CN212021569U - 一种新型底座模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种新型底座模具，解决现有技术中存在的缺点，包括底座和上模，所述底座的顶部通过螺栓固定有模脚，所述模脚的顶部通过螺丝连接有下模，所述下模的顶部分别滑动设置有第一下模仁和第二下模仁，所述上模的底部通过沉头螺栓固定有上模仁，所述上模仁、第一下模仁以及第二下模仁相对设置形成型腔；通过第一下模仁、第二下模仁、支撑板、滑槽以及顶杆等结构的设置，在脱模时，顶杆只与模仁接触，在顶杆将模仁顶出下模后，使得两个模仁分开，从而将产品与型腔分离，产品与顶杆之间无接触，也就避免了产品发生形变或留有痕迹的情况，显著地提升了产品的质量。

Description

一种新型底座模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种新型底座模具。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

目前，注塑模具在使用时存在以下不足之处：一是模具的脱模都采用顶杆来将产品顶出，产品因受力不均匀或受力面积小会发生形变或留下痕迹；二是顶杆在顶出产品后无法自动复位，进而使得模具的加工周期增长，工作效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在产品质量差、工作效率低的缺点，而提出的一种新型底座模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种新型底座模具，包括底座和上模，所述底座的顶部通过螺栓固定有模脚，所述模脚的顶部通过螺丝连接有下模，所述下模的顶部分别滑动设置有第一下模仁和第二下模仁，所述上模的底部通过沉头螺栓固定有上模仁，所述上模仁、第一下模仁以及第二下模仁相对设置形成型腔；

所述底座的顶部通过螺栓固定安装有对称布置的气缸，所述气缸的内部设置有活塞杆，活塞杆的端部通过螺母螺栓固定连接有顶板，所述顶板的顶部通过螺栓固定有对称布置的顶杆，两组顶杆分别与第一下模仁和第二下模仁的底部滑动配合；

所述顶板上通过沉头螺栓固定有复位杆，所述下模的底部开设有复位槽，复位槽的内部滑动连接有顶块，所述顶块通过螺栓与所述复位杆的端部固定连接。

优选的，所述下模的顶部通过沉头螺栓固定有对称布置的支撑板，支撑板的一侧开设有燕尾槽，所述燕尾槽呈倾斜状，所述第一下模仁和第二下模仁的一端均嵌入在燕尾槽的内部。

优选的，所述上模的底部两侧均开设有与所述支撑板相匹配的凹槽。

优选的，所述复位槽的内部通过卡扣固定连接有复位弹簧，复位弹簧的另一端通过卡扣与所述顶块的顶部固定连接。

优选的，所述第一下模仁和第二下模仁的底部均开设有滑槽，所述顶杆的顶部均设置有一体结构的滑块，所述滑块与滑槽的内部滑动连接。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中通过第一下模仁、第二下模仁、支撑板、滑槽以及顶杆等结构的设置，在脱模时，顶杆只与模仁接触，在顶杆将模仁顶出下模后，使得两个模仁分开，从而将产品与型腔分离，产品与顶杆之间无接触，也就避免了产品发生形变或留有痕迹的情况，显著地提升了产品的质量。

2、本实用新型中通过复位槽、复位弹簧、顶块以及复位杆等结构的设置，当模具完成脱模动作后，气缸停止工作，在复位弹簧的推动下使顶板带动顶杆向下移动自动复位，自动化程度较高，工作效率大大提升。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种新型底座模具的正面剖视图；

图2为本实用新型提出的一种新型底座模具开模时的正面剖视图；

图3为本实用新型提出的一种新型底座模具脱模时的正面剖视图。

图中：1底座、2模脚、3下模、31第一下模仁、32第二下模仁、4上模、41上模仁、5凹槽、6支撑板、61燕尾槽、7滑槽、8复位槽、9顶杆、10复位杆、11复位弹簧、12顶块、13气缸、14顶板、15活塞杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种新型底座模具，包括底座1和上模4，所述底座1的顶部通过螺栓固定有模脚2，模脚2的顶部通过螺丝连接有下模3，下模3的顶部分别滑动设置有第一下模仁31和第二下模仁32，上模4的底部通过沉头螺栓固定有上模仁41，上模仁41、第一下模仁31以及第二下模仁32相对设置形成型腔；底座1的顶部通过螺栓固定安装有对称布置的气缸13，气缸13的内部设置有活塞杆15，活塞杆15的端部通过螺母螺栓固定连接有顶板14，顶板14的顶部通过螺栓固定有对称布置的顶杆9，两组顶杆9分别与第一下模仁31和第二下模仁32的底部滑动配合；顶板14上通过沉头螺栓固定有复位杆10，下模3的底部开设有复位槽8，复位槽8的内部滑动连接有顶块12，顶块12通过螺栓与复位杆10的端部固定连接，通过第一下模仁31、第二下模仁32、支撑板6、滑槽7以及顶杆9等结构的设置，在脱模时，顶杆9只与模仁接触，在顶杆9将模仁顶出下模后，使得两个模仁分开，从而将产品与型腔分离，产品与顶杆之间无接触，也就避免了产品发生形变或留有痕迹的情况，显著地提升了产品的质量，通过复位槽8、复位弹簧11、顶块12以及复位杆10等结构的设置，当模具完成脱模动作后，气缸13停止工作，在复位弹簧11的推动下使顶板14带动顶杆9向下移动自动复位，自动化程度较高，工作效率大大提升，下模3的顶部通过沉头螺栓固定有对称布置的支撑板6，支撑板6的一侧开设有燕尾槽61，燕尾槽61呈倾斜状，第一下模仁31和第二下模仁32的一端均嵌入在燕尾槽61的内部，上模4的底部两侧均开设有与支撑板6相匹配的凹槽5，复位槽8的内部通过卡扣固定连接有复位弹簧11，复位弹簧11的另一端通过卡扣与顶块12的顶部固定连接，第一下模仁31和第二下模仁32的底部均开设有滑槽7，顶杆9的顶部均设置有一体结构的滑块，滑块与滑槽7的内部滑动连接。

本实施例中，上模4与下模3均安装在注塑成型机上，上模4与移动模板固定连接，下模3与固定模板连接，在上模4与下模3之间还设有导柱(导柱为现有技术，此处不再赘述)，在驱动装置作用下使移动模板带动上模4与下模3合模，工作时，图1为模具合模状态，上模4与下模3闭合，上模仁411、第一下模仁31以及第二下模仁32形成用于产品成型的型腔，在注塑机射入原料后，在型腔内部冷却成型；

进一步的，产品成型后，参阅图2，开模阶段：上模4在移动模板的带动下向上移动与下模3分离开模，参阅图3，脱模阶段：随后气缸13动作，推动顶板14向上移动，顶板14带动顶杆9和复位杆10向上移动，两组顶杆9分别推动第一下模仁31和第二下模仁32向上移动，第一下模仁31和第二下模仁32在向上移动过程中沿燕尾槽61滑动向两侧打开，此时顶杆9顶部的滑块在滑槽7中自适应滑动，当第一下模仁31与第二下模仁32完全打开时，产品与模仁内的型腔分离，完成脱模动作，而复位杆10在带动顶块12向上移动时会使复位弹簧11受力压缩，当脱模动作完成时，气缸13停止动作，借助复位弹簧11的弹力复位杆10则被推动带动顶板14和顶杆9同时向下移动复位，工作效率高。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种新型底座模具，包括底座(1)和上模(4)，其特征在于，所述底座(1)的顶部通过螺栓固定有模脚(2)，所述模脚(2)的顶部通过螺丝连接有下模(3)，所述下模(3)的顶部分别滑动设置有第一下模仁(31)和第二下模仁(32)，所述上模(4)的底部通过沉头螺栓固定有上模仁(41)，所述上模仁(41)、第一下模仁(31)以及第二下模仁(32)相对设置形成型腔；

所述底座(1)的顶部通过螺栓固定安装有对称布置的气缸(13)，所述气缸(13)的内部设置有活塞杆(15)，活塞杆(15)的端部通过螺母螺栓固定连接有顶板(14)，所述顶板(14)的顶部通过螺栓固定有对称布置的顶杆(9)，两组顶杆(9)分别与第一下模仁(31)和第二下模仁(32)的底部滑动配合；

所述顶板(14)上通过沉头螺栓固定有复位杆(10)，所述下模(3)的底部开设有复位槽(8)，复位槽(8)的内部滑动连接有顶块(12)，所述顶块(12)通过螺栓与所述复位杆(10)的端部固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型底座模具，其特征在于，所述下模(3)的顶部通过沉头螺栓固定有对称布置的支撑板(6)，支撑板(6)的一侧开设有燕尾槽(61)，所述燕尾槽(61)呈倾斜状，所述第一下模仁(31)和第二下模仁(32)的一端均嵌入在燕尾槽(61)的内部。

3.根据权利要求2所述的一种新型底座模具，其特征在于，所述上模(4)的底部两侧均开设有与所述支撑板(6)相匹配的凹槽(5)。

4.根据权利要求1所述的一种新型底座模具，其特征在于，所述复位槽(8)的内部通过卡扣固定连接有复位弹簧(11)，复位弹簧(11)的另一端通过卡扣与所述顶块(12)的顶部固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种新型底座模具，其特征在于，所述第一下模仁(31)和第二下模仁(32)的底部均开设有滑槽(7)，所述顶杆(9)的顶部均设置有一体结构的滑块，所述滑块与滑槽(7)的内部滑动连接。

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