CN108704999B - 一种汽车零部件快速冲压成型设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车零部件快速冲压成型设备，包括机架、第一工作架、第二工作架、模架、第一驱动机构、导向板、多个成型模具和落料板；模架包括模框、模板、多个裁剪冲头、多个成型冲头和第二驱动机构；导向板上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的导向孔；落料板上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的落料孔；成型模具包括第一动模、第二动模、第三驱动机构和第四驱动机构。本发明通过设置导向板和导向孔对原材料进行定位导向，防止半成品偏移，提高汽车零部件成型质量；通过设置成型模具和落料板，使得冲压成型后的产品自动下料；提高设置第一传送机构和第二传送机构，实现原材料的自动上料，进一步提高了生产效率。

Description

一种汽车零部件快速冲压成型设备
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工技术领域，尤其涉及一种汽车零部件快速冲压成型设备。
背景技术
在汽车零部件生产过程中必定需要使用到冲压机，然而目前用于生产汽车零部件的冲压机存在以下缺点：1、目前用于生产汽车零部件的冲压机在对原材料进行冲压时，当上冲压模与下冲压模合模时，放置在下冲压模上的原材料容易出现位置偏移的现象，这样一来，容易影响汽车零部件的成型质量；2、目前用于生产汽车零部件的冲压机在对原材料冲压完成后，需要通过人工将冲压完成后的汽车零部件从下冲压模上取走，不仅存在汽车零部件生产效率低的缺点，同时在工人取拿冲压完成后的汽车零部件时，冲压机容易伤及到工作人员，存在很大的安全隐患；3、目前用于生产汽车零部件的冲压机在对原材料进行冲压时，需要通过人工将原材料放置到冲压模具上，不仅存在汽车零部件生产效率低的缺点，同时采用人工将原材料放置到冲压模具上的方式，当冲压机对原材料进行冲压时，冲压机容易伤及到工作人员，存在很大的安全隐患。
发明内容
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种汽车零部件快速冲压成型设备。
本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备，包括机架、第一工作架、第二工作架、模架、第一驱动机构、导向板、多个成型模具和落料板；其中：
第一工作架、第二工作架上下平行布置且第一工作架、第二工作架均安装在机架上，第一工作架与第二工作架之间形成加工区域，且模架、第一驱动机构、导向板、多个成型模具、落料板均设置在加工区域内；
模架包括模框、模板、多个裁剪冲头、多个成型冲头和第二驱动机构，模框位于第一工作架下方并平行于第一工作架，模框可移动安装在机架上并由第一驱动机构驱动沿竖直方向上下移动，模板位于模框内且其两端转动安装在模框上，模板由第二驱动机构驱动转动，多个裁剪冲头安装在模板一端面上并沿模板长度方向间隔布置，多个成型冲头安装在模板另一端面上并沿模板长度方向间隔布置，裁剪冲头的数量与成型冲头的数量一致且多个裁剪冲头的中轴线分别与多个成型冲头的中轴线重合；
导向板位于模框下方并平行于模框，导向板固定安装在机架上，导向板上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的导向孔，导向孔的数量与裁剪冲头的数量一致且多个导向孔的中轴线分别与多个裁剪冲头的中轴线重合；
落料板位于导向板下方并平行于导向板，落料板固定安装在机架上，落料板上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的落料孔，落料孔的数量与导向孔的数量一致且多个落料孔的中轴线分别与多个导向孔的中轴线重合；
多个成型模具设置在导向板与落料板之间，成型模具的数量与导向孔的数量一致且多个成型模具与多个导向孔一一对应设置，成型模具包括第一动模、第二动模、第三驱动机构和第四驱动机构，第一动模、第二动模均与导向板、落料板滑动连接，第一动模、第二动模分别通过第三驱动机构、第四驱动机构驱动进行合模或分模；第一动模与第二动模合模形成模腔，模腔的深度与导向孔的深度和小于裁剪冲头、成型冲头的长度，且当第一动模与第二动模合模时，模腔与导向孔导通且模腔的中轴线与导向孔的中轴线重合，当第一动模与第二动模分模时，第一动模、第二动模退至落料孔两侧。
优选的，落料孔的内径大于型腔的最大直径。
优选的，导向板下方位于第一动模远离第二动模一侧设有第一限位块，导向板下方位于第二动模远离第一动模一侧设有第二限位块；在第一动模与第二动模处于合模状态下时，第一限位块与第一动模之间的距离、第二限位块与第二动模之间的距离大于落料孔的半径。
优选的，还包括第一传送机构和第二传送机构，第一传送机构、第二传送机构设置在导料板长度方向两侧，用于传送待加工板材。
优选的，还包括第三传送机构，第三传送机构设置在落料板下方，用于将成型后的零部件传送出去。
优选的，模框内位于模板长度方向两侧位置均设有清理刷。
本发明中，所提出的汽车零部件快速冲压成型设备，第一驱动机构驱动模框向下移动，多个裁剪冲头冲压板材并裁剪出多个半成品，裁剪出的半成品从导向孔落入模腔，第一驱动机构驱动模框上移，第二驱动机构驱动模板转动180 度后，第一驱动机构驱动模框再次下移，多个成型冲头分别进入多个模腔内对半成品进行冲压成型；成型后，第一驱动机构驱动模框上移复位，第二驱动机构驱动模板转动180度复位，第三驱动机构、第四驱动分别驱动第一动模、第二动模移动进行分模，成品从落料孔落入第三传送机构上并由第三传送机构传送出去，当第一感应器、第二感应器分别感应到第一动模、第二动模时，第三驱动机构、第四驱动机构分别驱动第一动模、第二动模相对移动进行合模，重复上述动作，实现对汽车零部件的连续冲压成型。本发明通过设置导向板和导向孔对原材料进行定位导向，防止半成品偏移，提高汽车零部件成型质量；通过设置成型模具和落料板，使得冲压成型后的产品自动下料，大大提高了汽车零部件的生产效率，降低企业生产成本；提高设置第一传送机构和第二传送机构，实现原材料的自动上料，进一步提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备的结构示意图；
图2为本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备中的侧视图；
图3为本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备中模架的俯视图。
具体实施方式
如图1-图3所示，图1为本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备的结构示意图；图2为本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备中的侧视图；图3为本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备中模架的俯视图。
参照图1-图3，本发明提出的一种汽车零部件快速冲压成型设备，包括机架1、第一工作架2、第二工作架3、模架4、第一驱动机构5、导向板6、多个成型模具7、落料板8、第一传送机构9、第二传送机构10和第三传送机构11；其中：
第一工作架2、第二工作架3上下平行布置且第一工作架2、第二工作架3 均安装在机架1上，第一工作架2与第二工作架3之间形成加工区域，且模架4、第一驱动机构5、导向板6、多个成型模具7、落料板8均设置在加工区域内。
模架4包括模框401、模板402、多个裁剪冲头403、多个成型冲头404和第二驱动机构405。模框401位于第一工作架2下方并平行于第一工作架2，模框401可移动安装在机架1上并由第一驱动机构5驱动沿竖直方向上下移动。模板402位于模框401内且其两端转动安装在模框401上，模板402由第二驱动机构405驱动转动。模框401内位于模板402长度方向两侧位置均设有用于清理裁剪冲头403或成型冲头404的清理刷406。多个裁剪冲头403安装在模板 402一端面上并沿模板402长度方向间隔布置，多个成型冲头404安装在模板 402另一端面上并沿模板402长度方向间隔布置，裁剪冲头403的数量与成型冲头404的数量一致且多个裁剪冲头403的中轴线分别与多个成型冲头404的中轴线重合。
导向板6位于模框401下方并平行于模框401，导向板6固定安装在机架1 上，导向板6上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的导向孔601，导向孔601的数量与裁剪冲头403的数量一致且多个导向孔601的中轴线分别与多个裁剪冲头403的中轴线重合。
落料板8位于导向板6下方并平行于导向板6，落料板8固定安装在机架1 上，落料板8上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的落料孔801，落料孔801的数量与导向孔601的数量一致且多个落料孔801的中轴线分别与多个导向孔601的中轴线重合.
多个成型模具7设置在导向板6与落料板8之间，成型模具7的数量与导向孔601的数量一致且多个成型模具7与多个导向孔601一一对应设置，成型模具7包括第一动模701、第二动模702、第三驱动机构703和第四驱动机构704，第一动模701、第二动模702均与导向板6、落料板8滑动连接，第一动模701、第二动模702分别通过第三驱动机构703、第四驱动机构704驱动进行合模或分模；第一动模701与第二动模702合模形成模腔，模腔的深度与导向孔601的深度和小于裁剪冲头403、成型冲头404的长度，且当第一动模701与第二动模 702合模时，模腔与导向孔601导通且模腔的中轴线与导向孔601的中轴线重合，当第一动模701与第二动模702分模时，第一动模701、第二动模702退至落料孔801两侧，落料孔801的内径大于型腔的最大直径。
在具体实施例中，导向板6下方位于第一动模701远离第二动模702一侧设有第一限位块602，导向板6下方位于第二动模702远离第一动模701一侧设有第二限位块603；在第一动模701与第二动模702处于合模状态下时，第一限位块602与第一动模701之间的距离、第二限位块603与第二动模702之间的距离大于落料孔801的半径。第一限位块602上设有用于感应第一动模701的第一感应器，第二限位块603上设有用于感应第二动模702的第二感应器。
第一传送机构9、第二传送机构10设置在导料板长度方向两侧，用于传送待加工板材。
第三传送机构11设置在落料板8下方，用于将成型后的零部件传送出去。
本实施例的一种汽车零部件快速冲压成型设备的具体工作过程中，通过第一传送机构9和第二传送机构10向导向板6传送待加工的板材，第一驱动机构 5驱动模框401向下移动，多个裁剪冲头403冲压板材并裁剪出多个半成品，裁剪出的半成品从导向孔601落入模腔，第一驱动机构5驱动模框401上移，第二驱动机构405驱动模板402转动180度后，第一驱动机构5驱动模框401再次下移，多个成型冲头404分别进入多个模腔内对半成品进行冲压成型；成型后，第一驱动机构5驱动模框401上移复位，第二驱动机构405驱动模板402 转动180度复位，第三驱动机构703、第四驱动机构704分别驱动第一动模701、第二动模702移动进行分模，成品从落料孔801落入第三传送机构11上并由第三传送机构11传送出去，当第一感应器、第二感应器分别感应到第一动模701、第二动模702时，第三驱动机构703、第四驱动机构704分别驱动第一动模701、第二动模702相对移动进行合模，重复上述动作，实现对汽车零部件的连续冲压成型，大大提高了汽车零部件的生产效率，降低企业生产成本。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车零部件快速冲压成型设备，其特征在于，包括机架(1)、第一工作架(2)、第二工作架(3)、模架(4)、第一驱动机构(5)、导向板(6)、多个成型模具(7)和落料板(8)；其中：
第一工作架(2)、第二工作架(3)上下平行布置且第一工作架(2)、第二工作架(3)均安装在机架(1)上，第一工作架(2)与第二工作架(3)之间形成加工区域，且模架(4)、第一驱动机构(5)、导向板(6)、多个成型模具(7)、落料板(8)均设置在加工区域内；
模架(4)包括模框(401)、模板(402)、多个裁剪冲头(403)、多个成型冲头(404)和第二驱动机构(405)，模框(401)位于第一工作架(2)下方并平行于第一工作架(2)，模框(401)可移动安装在机架(1)上并由第一驱动机构(5)驱动沿竖直方向上下移动，模板(402)位于模框(401)内且其两端转动安装在模框(401)上，模板(402)由第二驱动机构(405)驱动转动，多个裁剪冲头(403)安装在模板(402)一端面上并沿模板(402)长度方向间隔布置，多个成型冲头(404)安装在模板(402)另一端面上并沿模板(402)长度方向间隔布置，裁剪冲头(403)的数量与成型冲头(404)的数量一致且多个裁剪冲头(403)的中轴线分别与多个成型冲头(404)的中轴线重合；
导向板(6)位于模框(401)下方并平行于模框(401)，导向板(6)固定安装在机架(1)上，导向板(6)上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的导向孔(601)，导向孔(601)的数量与裁剪冲头(403)的数量一致且多个导向孔(601)的中轴线分别与多个裁剪冲头(403)的中轴线重合；
落料板(8)位于导向板(6)下方并平行于导向板(6)，落料板(8)固定安装在机架(1)上，落料板(8)上沿其长度方向间隔布置有多个贯穿其上下表面的落料孔(801)，落料孔(801)的数量与导向孔(601)的数量一致且多个落料孔(801)的中轴线分别与多个导向孔(601)的中轴线重合；
多个成型模具(7)设置在导向板(6)与落料板(8)之间，成型模具(7)的数量与导向孔(601)的数量一致且多个成型模具(7)与多个导向孔(601)一一对应设置，成型模具(7)包括第一动模(701)、第二动模(702)、第三驱动机构(703)和第四驱动机构(704)，第一动模(701)、第二动模(702)均与导向板(6)、落料板(8)滑动连接，第一动模(701)、第二动模(702)分别通过第三驱动机构(703)、第四驱动机构(704)驱动进行合模或分模；第一动模(701)与第二动模(702)合模形成模腔，模腔的深度与导向孔(601)的深度和小于裁剪冲头(403)、成型冲头(404)的长度，且当第一动模(701)与第二动模(702)合模时，模腔与导向孔(601)导通且模腔的中轴线与导向孔(601)的中轴线重合，当第一动模(701)与第二动模(702)分模时，第一动模(701)、第二动模(702)退至落料孔(801)两侧；
工作状态下，向导向板(6)传送待加工的板材，第一驱动机构(5)驱动模框(401)向下移动，多个裁剪冲头(403)冲压板材并裁剪出多个半成品，裁剪出的半成品从导向孔(601)落入模腔，第一驱动机构(5)驱动模框(401)上移，第二驱动机构(405)驱动模板(402)转动180度后，第一驱动机构(5)驱动模框(401)再次下移，多个成型冲头(404)分别进入多个模腔内对半成品进行冲压成型；成型后，第一驱动机构(5)驱动模框(401)上移复位，第二驱动机构(405)驱动模板(402)转动180度复位，第三驱动机构(703)、第四驱动机构(704)分别驱动第一动模(701)、第二动模(702)移动进行分模，成品从落料孔(801)落入并传送出去。
2.根据权利要求1所述的汽车零部件快速冲压成型设备，其特征在于，落料孔的内径大于型腔的最大直径。
3.根据权利要求1所述的汽车零部件快速冲压成型设备，其特征在于，导向板(6)下方位于第一动模(701)远离第二动模(702)一侧设有第一限位块(602)，导向板(6)下方位于第二动模(702)远离第一动模(701)一侧设有第二限位块(603)；在第一动模(701)与第二动模(702)处于合模状态下时，第一限位块(602)与第一动模(701)之间的距离、第二限位块(603)与第二动模(702)之间的距离大于落料孔(801)的半径。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的汽车零部件快速冲压成型设备，其特征在于，还包括第一传送机构(9)和第二传送机构(10)，第一传送机构(9)、第二传送机构(10)设置在导料板长度方向两侧，用于传送待加工板材。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的汽车零部件快速冲压成型设备，其特征在于，还包括第三传送机构(11)，第三传送机构(11)设置在落料板(8)下方，用于将成型后的零部件传送出去。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的汽车零部件快速冲压成型设备，其特征在于，模框(401)内位于模板(402)长度方向两侧位置均设有清理刷(406)。
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