CN207787312U - 液压成型机 - Google Patents

Abstract

液压成型机，属于金属材料成型设备领域。包括机身、剪切机构、成型模具、顶出装置和驱动机构；成型模具包括能够相互配合的活动模和固定模，顶出装置设置于成型模具；机身设置有贯穿第一安装面的进料口，剪切机构和固定模安装于机身的第一安装面且位于进料口的出料端的两侧；活动模设置于驱动机构，驱动机构能够驱动活动模沿垂直于第一安装面的方向靠近或者远离固定模；剪切机构能够剪切位于进料口的输出端的坯料，经剪切机构剪切后的坯料再经剪切机构送入固定模和活动模之间挤压成型。本申请提供的液压成型机具备剪断、挤压成型、顶出及接料功能，剪切完毕后直接挤压成型，全部动作在液压成型机上可一次完成。

Description

液压成型机

技术领域

本实用新型涉及金属材料成型设备领域，具体而言，涉及液压成型机。

背景技术

目前，电子线路板加工行业和铜版印刷制版行业的电镀阳极材料大部分为磷铜球，传统生产磷铜球一般采用机械方法成型，包括机械轧制制球和机械冲压制球。

机械轧制制球，生产的铜球直径偏小、内部组织晶粒粗大且不均匀、表面不够致密光亮、铜球品质低；成品率约75～82％左右，需要大量人工在线挑拣不合格品；轧辊寿命短，轧辊费用高；设备震动大、噪音严重超标。

机械冲压制球机采用机械传动，成型力小、铜球制品规格小；传动机构多处采用高副传动，机械磨损严重，备件费用高；运动机构间隙不能被自动补偿，机械磨损后，设备运动参数不稳定，铜球品质不稳定、成品率下降、生产效率降低，严重时导致设备闷车甚至机件损坏；设备结构复杂、维修量大、维修费用高，停机率较高；噪音大，震动大，生产环境不能达到绿色环保要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供液压成型机，提供一种采用挤压成型并且具备剪断、挤压成型、顶出和接料功能的液压成型机，剪切完毕后直接挤压成型的液压成型机，提高制品的质量、成品率及成材率；延长工模具寿命、降低工模具更换及使用费用；提高设备运行的可靠性和连续运行能力，降低故障率；减小维修工作量、降低维护对工人的技能要求、节约备品备件费用和维修费用；降低工作噪音，改善劳动环境。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型提供的液压成型机，包括机身、剪切机构、成型模具、顶出装置和驱动机构；机身设置有至少一个第一安装面，成型模具包括能够相互配合的活动模和固定模，顶出装置包括第一顶出组件和第二顶出组件，第一顶出组件设置于活动模的一侧，第二顶出组件设置于固定模的一侧；

机身设置有贯穿第一安装面的进料口，剪切机构和固定模安装于机身的第一安装面且位于进料口的出料端的两侧；活动模设置于驱动机构，驱动机构能够驱动活动模沿垂直于第一安装面的方向靠近或者远离固定模；经剪切机构剪切后的坯料进入固定模和活动模之间挤压成型。

坯料从机身的进料口进入，位于进料口一侧的剪切机构剪断位于进料口的出料端的坯料并输送至固定模处，活动模在驱动机构的作用下靠近固定模并配合固定模将剪断后的坯料挤压成型，完成加工；活动模在驱动机构的作用下作远离固定模的移动，与此同时，第一顶出组件和第二顶出组件同时动作，将挤压成型后的制品从固定模和活动模之间顶出，制品依靠自重下落。

可选地，驱动机构包括主液压缸，机身设置有至少一个平行于第一安装面的第二安装面，主液压缸安装于机身的第二安装面，主液压缸的活塞杆的轴心线垂直于第二安装面，主液压缸的活塞杆的端部朝向第一安装面，活动模设置于主液压缸的活塞杆的端部。

可选地，驱动机构还包括设置于第一安装面和第二安装面之间的滑块组件，滑块组件包括滑块、第一导轨和第二导轨，滑块的两侧分别与第一导轨和第二导轨滑动配合；主液压缸的活塞杆与滑块的一端连接，活动模和第一顶出组件设置于滑块的另一端。

可选地，机身适用于同时安装剪切机构、成型模具、顶出装置、滑块和主液压缸。

可选地，剪切机构包括剪切驱动装置、剪刀、剪切模具、夹钳和夹钳驱动装置；剪刀设置有剪切刃口，夹钳设置有夹持部；

剪切模具安装于第一安装面，剪切模具设置有中心线与进料口重合的输料口，输料口的输出端设置有加工空间；剪切驱动装置能够驱动剪刀在垂直于输料口中心线的平面内往复移动，夹钳驱动装置能够驱动夹钳的夹持部靠近或者远离剪切刃口；夹钳驱动装置能够驱动夹钳的夹持部与剪刀的剪切刃口夹持位于加工空间的坯料并同步移动至固定模和活动模之间挤压成型。

可选地，剪切驱动装置包括导向机构和剪切滑块，导向机构安装于第一安装面且位于剪切模具的一侧，导向机构的导向方向垂直于输料口中心线的延伸方向；剪切滑块与导向机构滑动配合，剪刀设置于剪切滑块的靠近剪切模具的一端。

可选地，剪切驱动装置还包括剪切液压缸，剪切滑块的远离剪切模具的一端与剪切液压缸的活塞杆连接。

可选地，夹钳还设置有摆动支点和驱动端，摆动支点铰接于剪切滑块的设置剪刀的一端，驱动端与夹钳驱动装置连接；夹钳驱动装置驱动夹钳绕着摆动支点来回往复摆动且随着剪切滑块移动。

可选地，液压成型机还包括液压控制系统和电气控制系统。

可选地，液压成型机还包括接料装置，接料装置安装于第一安装面的一侧且位于固定模的底侧。

本实用新型的有益效果：本申请提供的液压成型机具备剪断、挤压成型、顶出及接料功能，剪切完毕后直接挤压成型，全部动作在液压成型机上可一次完成。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的液压成型机的整体结构示意图；

图2为图1中A-A的剖视图；

图3为图1中B-B的剖视图；

图4为本实用新型实施例提供的液压成型机中剪切机构的第一种结构的整体结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的液压成型机中剪切机构的第二种结构的整体结构示意图；

图6为图4所示剪切机构的进料状态的结构示意图；

图7为图4所示剪切机构的剪切开始状态的结构示意图；

图8为图4所示剪切机构的剪切结束状态的结构示意图；

图9为图4所示剪切机构的剪切返回状态的结构示意图。

图中：100-机身；200-剪切机构；300-成型模具；400-顶出装置； 500-驱动机构；101-进料口；102-第一安装面；103-第二安装面；201- 剪切驱动装置；202-剪刀；203-剪切模具；204-夹钳；205-夹钳驱动装置；2011-导向机构；2012-剪切滑块；2013-剪切液压缸；2021-剪切刃口；2031-输料口；2041-夹持部；2042-摆动支点；2043-驱动端； 301-活动模；302-固定模；401-第一顶出组件；402-第二顶出组件； 501-主液压缸；502-滑块组件；503-滑块；504-第一导轨；505-第二导轨；600-接料装置；700-液压控制系统；800-电气控制系统。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1，参照图1至图9。

本实施例提供的液压成型机用于液压成型金属球体，金属球体包括铜球、铁球等，本实施例主要用于加工成型磷铜球。

如图1所示，本实施例提供的液压成型机，包括机身100、剪切机构200、成型模具300、顶出装置400和驱动机构500；机身100 设置有至少一个第一安装面102，如图2和图3所示，成型模具300 包括能够相互配合的活动模301和固定模302，顶出装置400包括第一顶出组件401和第二顶出组件402，第一顶出组件401设置于活动模301的一侧，第二顶出组件402设置于固定模302的一侧；

机身100设置有贯穿第一安装面102的进料口101，剪切机构200 和固定模302安装于机身100的第一安装面102且位于进料口101 的出料端的两侧；活动模301设置于驱动机构500，驱动机构500能够驱动活动模301沿垂直于第一安装面102的方向靠近或者远离固定模302；经剪切机构200剪切后的坯料进入固定模302和活动模301 之间挤压成型。

坯料从机身100的进料口101进入，位于进料口101一侧的剪切机构200剪断位于进料口101的出料端的坯料并输送至固定模302 处，活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工；活动模301在驱动机构500的作用下作远离固定模302的移动，与此同时，第一顶出组件401 和第二顶出组件402同时动作，将挤压成型后的制品从固定模302 和活动模301之间顶出，制品依靠自重下落至接料装置600进行收集，完成加工。

剪切机构200完成剪断动作，成型模具300完成挤压成型动作，顶出装置400完成顶出功能，剪切完毕后直接挤压成型，全部动作在液压成型机上可一次完成，简化流程，挤压成型提高制品质量，提高生产率。

需要说明的是：1、本实施例中，机身100采用立式封闭框架结构；2、坯料的断面形状包括：圆形、三角形、多边形、不规则形状，本实施例是圆形；3、本技术方案的制品形状包括：球体、圆柱体、长圆柱体、三棱体、多棱体、不规则体，本实施例是球体；4、“至少一个第一安装面102”是指可以设置一个、两个或者多个第一安装面 102，多个第一安装面102之间相互平行，固定模302和剪切机构200 能够设置于不同的第一安装面102。

如图1所示，驱动机构500包括主液压缸501，机身100设置有至少一个平行于第一安装面102的第二安装面103，主液压缸501安装于机身100的第二安装面103，主液压缸501的活塞杆的轴心线垂直于第二安装面103，主液压缸501的活塞杆的端部朝向第一安装面102，活动模301设置于主液压缸501的活塞杆的端部。

驱动机构500采用液压缸，主液压缸501的活塞杆沿垂直于第二安装面103的方向往复移动的过程中，驱动活动模301沿垂直于第二安装面103的方向靠近或者远离固定模302；坯料剪切完毕直接进入固定模302和活动模301的中心线上，活动模301靠近固定模302，以实现对坯料的夹紧、压缩和挤压，实现制品的液压成型。

需要说明的是：“至少一个第二安装面103”是指可以设置一个、两个或者多个第二安装面103，多个第二安装面103之间相互平行，设置于第二安装面103的部件能够设置于不同的第二安装面103。

如图1所示，驱动机构500还包括设置于第一安装面102和第二安装面103之间的滑块组件502，滑块组件502包括滑块503、第一导轨504和第二导轨505，滑块503的两侧分别与第一导轨504和第二导轨505滑动配合；主液压缸501的活塞杆与滑块503的一端连接，活动模301和第一顶出组件401设置于滑块503的另一端。

第一导轨504和第二导轨505限制了滑块503只能沿垂直于第二安装面103的方向移动，主液压缸501的活塞杆往复移动能够带动滑块503沿着第一导轨504和第二导轨505往复移动，滑块503带动活动模301靠近和远离固定模302，以完成对坯料的挤压成型。

如图1所示，机身100适用于同时安装剪切机构200、成型模具 300、顶出装置400、滑块503和主液压缸501。

如图1所示，液压成型机还包括液压控制系统700和电气控制系统800。

剪切液压缸2013和主液压缸501，均采用液压控制系统700驱动。在需要的工况下，液压控制系统700采用液压比例控制或液压伺服控制技术，能够无级调整挤压成型力和挤压成型速度的大小、剪切力及剪切速度的大小，提高制品质量。液压控制系统700位于机身100的侧面，通过液压管道与机身100上的剪切液压缸2013和主液压缸501连接。需要说明的是：液压成型机的挤压成型行程和剪切行程采用电液位置闭环控制技术。

如图3所示，液压成型机还包括接料装置600，接料装置600安装于第一安装面102的一侧且位于固定模302的底侧。

活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工；活动模301在驱动机构 500的作用下作远离固定模302的移动，与此同时，第一顶出组件401 和第二顶出组件402同时动作，将挤压成型后的制品从固定模302 和活动模301之间顶出，制品依靠自重下落至接料装置600进行收集，完成加工。

如图4所示，剪切机构200包括剪切驱动装置201、剪刀202、剪切模具203、夹钳204和夹钳驱动装置205；剪刀202设置有剪切刃口2021，夹钳204设置有夹持部2041；

剪切模具203安装于第一安装面102，剪切模具203设置有中心线与进料口101重合的输料口2031，输料口2031的输出端设置有加工空间；剪切驱动装置201能够驱动剪刀202在垂直于输料口2031 中心线的平面内往复移动，夹钳驱动装置205能够驱动夹钳204的夹持部2041靠近或者远离剪切刃口2021；夹钳驱动装置205能够驱动夹钳204的夹持部2041与剪刀202的剪切刃口2021夹持位于加工空间的坯料并同步移动至固定模302和活动模301之间的中心线上，活动模301挤压坯料成型。

初始状态，剪刀202的剪切刃口2021与输料口2031之间沿剪刀 202的移动方向留有间距；夹钳204的夹持部2041处于远离剪刀202 的剪切刃口2021的位置。坯料从机身100的进料口101穿过输料口 2031进入加工空间，当坯料运动到一个定尺距离后停止运动；剪切驱动装置201驱动剪刀202往复移动的过程中穿过加工空间，当剪切驱动装置201驱动剪刀202向加工空间移动的过程中，夹钳驱动装置 205驱动夹钳204的夹持部2041靠近剪切刃口2021，直到剪切刃口2021和夹持部2041夹紧坯料；剪切驱动装置201和夹钳驱动装置205分别驱动剪刀202和夹钳204同步移动至固定模302和活动模301 之间的中心线上，移动的过程中剪断坯料；活动模301在驱动机构 500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。

如图4所示，剪切驱动装置201包括导向机构2011和剪切滑块 2012，导向机构2011安装于第一安装面102且位于剪切模具203的一侧，导向机构2011的导向方向垂直于输料口2031中心线的延伸方向；剪切滑块2012与导向机构2011滑动配合，剪刀202设置于剪切滑块2012的靠近剪切模具203的一端。

剪切滑块2012滑动设置于导向机构2011，剪切滑块2012在导向机构2011的作用下只能沿着垂直于输料口2031中心线的方向移动，剪切滑块2012带动剪刀202有效切割从输料口2031输送出来的坯料。

如图4所示，剪切驱动装置201还包括剪切液压缸2013，剪切滑块2012的远离剪切模具203的一端与剪切液压缸2013的活塞杆连接。

剪切驱动装置201可以采用液压缸驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动、凸轮杠杆及弹簧驱动、坯料顶撞及弹簧复位方式，本实施例为液压缸驱动方式。剪切液压缸2013的活塞杆往复移动，带动剪切滑块2012沿着导向机构2011往复移动。

如图4所示，夹钳204还设置有摆动支点2042和驱动端2043，摆动支点2042铰接于剪切滑块2012的设置剪刀202的一端，驱动端 2043与夹钳驱动装置205连接；夹钳驱动装置205驱动夹钳204绕着摆动支点2042来回往复摆动且随着剪切滑块2012移动。

夹钳204和剪刀202设置于剪切滑块2012的同一端，剪切滑块 2012往复移动带动剪刀202往复移动，夹钳驱动装置205在驱动夹钳204绕着摆动支点2042往复移动的过程中，夹持部2041能够靠近或者远离剪刀202的剪切刃口2021。当夹持部2041靠近剪切刃口 2021时，夹持部2041与剪切刃口2021一起能够夹持住位于加工空间的坯料，之后，剪刀202和夹钳204的相对位置不变，剪切滑块 2012带动剪刀202向活动模301和固定模302的中心线方向移动，夹钳驱动装置205也驱动夹钳204与剪刀202同步移动，移动过程中坯料被剪断。剪断后的坯料置于固定模302和活动模301之间的中心线上，活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。

需要说明的是：夹钳204的运动包括主动开合方式和被动开合方式，只要能够完成夹钳204的夹持部2041与剪切刃口2021配合，实现对坯料夹紧和松开的动作即可。夹钳驱动装置205的驱动方式包括：液压缸驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动、凸轮杠杆及弹簧驱动、坯料顶撞及弹簧复位方式。

摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043三者之间的连线可以在一条直线上，也可以呈三角形，如图4所示，摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043三者之间的连线呈三角形。通过驱动驱动端2043使夹持部2041绕着摆动支点2042摆动以实现对坯料的夹紧和松开，能够有效夹紧位于剪切刃口2021和夹持部2041之间的坯料。

本实施例中，列举了摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043 之间位置关系的两种实现方案。

如图4所示为第一种实现形式，驱动端2043位于摆动支点2042 和夹持部2041之间；如图5所示为第二种实现形式，摆动支点2042 位于夹持部2041和驱动端2043之间。上述两种列举形式不构成对夹钳204形状的限定，夹钳204的结构只要能够实现夹持部2041与剪切刃口2021配合夹紧和松开坯料并同步移动的功能即可。

夹钳204采用第一种实现形式的实施过程如下：

1、进料过程：如图6所示，此时夹钳204处于松开位置，即远离剪刀202的剪切刃口2021的位置，坯料自由进入剪切模具203的输料口2031，当坯料向前运动到一个定尺距离后停止运动；

2、剪切过程：如图7和图8所示，剪切液压缸2013的无杆腔进油，有杆腔排油，剪切液压缸2013的活塞杆驱动滑块503带动剪刀 202向剪切模具203方向运动，同时夹钳204向剪切模具203方向摆动，将坯料夹紧，与剪刀202一起向剪切模具203方向运动，直到将坯料剪断；剪断的坯料在剪刀202和夹钳204的夹持下，从加工空间平移到即固定模302和活动模301之间的成型中心线上；

3、剪切返回过程：如图9所示，当成型模具300运动到一定距离后，将坯料在轴向方向夹紧时，夹钳204向远离剪刀202刃口摆动松开坯料，坯料在其轴向方向夹紧而不会掉落；此时剪切液压缸2013 的有杆腔进油，无杆腔排油，剪切液压缸2013的活塞杆驱动滑块503带动剪刀202向远离剪切模具203方向运动；

4、成型过程：活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模 302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工；活动模 301在驱动机构500的作用下作远离固定模302的移动，与此同时，第一顶出组件401和第二顶出组件402同时动作，将挤压成型后的制品从固定模302和活动模301之间顶出，制品依靠自重下落至接料装置600进行收集，完成加工；

5、在成型期间，剪刀202继续返回，夹钳204随之一起返回，夹钳204摆开的位置在返回过程中不碰撞坯料，越过加工空间之后，坯料再次送进，依次循环，进行连续化剪切及成型工作。

当剪刀202运动到模具加工空间位置时，坯料再次送进，依次循环，进行连续化剪切及成型工作。

如图4所示，夹钳驱动装置205驱动夹钳204在垂直于输料口 2031中心线的平面内来回往复摆动。

剪刀202在剪切驱动装置201的作用下能够在垂直于输料口 2031中心线的平面内往复移动，夹钳204和剪刀202能够在同一平面内动作，本实施中，优选地，夹钳204靠近剪切模具203的平面与剪刀202朝向输料口2031的侧面处于同一平面上，且该平面与剪切模具203输料口2031的中心线垂直。

综上，本实施例提供的技术方案与轧球机、机械镦球机比较，技术优势如下：

1、本申请提供的液压成型机具备剪断、挤压成型、顶出和接料功能，剪切完毕后直接挤压成型，全部动作在液压成型机上可一次完成；

2、成型采用液压传动，液压成型力大，制品规格大、范围广、质量高；

3、液压成型机的挤压成型行程和剪切行程采用电液位置闭环控制技术，运动行程精确，自动定位、重复性好，无需人工机械调整干预，制品外观一致性好、质量高、品相好；

4、成材率达到99％以上，比轧制法提高17～25％；

5、采用液压传动，传力零部件具有自润滑功能，没有机械磨损，运动轨迹精确，设备运行可靠、故障率低，设备产能高；

6、采用机电液一体化全自动控制技术，自动化程度高，人工劳动强度小，人力成本很低；

7、设备的功能参数合理，震动小，噪音低，生产安全，达到绿色环保生产标准，符合现代化企业生产环保要求。

实施例2。

本实施例提供的一种微晶铜球全自动液压成型机的具体实施方式是：主要结构由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机水平安装在一个平面基础之上，坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在主机附近；主要的技术特征是微晶金属球成型机以液压为动力完成铜球成形。本技术方案的一个实施例，这种微晶铜球全自动液压成型机的动力由液压控制系统提供，液压控制系统包括液压泵站、控制阀组、主液压缸、管道等组成；液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的液压控制系统控制或调整成形力的大小，上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等运动系统的动作均采用液压控制、液压比例控制或者液压伺服控制技术。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的成形行程可以刚性限位，也可以无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机成形力的大小可以无级调整，无级调整包括手动无级调整和比例无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的机架为封闭框架、开式框架、或者其它形式的框架结构。本技术方案的一个实施例，铜球成形模具装置的固定模具和活动模具的同心度可以在360°范围内无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的定尺送进装置可根据微晶铜球的直径或者体积需要，以及所采用的坯料直径大小无级设定和调节定尺长度，能在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，并且能够达到准确的定尺长度。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的定尺送进可以采用直线往复运动的送进，也可以采用摆动往复运动的送进，还可以采用间歇旋转运动的送进，这些送进方式的送进长度均可以无级调节。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的直线往复运动的送进，摆动往复运动的送进，或者间歇旋转运动的送进可以采用机械传动、液压缸、气缸、电机减速机、伺服电机及减速机、液压或者气动马达等驱动和控制型式，以及其它电磁传动方式。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的坯料截断装置，可以采用剪切截断坯料方式，也可以采用锯切截断坯料方式，还可以是激光截断坯料、等离子截断坯料以及其它截断坯料方式。本技术方案的一个实施例，剪切截断坯料方式通过剪切坯料截断装置完成，剪切坯料截断装置由固定剪切模组、活动剪切模组及驱动装置组成。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置中，活动剪切模组在驱动装置的驱动下沿垂直于固定剪切模组轴线的方向与固定剪切模发生相对运动对铜材坯料进行剪切；或者活动剪切模组在驱动装置的驱动下绕固定剪切模组轴线扭转对铜材坯料进行剪切；或者采用前述两种方式结合的联合剪切方式对铜材坯料进行剪切截断，形成一定重量和体积的铜球所需的坯料。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置的驱动装置的驱动方式包括：液压缸驱动、气压缸驱动、电机和机械传动、液压马达和机械传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的锯切截断坯料方式通过锯切坯料截断装置完成；锯切坯料截断装置由锯切装置、夹持送料机构等组成。本技术方案的一个实施例，锯切截断坯料方式包括圆盘锯、平锯、带锯、绳锯等锯切方式，圆盘锯包括圆盘有齿锯和圆盘无齿锯。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹持送料机构在定尺送进时其夹紧机构张开，锯切时其夹紧机构夹紧坯料，锯切结束之后将坯料传送至模具中心；传送至模具中心的方式可以是直线运动，也可以是旋转运动或者摆动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的铜球成形模具装置的固定模具和活动模具内部均安装有顶球装置，顶球装置由液压缸、连接机构、顶杆等组成，液压缸的活塞杆通过连接机构驱动顶杆向外运动实现顶球动作。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的驱动顶杆运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹送装置在上料过程夹紧坯料送进或者退出，当坯料进入定尺送进装置后松开坯料停止夹送工作。本技术方案的一个实施例，夹送装置的夹紧坯料的方法为单向夹紧或者双向夹压，夹压运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机全自动控制技术采用机械、电气、液压、智能化控制的机电液一体化全自动控制技术，实现上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等整个生产过程的自动控制和协调运行，达到微晶铜球全自动生产目的。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机采用以太网技术，及时采集和传送动态生产数据和信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的上料装置使用的铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，还可以是直条状铜材坯料。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，上料装置由开卷装置、夹送装置等组成，对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷、夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是直条状铜材坯料，上料装置包括储料台、分料机构、横移机构、送进机构、夹送装置等组成，分别对每一根直条状铜材坯料进行分料、横移、送进、夹送至矫直装置，然后对每根铜材坯料进行矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的矫直装置采用两辊或者多辊矫直的方法，这些矫直辊可以采用主动矫直方式，即由驱动装置驱动矫直辊转动，对铜材坯料进行矫直；可以采用被动矫直方式，即由铜材坯料向前运动，带动矫直辊转动，铜材坯料向前运动经过转动的矫直辊时，对铜材坯料进行矫直。本技术方案的一个实施例，矫直装置中的驱动装置的传动方式包括电机减速机机械传动、液压马达和机械传动、气压马达和机械传动和电磁传动等。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料时，盘卷状铜材坯料放置在开卷装置上，开卷装置对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是直条状铜材坯料时，直条状铜材坯料放置在储料台上，经过分料机构分别对每一根直条状铜材坯料转移到横移机构位置，横移机构将每一根直条状铜材坯料横移到送进机构处，送进机构将每一根直条状铜材坯料送入夹送装置，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置按照设定的坯料长度将铜材坯料送至坯料截断装置，坯料截断装置采用剪切截断坯料方式或者锯切截断坯料方式将铜材坯料截断，通过夹持送料机构将定尺长度的铜材坯料送至铜球成形模具装置中心。本技术方案的一个实施例，电气控制系统控制液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动滑块组件，带动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对定尺长度的铜材坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，铜球成形结束后，主液压缸带动活动模具返回至初始位置，在活动模具返回的过程中，左顶球装置和右顶球装置同时顶出，铜球落入接球装置内，再收集到料箱,完成一个铜球成形周期。本技术方案的一个实施例，液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、机架水平安装在一个平面基础之上，下料装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在控制箱；主要的技术特征是微晶铜球以液压为动力完成铜球成形。本技术方案与现有铜球成形技术及设备相比，具有以下优点：采用液压力成型，铜球成形力大，制品规格大、质量高、芯部组织致密、外观圆滑，制品属于高端微晶铜球产品。采用主液压缸为动力，其铜球成形力大小可以无级调整，铜球制品规格范围广。采用位移传感器检测成形行程，成形行程控制精准，并且可以无级调整，制品环带均匀可控，外观圆滑平整。铜球成形模具装置的活动模具中心位置可以在°范围内无级调整，固定模具和活动模具的同心度精确，模具受力好、使用寿命长，制品外观圆整。坯料的定尺长度可以无级设定和调节，在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，坯料的定尺长度准确，铜球制品质量均匀。液压控制系统采用比例伺服控制技术，可以根据制品规格大小，用 PLC方便的调整液压成形力、成形速度、成形行程，使得设备的能力发挥到最佳状态，合理使用设备资源。采用机电液一体化全自动控制技术，自动化程度高、制品质量高、成材率高、运行安全可靠、生产成本低、设备产能高。采用以太网技术，及时采集和传送动态生产信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案原理新颖、技术先进、管理智能、结构合理、运行可靠、产品高端、自动化水平高、设备产能高、生产环保。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种液压成型机，其特征在于，包括机身、剪切机构、成型模具、顶出装置和驱动机构；所述机身设置有至少一个第一安装面，所述成型模具包括能够相互配合的活动模和固定模，所述顶出装置包括第一顶出组件和第二顶出组件，所述第一顶出组件设置于所述活动模的一侧，所述第二顶出组件设置于所述固定模的一侧；

所述机身设置有贯穿所述第一安装面的进料口，所述剪切机构和所述固定模安装于所述机身的所述第一安装面且位于所述进料口的出料端的两侧；所述活动模设置于所述驱动机构，所述驱动机构能够驱动所述活动模沿垂直于所述第一安装面的方向靠近或者远离所述固定模；经所述剪切机构剪切后的坯料进入所述固定模和所述活动模之间挤压成型。

2.根据权利要求1所述的液压成型机，其特征在于，所述驱动机构包括主液压缸，所述机身设置有至少一个平行于所述第一安装面的第二安装面，所述主液压缸安装于所述机身的所述第二安装面，所述主液压缸的活塞杆的轴心线垂直于所述第二安装面，所述主液压缸的活塞杆的端部朝向所述第一安装面，所述活动模设置于所述主液压缸的活塞杆的端部。

3.根据权利要求2所述的液压成型机，其特征在于，所述驱动机构还包括设置于所述第一安装面和所述第二安装面之间的滑块组件，所述滑块组件包括滑块、第一导轨和第二导轨，所述滑块的两侧分别与所述第一导轨和所述第二导轨滑动配合；所述主液压缸的活塞杆与所述滑块的一端连接，所述活动模和所述第一顶出组件设置于所述滑块的另一端。

4.根据权利要求3所述的液压成型机，其特征在于，所述机身适用于同时安装所述剪切机构、所述成型模具、所述顶出装置、所述滑块和所述主液压缸。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的液压成型机，其特征在于，所述剪切机构包括剪切驱动装置、剪刀、剪切模具、夹钳和夹钳驱动装置；所述剪刀设置有剪切刃口，所述夹钳设置有夹持部；

所述剪切模具安装于所述第一安装面，所述剪切模具设置有中心线与所述进料口重合的输料口，所述输料口的输出端设置有加工空间；所述剪切驱动装置能够驱动所述剪刀在垂直于所述输料口中心线的平面内往复移动，所述夹钳驱动装置能够驱动所述夹钳的所述夹持部靠近或者远离所述剪切刃口；所述夹钳驱动装置能够驱动所述夹钳的所述夹持部与所述剪刀的所述剪切刃口夹持位于所述加工空间的坯料并同步移动至所述固定模和所述活动模之间挤压成型。

6.根据权利要求5所述的液压成型机，其特征在于，所述剪切驱动装置包括导向机构和剪切滑块，所述导向机构安装于所述第一安装面且位于所述剪切模具的一侧，所述导向机构的导向方向垂直于所述输料口中心线的延伸方向；所述剪切滑块与所述导向机构滑动配合，所述剪刀设置于所述剪切滑块的靠近所述剪切模具的一端。

7.根据权利要求6所述的液压成型机，其特征在于，所述剪切驱动装置还包括剪切液压缸，所述剪切滑块的远离所述剪切模具的一端与所述剪切液压缸的活塞杆连接。

8.根据权利要求6所述的液压成型机，其特征在于，所述夹钳还设置有摆动支点和驱动端，所述摆动支点铰接于所述剪切滑块的设置所述剪刀的一端，所述驱动端与所述夹钳驱动装置连接；所述夹钳驱动装置驱动所述夹钳绕着所述摆动支点来回往复摆动且随着所述剪切滑块移动。

9.根据权利要求1所述的液压成型机，其特征在于，所述液压成型机还包括液压控制系统和电气控制系统。