CN207155236U - 一次多成型设备以及金属球成型机 - Google Patents

Abstract

一次多成型设备以及金属球成型机，属于金属材料成型设备领域。包括机身、剪切机构、成型模具、顶出装置和驱动机构；剪切机构包括剪切驱动装置、夹钳驱动装置、剪刀组件和夹钳组件，剪刀组件设置有至少两个剪切刃口，夹钳组件设置有至少两个夹持部；成型模具包括固定模和活动模，固定模和活动模之间设置有至少两个型腔；夹钳驱动装置能够驱动一个夹持部与一个剪切刃口夹持位于一个进料口的出料端的坯料并同步移动至一个型腔，驱动机构能够驱动活动模靠近或者远离固定模。本申请提供的一次多成型设备设置至少两个进料口和型腔，一次能够送进至少两根棒料并且一次能够成型至少两个制品，生产效率是单成型腔设备的二倍或多倍，提高生产率。

Description

一次多成型设备以及金属球成型机

技术领域

本实用新型涉及金属材料成型设备领域，具体而言，涉及一次多成型设备以及金属球成型机。

背景技术

目前，生产金属球一般在单机上进行，设备的模具型腔数量为一个，每次只能生产一个制品，要提高产量，一种途径是延长现有设备的生产时间，另一种是增加生产设备的数量。

采用延长现有设备的生产时间的途径，设备长期处于满负荷工作状态，所有受力零部件的负荷加重，其疲劳寿命急剧降低，备品备件的数量增加、维修更换的频次增多、生产成本增加。

采用增加生产设备的数量的途径，需要占用厂房的面积增大，投资费用加大，生产人员及维修人员增多，生产管理成本高。

市场急需一种生产率高、产能高、占地面积小的金属球生产设备。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一次多成型设备，一次成型多个制品，显著提高生产率。

本实用新型的另一个目的在于提供金属球成型机，以提高制品质量和工作效率。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型提供的一次多成型设备，一次能够成型多个制品，包括机身、剪切机构、成型模具、顶出装置和驱动机构，顶出装置设置于成型模具的底侧；

机身设置有至少两个进料口；剪切机构包括剪切驱动装置、夹钳驱动装置、剪刀组件和夹钳组件，剪刀组件设置有至少两个剪切刃口，夹钳组件设置有至少两个夹持部；成型模具包括固定模和活动模，剪切机构和固定模位于两个进料口的出料端的两侧，固定模和活动模之间设置有至少两个型腔；

剪切驱动装置能够驱动每一个剪切刃口在垂直于一个进料口中心线的平面内往复移动，夹钳驱动装置能够驱动每一个夹持部靠近或者远离一个剪切刃口，夹钳驱动装置能够驱动一个夹持部与一个剪切刃口夹持位于一个进料口的出料端的坯料并同步移动至一个型腔，驱动机构能够驱动固定模靠近远离活动模。

进料口，剪切刃口和夹持部分别设置至少两个，一个进料口对应设置一个剪切刃口和一个夹持部。从进料口输入的棒料均经过同样的过程挤压成型，下面以一个进料口、一个剪切刃口和一个夹持部的成型过程进行说明。

初始状态，剪刀组件的剪切刃口与进料口之间沿剪刀的移动方向留有适当的间距，夹钳组件的夹持部处于远离剪刀组件的剪切刃口的位置。

坯料从进料口进入，当坯料运动到一个定尺距离后停止运动；剪切驱动装置驱动剪刀往复移动的过程中靠近和远离坯料，当剪切驱动装置驱动剪刀向坯料移动的过程中，夹钳驱动装置驱动夹钳组件的夹持部靠近剪切刃口，直到剪切刃口和夹持部夹紧坯料；剪切驱动装置和夹钳驱动装置分别驱动剪刀组件和夹钳组件同步移动至固定模和活动模之间，移动的过程中剪断坯料；活动模在驱动机构的作用下靠近固定模并配合固定模将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。活动模在驱动机构的作用下作远离固定模的移动，挤压成型后的制品从固定模和活动模之间顶出，制品依靠自重下落。夹钳组件对坯料有夹持作用，坯料剪切完毕后直接送到型腔进行加工成型。

需要说明的是：1、坯料的断面形状包括：圆形、三角形、多边形、不规则形状，本实施例是圆形；2、本技术方案的制品形状包括：球体、圆柱体、长圆柱体、三棱体、多棱体、不规则体，本实施例是球体；3、剪切刃口的形状(与坯料形状匹配)包括：半圆形、一字形、V字形、四边形、多边形、不规则形，本实施例为半圆形。

可选地，进料口呈排分布，每一排进料口的两侧分别设置有剪切机构和固定模。

可选地，每个剪刀组件的朝向进料口的出料端的一侧并排设置有至少两个剪切刃口，每个进料口对应设置一个剪切刃口。

可选地，每个夹钳组件包括多个夹钳，每个夹钳设置一个夹持部，每个夹钳铰接于一个剪切刃口的一侧，夹钳驱动装置驱动一个夹钳的夹持部靠近或者远离一个剪切刃口。

可选地，剪切驱动装置包括导向机构和剪切滑块，导向机构安装于机身且位于进料口的出料端的一侧，导向机构的导向方向垂直于进料口中心线的延伸方向；剪切滑块与导向机构滑动配合，剪刀组件设置于剪切滑块的靠近进料口的出料端的一端。

可选地，每个夹钳设置有摆动支点和驱动端，摆动支点铰接于剪切滑块的设置剪刀组件的一端，驱动端与夹钳驱动装置连接；夹钳驱动装置驱动夹钳绕着摆动支点往复摆动且随着剪切滑块移动。

可选地，驱动机构包括与固定模相对设置的滑块组件，滑块组件包括滑块、第一导轨和第二导轨，滑块的两侧分别与第一导轨和第二导轨滑动配合，活动模设置于滑块的朝向固定模的一端且与固定模相对设置；活动模的每一个型腔的中心线与相对设置的固定模的一个型腔的中心线重合。

可选地，驱动机构还包括设置于机身的液压缸，液压缸的活塞杆的轴心线平行于进料口中心线，液压缸的活塞杆与滑块的远离进料口的一端连接。

可选地，一次多成型设备还包括顶出装置，所述顶出装置包括顶杆驱动机构和至少两个顶杆组件，每个所述型腔对应设置一个所述顶杆组件，所述顶杆组件的端部位于所述型腔的底部；所述的顶杆驱动装置驱动所述顶杆组件沿所述型腔的中心线往复运动。

可选地，一次多成型设备还包括接料装置，接料装置位于固定模的底侧。

可选地，一次多成型设备还包括液压控制系统和电气控制系统。

金属球成型机，主要由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；其特征在于：微晶铜球全自动液压成型机以液压为动力完成铜球成形。

本实用新型的有益效果：本申请提供的一次多成型设备设置至少两个进料口和型腔，一次能够进料至少两根棒料并且一次能够成型至少两个制品，生产效率是单成型腔设备的二倍或多倍，显著提高生产率；

具备剪断、挤压成型、顶出及接料功能，二个或者多个棒料同时剪切完毕后直接同时挤压成型，一次可以生产二个或多个制品，全部动作在一次多成型设备上可一次完成，生产周期短。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一次多成型设备的整体结构示意图；

图2为图1所示的一次多成型设备中的剪切机构的结构示意图；

图3沿图1中的A-A的第一种结构的剖视图；

图4沿图1中的B-B的第一种结构的剖视图；

图5沿图1中的A-A的第二种结构的剖视图；

图6沿图1中的B-B的第二种结构的剖视图；

图7沿图1中的A-A的第三种结构的剖视图；

图8沿图1中的B-B的第三种结构的剖视图；

图9沿图1中的A-A的第四种结构的剖视图；

图10沿图1中的B-B的第四种结构的剖视图。

图标：100-机身；101-进料口；200-剪切机构；201-剪切驱动装置；202-剪刀组件；203-夹钳组件；204-夹钳；205-夹钳驱动装置；2011-导向机构；2012-剪切滑块；2013-剪切液压缸；2021-剪切刃口；2041-夹持部；2042-摆动支点；2043-驱动端；300-成型模具；301-活动模；302-固定模；303-型腔；400-顶出装置；500-驱动机构；501-液压缸；502-滑块组件；503-滑块；504-第一导轨；505-第二导轨；600-接料装置；700-液压控制系统；800-电气控制系统。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1，参照图1至图10。

如图1所示，本实施例提供的一次多成型设备用于成型金属球体，金属球体包括铜球、铁球等，本实施例主要用于加工成型磷铜球。

本实施例提供的一次多成型设备，一次能够成型多个制品，包括机身100、剪切机构200、成型模具300、顶出装置400和驱动机构500，顶出装置400设置于成型模具300的底侧；

机身100设置有至少两个进料口101；剪切机构200包括剪切驱动装置201、夹钳204驱动装置、剪刀组件202和夹钳组件203，剪刀组件202设置有至少两个剪切刃口2021，夹钳组件203设置有至少两个夹持部2041；成型模具300包括固定模302和活动模301，剪切机构200和固定模302位于两个进料口101的出料端的两侧，固定模302和活动模301之间设置有至少两个型腔303；

剪切驱动装置201能够驱动每一个剪切刃口2021在垂直于一个进料口101中心线的平面内往复移动，夹钳204驱动装置能够驱动每一个夹持部2041靠近或者远离一个剪切刃口2021，夹钳204驱动装置能够驱动一个夹持部2041与一个剪切刃口2021夹持位于一个进料口101的出料端的坯料并同步移动至一个型腔303，驱动机构500能够驱动固定模302靠近远离活动模301。

进料口101，剪切刃口2021和夹持部2041分别设置至少两个，一个进料口101对应设置一个剪切刃口2021和一个夹持部2041。从进料口101输入的棒料均经过同样的过程挤压成型，下面以一个进料口101、一个剪切刃口2021和一个夹持部2041的成型过程进行说明。

初始状态，剪刀组件202的剪切刃口2021与进料口101之间沿剪刀的移动方向留有适当的间距，夹钳组件203的夹持部2041处于远离剪刀组件202的剪切刃口2021的位置。

坯料从进料口101进入，当坯料运动到一个定尺距离后停止运动；剪切驱动装置201驱动剪刀往复移动的过程中靠近和远离坯料，当剪切驱动装置201驱动剪刀向坯料移动的过程中，夹钳204驱动装置驱动夹钳组件203的夹持部2041靠近剪切刃口2021，直到剪切刃口2021和夹持部2041夹紧坯料；剪切驱动装置201和夹钳204驱动装置分别驱动剪刀组件202和夹钳组件203同步移动至固定模302和活动模301之间，移动的过程中剪断坯料；活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。活动模301在驱动机构500的作用下作远离固定模302的移动，挤压成型后的制品从固定模302和活动模301之间顶出，制品依靠自重下落。夹钳组件203对坯料有夹持作用，坯料剪切完毕后直接送到型腔303进行加工成型。

剪切机构200完成剪断动作，成型模具300完成挤压成型动作，顶出装置400完成顶出功能，剪切完毕后直接挤压成型，全部动作在液压成型机上可一次完成，简化流程，挤压成型提高制品质量，提高生产率。

需要说明的是：1、坯料的断面形状包括：圆形、三角形、多边形、不规则形状，本实施例是圆形；2、本技术方案的制品形状包括：球体、圆柱体、长圆柱体、三棱体、多棱体、不规则体，本实施例是球体；3、剪切刃口2021的形状(与坯料形状匹配)包括：半圆形、一字形、V字形、四边形、多边形、不规则形，本实施例为半圆形。

如图2所示，进料口101呈排分布，每一排进料口101的两侧分别设置有剪切机构200和固定模302。

进料口101设置多个，每个进料口101对应设置有剪切刃口2021和夹持部2041。进料口101呈排分布，可以呈一排并排设置，两排并排设置，呈三排并排设置，或者四排并排设置，排与排之间的角度不受限制，每排的数量不受限制，可以根据剪切机构200和固定模302的安装进行布置。

每一排进料口101的两侧分别设置剪切机构200和固定模302，坯料从进料口101进入，位于进料口101一侧的剪切机构200剪断位于进料口101的出料端的坯料并输送至固定模302处，活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工；活动模301在驱动机构500的作用下作远离固定模302的移动，与此同时，顶出装置400动作，将挤压成型后的制品从固定模302和活动模301之间顶出，制品依靠自重下落。

如图2所示，每个剪刀组件202的朝向进料口101的出料端的一侧并排设置有至少两个剪切刃口2021，每个进料口101对应设置一个剪切刃口2021。

进料口101呈排分布，为了一次完成剪切，剪刀组件202的剪切刃口2021并排设置，每个剪切刃口2021与一个进料口101对应，剪刀组件202带动并排设置的剪切刃口2021同步移动至进料口101配合夹持部2041夹持位于进料口101的出料端的坯料并剪切。

如图2所示，每个夹钳组件203包括多个夹钳204，每个夹钳204设置一个夹持部2041，每个夹钳204铰接于一个剪切刃口2021的一侧，夹钳204驱动装置驱动一个夹钳204的夹持部2041靠近或者远离一个剪切刃口2021。

每个进料口101对应设置一个剪切刃口2021和一个夹钳204。剪切驱动装置201驱动剪刀组件202移动并带动多个剪切刃口2021同步移动至进料口101，夹钳204驱动装置驱动每一个夹钳204的夹持部2041摆动靠近一个剪切刃口2021以夹持位于一个进料口101的出料端的坯料，然后，夹钳204驱动装置和剪切驱动装置201驱动剪切刃口2021和夹持部2041同步移动以剪断坯料并将坯料送至型腔303进行挤压成型。

满足上述的条件，进料口101、剪切刃口2021、夹钳204和型腔303的个数可以根据实际需要具体设置。一个剪切机构200设置剪切刃口2021和夹钳204的个数不受限制，剪切机构200设置个数根据总的剪切刃口2021和夹钳204以及单个剪切机构200设置剪切刃口2021和夹钳204个数进行设计。

如图3和图4所示，进料口101设置两个，剪切刃口2021和夹钳204分别设置两个。两个进料口101并排设置，剪切机构200和成型模具300分别设置一个且分别位于两个进料口101的两侧，剪切机构200可以设置一个或者两个，成型模具300可以设置一个或者两个。

如图5和图6所示，进料口101设置三个，剪切刃口2021和夹钳204分别设置三个。三个进料口101并排设置，可以呈一排或者两排。图中设置一排，两侧分别设置剪切机构200和成型模具300。

如图7和图8所示，进料口101设置四个，剪切刃口2021和夹钳204分别设置四个，四个进料口101可以并排设置，可以呈一排，两排，或者三排。图中设置两排，每一排的两侧分别设置剪切机构200和成型模具300。

如图9和图10所示，进料口101设置六个，剪切刃口2021和夹钳204分别设置六个，六个进料口101可以并排设置，可以呈一排，两排，或者三排等。图中所示，设置两排，每一排的两侧分别设置剪切机构200和成型模具300。

如图2所示，剪切驱动装置201包括导向机构2011和剪切滑块2012，导向机构2011安装于机身100且位于进料口101的出料端的一侧，导向机构2011的导向方向垂直于进料口101中心线的延伸方向；剪切滑块2012与导向机构2011滑动配合，剪刀组件202设置于剪切滑块2012的靠近进料口101的出料端的一端。

剪切滑块2012滑动设置于导向机构2011，剪切滑块2012在导向机构2011的作用下只能沿着垂直于进料口101中心线的方向移动，剪切滑块2012带动剪刀组件202有效切割从进料口101输送出来的坯料。

如图2所示，剪切驱动装置201还包括至少一个剪切液压缸2013，剪切滑块2012的远离固定模302的一端与剪切液压缸2013的活塞杆连接。

剪切驱动装置201可以采用液压缸501驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动，本实施例为液压缸501驱动方式。剪切液压缸2013的活塞杆往复移动，带动剪切滑块2012沿着导向机构2011往复移动。

如图2所示，每个夹钳204设置有摆动支点2042和驱动端2043，摆动支点2042铰接于剪切滑块2012的设置剪刀组件202的一端，驱动端2043与夹钳204驱动装置连接；夹钳204驱动装置驱动夹钳204绕着摆动支点2042往复摆动且随着剪切滑块2012移动。

夹钳204和剪刀组件202设置于剪切滑块2012的同一端，剪切滑块2012往复移动带动剪刀组件202往复移动，夹钳204驱动装置在驱动夹钳204绕着摆动支点2042往复移动的过程中，夹持部2041能够靠近或者远离剪刀组件202的剪切刃口2021。当夹持部2041靠近剪切刃口2021时，夹持部2041与剪切刃口2021一起能够夹持住位于进料口101的出料端的坯料，之后，剪刀组件202和夹钳204的相对位置不变，剪切滑块2012带动剪刀组件202向活动模301和固定模302的中心线方向移动，夹钳204驱动装置也驱动夹钳204与剪刀组件202同步移动，移动过程中坯料被剪断。剪断后的坯料置于固定模302和活动模301之间的中心线上，活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。

需要说明的是：夹钳204的运动包括主动开合方式和被动开合方式，只要能够完成夹钳204的夹持部2041与剪切刃口2021配合，实现对坯料夹紧和松开的动作即可。夹钳204驱动装置的驱动方式包括：液压缸501驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动、凸轮杠杆及弹簧驱动、坯料顶撞及弹簧复位方式。

摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043三者之间的连线可以在一条直线上，也可以呈三角形，如图所示，摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043三者之间的连线呈三角形。通过驱动驱动端2043使夹持部2041绕着摆动支点2042摆动以实现对坯料的夹紧和松开，能够有效夹紧位于剪切刃口2021和夹持部2041之间的坯料。

如图1所示，驱动机构500包括与固定模302相对设置的滑块组件502，滑块组件502包括滑块503、第一导轨504和第二导轨505，滑块503的两侧分别与第一导轨504和第二导轨505滑动配合，活动模301设置于滑块503的朝向固定模302的一端且与固定模302相对设置；活动模301的每一个型腔303的中心线与相对设置的固定模302的一个型腔303的中心线重合。

第一导轨504和第二导轨505限制了滑块503只能沿平行于进料口101的中心线的方向移动，液压缸501的活塞杆往复移动能够带动滑块503沿着第一导轨504和第二导轨505往复移动，滑块503带动活动模301靠近和远离固定模302，使活动模301的型腔303与固定模302的型腔303一一对应以完成对坯料的挤压成型。

顶出装置400包括顶杆驱动机构500和至少两个顶杆组件，每个所述型腔303对应设置一个所述顶杆组件，所述顶杆组件的端部位于所述型腔303的底部；所述的顶杆驱动装置驱动所述顶杆组件沿所述型腔303的中心线往复运动；顶杆驱动机构500的驱动方式包括：液压驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动、凸轮杠杆及弹簧驱动、坯料顶撞及弹簧复位方式。

如图1所示，驱动机构500还包括设置于机身100的至少一个液压缸501，液压缸501的活塞杆的轴心线平行于进料口101中心线，液压缸501的活塞杆与滑块503的远离进料口101的一端连接。

驱动机构500采用液压缸501，液压缸501的活塞杆平行于进料口101中心线的方向往复移动的过程中，驱动活动模301沿平行于进料口101中心线的方向靠近或者远离固定模302；坯料剪切完毕直接进入固定模302和活动模301的中心线上，活动模301靠近固定模302，以实现对坯料的夹紧、压缩和挤压，实现制品的液压成型。

如图1所示，一次多成型设备还包括液压控制系统700和电气控制系统800。

剪切液压缸2013和液压缸501，均采用液压控制系统700驱动。在需要的工况下，液压控制系统700采用液压比例控制或液压伺服控制技术，能够无级调整挤压成型力和挤压成型速度的大小、剪切力及剪切速度的大小，提高制品质量。液压控制系统700位于机身100的侧面，通过液压管道与机身100上的剪切液压缸2013和液压缸501连接。需要说明的是：液压成型机的挤压成型行程和剪切行程采用电液位置闭环控制技术。

如图1所示，一次多成型设备还包括接料装置600，接料装置600位于固定模302的底侧。

活动模301在驱动机构500的作用下靠近固定模302并配合固定模302将剪断后的坯料挤压成型，完成加工；活动模301在驱动机构500的作用下作远离固定模302的移动，与此同时，顶出装置400同时动作，将挤压成型后的制品从固定模302和活动模301之间顶出，制品依靠自重下落至接料装置600进行收集，完成加工。

综上，本实施例提供的技术方案与传统的单型腔成型设备比较，技术优势如下：

1、本申请提供的一次多成型设备，能够在设备上一次成型多个制品，产能高；

2、成型采用液压传动，液压成型力大，制品规格大、范围广、工艺性强；

3、剪切和成型工序采用电液位置闭环控制技术，运动行程精确，制品外观一致性好、质量高；

4、设备处于合理额定负荷工作，备品备件使用寿命长、维修时间短、设备维修费用少，生产管理成本低；

5、设备功能多、外形尺寸紧凑、占地面积小，节约土地资源；

6、采用机电液一体化全自动控制技术，自动化程度高、用工人数少、生产管理成本低、生产率高，符合现代化企业生产要求。

实施例2。

本实施例提供的一种微晶铜球全自动液压成型机的具体实施方式是：主要结构由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机水平安装在一个平面基础之上，坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在主机附近；主要的技术特征是微晶金属球成型机以液压为动力完成铜球成形。本技术方案的一个实施例，这种微晶铜球全自动液压成型机的动力由液压控制系统提供，液压控制系统包括液压泵站、控制阀组、主液压缸、管道等组成；液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的液压控制系统控制或调整成形力的大小，上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等运动系统的动作均采用液压控制、液压比例控制或者液压伺服控制技术。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的成形行程可以刚性限位，也可以无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机成形力的大小可以无级调整，无级调整包括手动无级调整和比例无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的机架为封闭框架、开式框架、或者其它形式的框架结构。本技术方案的一个实施例，铜球成形模具装置的固定模具和活动模具的同心度可以在360°范围内无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的定尺送进装置可根据微晶铜球的直径或者体积需要，以及所采用的坯料直径大小无级设定和调节定尺长度，能在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，并且能够达到准确的定尺长度。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的定尺送进可以采用直线往复运动的送进，也可以采用摆动往复运动的送进，还可以采用间歇旋转运动的送进，这些送进方式的送进长度均可以无级调节。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的直线往复运动的送进，摆动往复运动的送进，或者间歇旋转运动的送进可以采用机械传动、液压缸、气缸、电机减速机、伺服电机及减速机、液压或者气动马达等驱动和控制型式，以及其它电磁传动方式。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的坯料截断装置，可以采用剪切截断坯料方式，也可以采用锯切截断坯料方式，还可以是激光截断坯料、等离子截断坯料以及其它截断坯料方式。本技术方案的一个实施例，剪切截断坯料方式通过剪切坯料截断装置完成，剪切坯料截断装置由固定剪切模组、活动剪切模组及驱动装置组成。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置中，活动剪切模组在驱动装置的驱动下沿垂直于固定剪切模组轴线的方向与固定剪切模发生相对运动对铜材坯料进行剪切；或者活动剪切模组在驱动装置的驱动下绕固定剪切模组轴线扭转对铜材坯料进行剪切；或者采用前述两种方式结合的联合剪切方式对铜材坯料进行剪切截断，形成一定重量和体积的铜球所需的坯料。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置的驱动装置的驱动方式包括：液压缸驱动、气压缸驱动、电机和机械传动、液压马达和机械传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的锯切截断坯料方式通过锯切坯料截断装置完成；锯切坯料截断装置由锯切装置、夹持送料机构等组成。本技术方案的一个实施例，锯切截断坯料方式包括圆盘锯、平锯、带锯、绳锯等锯切方式，圆盘锯包括圆盘有齿锯和圆盘无齿锯。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹持送料机构在定尺送进时其夹紧机构张开，锯切时其夹紧机构夹紧坯料，锯切结束之后将坯料传送至模具中心；传送至模具中心的方式可以是直线运动，也可以是旋转运动或者摆动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的铜球成形模具装置的固定模具和活动模具内部均安装有顶球装置，顶球装置由液压缸、连接机构、顶杆等组成，液压缸的活塞杆通过连接机构驱动顶杆向外运动实现顶球动作。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的驱动顶杆运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹送装置在上料过程夹紧坯料送进或者退出，当坯料进入定尺送进装置后松开坯料停止夹送工作。本技术方案的一个实施例，夹送装置的夹紧坯料的方法为单向夹紧或者双向夹压，夹压运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机全自动控制技术采用机械、电气、液压、智能化控制的机电液一体化全自动控制技术，实现上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等整个生产过程的自动控制和协调运行，达到微晶铜球全自动生产目的。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机采用以太网技术，及时采集和传送动态生产数据和信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的上料装置使用的铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，还可以是直条状铜材坯料。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，上料装置由开卷装置、夹送装置等组成，对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷、夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是直条状铜材坯料，上料装置包括储料台、分料机构、横移机构、送进机构、夹送装置等组成，分别对每一根直条状铜材坯料进行分料、横移、送进、夹送至矫直装置，然后对每根铜材坯料进行矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的矫直装置采用两辊或者多辊矫直的方法，这些矫直辊可以采用主动矫直方式，即由驱动装置驱动矫直辊转动，对铜材坯料进行矫直；可以采用被动矫直方式，即由铜材坯料向前运动，带动矫直辊转动，铜材坯料向前运动经过转动的矫直辊时，对铜材坯料进行矫直。本技术方案的一个实施例，矫直装置中的驱动装置的传动方式包括电机减速机机械传动、液压马达和机械传动、气压马达和机械传动和电磁传动等。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料时，盘卷状铜材坯料放置在开卷装置上，开卷装置对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是直条状铜材坯料时，直条状铜材坯料放置在储料台上，经过分料机构分别对每一根直条状铜材坯料转移到横移机构位置，横移机构将每一根直条状铜材坯料横移到送进机构处，送进机构将每一根直条状铜材坯料送入夹送装置，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置按照设定的坯料长度将铜材坯料送至坯料截断装置，坯料截断装置采用剪切截断坯料方式或者锯切截断坯料方式将铜材坯料截断，通过夹持送料机构将定尺长度的铜材坯料送至铜球成形模具装置中心。本技术方案的一个实施例，电气控制系统控制液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动滑块组件，带动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对定尺长度的铜材坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，铜球成形结束后，主液压缸带动活动模具返回至初始位置，在活动模具返回的过程中，左顶球装置和右顶球装置同时顶出，铜球落入接球装置内，再收集到料箱,完成一个铜球成形周期。本技术方案的一个实施例，液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、机架水平安装在一个平面基础之上，下料装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在控制箱；主要的技术特征是微晶铜球以液压为动力完成铜球成形。本技术方案与现有铜球成形技术及设备相比，具有以下优点：采用液压力成型，铜球成形力大，制品规格大、质量高、芯部组织致密、外观圆滑，制品属于高端微晶铜球产品。采用主液压缸为动力，其铜球成形力大小可以无级调整，铜球制品规格范围广。采用位移传感器检测成形行程，成形行程控制精准，并且可以无级调整，制品环带均匀可控，外观圆滑平整。铜球成形模具装置的活动模具中心位置可以在°范围内无级调整，固定模具和活动模具的同心度精确，模具受力好、使用寿命长，制品外观圆整。坯料的定尺长度可以无级设定和调节，在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，坯料的定尺长度准确，铜球制品质量均匀。液压控制系统采用比例伺服控制技术，可以根据制品规格大小，用PLC方便的调整液压成形力、成形速度、成形行程，使得设备的能力发挥到最佳状态，合理使用设备资源。采用机电液一体化全自动控制技术，自动化程度高、制品质量高、成材率高、运行安全可靠、生产成本低、设备产能高。采用以太网技术，及时采集和传送动态生产信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案原理新颖、技术先进、管理智能、结构合理、运行可靠、产品高端、自动化水平高、设备产能高、生产环保。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种一次多成型设备，一次能够成型多个制品，其特征在于，包括机身、剪切机构、成型模具、顶出装置和驱动机构，所述顶出装置设置于所述成型模具的底侧；

所述机身设置有至少两个进料口；所述剪切机构包括剪切驱动装置、夹钳驱动装置、剪刀组件和夹钳组件，所述剪刀组件设置有至少两个剪切刃口，所述夹钳组件设置有至少两个夹持部；所述成型模具包括固定模和活动模，所述剪切机构和所述固定模位于所述进料口的出料端的两侧，所述固定模和所述活动模之间设置有至少两个型腔；

所述剪切驱动装置能够驱动每一个所述剪切刃口在垂直于一个所述进料口中心线的平面内往复移动，所述夹钳驱动装置能够驱动每一个所述夹持部靠近或者远离一个所述剪切刃口，所述夹钳驱动装置能够驱动一个所述夹持部与一个所述剪切刃口夹持位于一个所述进料口的出料端的坯料并同步移动至一个所述型腔的中心线上，所述驱动机构能够驱动所述活动模靠近或者远离所述固定模。

2.根据权利要求1所述的一次多成型设备，其特征在于，所述进料口呈排分布，每一排所述进料口的两侧分别设置有所述剪切机构和所述固定模。

3.根据权利要求2所述的一次多成型设备，其特征在于，所述剪刀组件的朝向所述进料口的出料端的一侧设置有至少两个剪切刃口，每个所述进料口对应设置一个所述剪切刃口。

4.根据权利要求3所述的一次多成型设备，其特征在于，所述夹钳组件包括多个夹钳，每个所述夹钳设置一个所述夹持部，每个所述夹钳铰接于一个所述剪切刃口的一侧，所述夹钳驱动装置驱动一个所述夹钳的所述夹持部靠近或者远离一个所述剪切刃口。

5.根据权利要求4所述的一次多成型设备，其特征在于，所述剪切驱动装置包括导向机构和剪切滑块，所述导向机构安装于所述机身且位于所述进料口的出料端的一侧，所述导向机构的导向方向垂直于所述进料口中心线的延伸方向；所述剪切滑块与所述导向机构滑动配合，所述剪刀组件设置于所述剪切滑块的靠近所述进料口的出料端的一端。

6.根据权利要求5所述的一次多成型设备，其特征在于，每个所述夹钳设置有摆动支点和驱动端，所述摆动支点铰接于所述剪切滑块的设置所述剪刀组件的一端，所述驱动端与所述夹钳驱动装置连接；所述夹钳驱动装置驱动所述夹钳绕着所述摆动支点往复摆动且随着所述剪切滑块移动。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的一次多成型设备，其特征在于，所述驱动机构包括与所述固定模相对设置的滑块组件，所述滑块组件包括滑块、第一导轨和第二导轨，所述滑块的两侧分别与所述第一导轨和所述第二导轨滑动配合，所述活动模设置于所述滑块的朝向所述固定模的一端且与所述固定模相对设置；所述活动模的每一个所述型腔的中心线与相对设置的所述固定模的一个所述型腔的中心线重合。

8.根据权利要求7所述的一次多成型设备，其特征在于，所述驱动机构还包括设置于所述机身的液压缸，所述液压缸的活塞杆的轴心线平行于所述进料口中心线，所述液压缸的活塞杆与所述滑块的远离所述进料口的一端连接。

9.根据权利要求1所述的一次多成型设备，其特征在于，所述一次多成型设备还包括顶出装置，所述顶出装置包括顶杆驱动机构和至少两个顶杆组件，每个所述型腔对应设置一个所述顶杆组件，所述顶杆组件的端部位于所述型腔的底部；所述的顶杆驱动装置驱动所述顶杆组件沿所述型腔的中心线往复运动。

10.一种金属球成型机，主要由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；其特征在于：微晶铜球全自动液压成型机以液压为动力完成铜球成形。