CN207899978U - 多工位金属连续成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工位金属连续成型设备，其技术方案要点包括机台、设于所述机台上的传送机构、竖直上下滑移于所述传送机构上方的成型加工模具以及驱动所述成型加工模具滑移的驱动装置，所述成型加工模具上设置有若干拉深工位、冲孔工位以及切边工位，本实用新型具有提升金属工件加工成型效率的效果。

Description

多工位金属连续成型设备

技术领域

本实用新型涉及一种金属工件加工领域，更具体地说它涉及一种多工位金属连续成型设备。

背景技术

金属工件是日常生活与生产设备中必不可少的组成部分，金属工件通常由金属板件加工制成，金属板件在经过对应所需生产形状模具的冲压、拉深、冲孔以及切削等加工处理流程后最终成型。

现有技术中对于金属工件的加工处理流程往往采用分布加工的方式，先经过冲压设备的初步冲压成型之后再送往下一加工设备进行拉深冲孔等加工作业费时费力降低了加工成型的效率。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种多工位金属连续成型设备，其优点在于提升金属工件加工成型效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种多工位金属连续成型设备，包括机台、设于所述机台上的传送机构、竖直上下滑移于所述传送机构上方的成型加工模具以及驱动所述成型加工模具滑移的驱动装置，所述成型加工模具上设置有若干拉深工位、冲孔工位以及切边工位。

通过采用上述技术方案，驱动装置驱动成型加工模具在传送机构上往复滑移，由于成型加工模具上设置有拉深工位、冲孔工位与切边工位，金属板件从机台一侧送至设备内，拉深工位在驱动装置驱动下向下滑移抵触在金属板件上并对金属板件进行拉深使得金属板件初步成型，成型后的金属工件由传送机构继续传送，冲孔工位在驱动装置驱动下下降对金属工件进行冲孔作业，完成后金属工件由传送机构送至切边工位对工件进行切削去边作业。拉深工位、冲孔工位与切边工位同时对由传送机构传送至工位下方的金属工件进行加工处理，在完成后同时上升，传送机构将已加工的金属工件传送至下一工位。多个成型加工工位依次对金属工件同时进行加工成型作业，从而提高了金属工件的成型加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述成型加工模具包括设于所述驱动装置驱动端的固定板以及可拆卸设于所述固定板上的若干工位板，若干所述拉深工位、冲孔工位与切边工位设于若干所述工位板上。

通过采用上述技术方案，拉深工位、冲孔工位与切边工位设置在工位板上，工位板通过固定板固定连接于驱动装置，且工位板与固定板之间可拆卸连接，方便对工位板上的工位进行位置的更换与维护。

本实用新型进一步设置为：所述固定板位于长边一侧的侧壁面上开设有插槽，所述插槽垂直于固定板长边一侧延伸至固定板中部，若干所述工位板朝向固定板一面竖直向上设置有滑移插接于插槽内的插接块。

通过采用上述技术方案，通过插接块与插槽的插接配合实现工位板与固定板之间的可拆卸设置，在需要时将对应的工位板从插槽内滑移拉出，方便地将工位板从固定板上取下。

本实用新型进一步设置为：若干所述拉深工位、冲孔工位与切边工位平行于工位板长边位于同一直线上等间隔排列。

通过采用上述技术方案，若干所述拉深工位、冲孔工位与切边工位之间的直线等间隔排列保证在金属工件加工完成移入下一工位时传送的快速性与位置的准确性，保证相邻工位之间的配合以提高加工成型效率。

本实用新型进一步设置为：所述工位板上位于若干所述拉深工位、冲孔工位以及切边工位两侧分别竖直设置有若干缓冲导柱。

通过采用上述技术方案，通过采用上述技术方案，缓冲导柱用以对拉深工位、冲孔工位与切边工位在竖直方向上的往复滑移进行导向与缓冲，防止工位滑移偏移的同时也避免滑移行程过大对传送机构与机台造成损伤。

本实用新型进一步设置为：所述传送机构包括竖直设置于所述机台上的若干支撑柱以及机台位于所述支撑柱顶端所处水平面上设置的二次元机械手。

通过采用上述技术方案，金属工件放置在支撑柱顶部柱面进行加工，加工完成后由二次元机械手移至下一个支撑柱的顶部柱面进行加工，使得金属工件的传送顺畅，保证加工成型的效率。

本实用新型进一步设置为：所述支撑柱顶部设置有放置座，位于所述拉深工位下方的支撑柱外壁上套设有缓冲弹簧，位于支撑柱上的放置座开设有供支撑柱穿过的穿孔，位于放置座下方竖直设置有凸模，所述放置座上开设有供凸模柱穿过的凸模孔。

通过采用上述技术方案，拉深工位下方的放置座上开设穿槽与缓冲弹簧使得当拉深工位下移抵触在放置座上时，放置座受到竖直方向上的压力使得缓冲弹簧压缩，支撑柱穿过穿槽，放置座向下滑移，此时凸模穿出凸模孔与拉深工位贴合，增强拉深工位对金属板件拉深成型的效果。拉深工位归位后放置座在缓冲弹簧的回复力作用下归位回到支撑柱顶部。

本实用新型进一步设置为：所述机台一侧位于二次元机械手下方倾斜设置有滑道。

通过采用上述技术方案，滑道用以收集加工完成的金属工件，当金属工件成型加工完成构，由二次元机械手夹持移动到滑道上方并松开掉落至滑道上。

综上所述，本实用新型具有以下优点：

1、提升金属工件的加工成型效率；

2、提升金属工件的加工成型效果；

3、方便加工工位的维护与更换。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例中凸显成型加工模具的结构示意图；

图3是本实施例中凸显传送机构的结构示意图；

图4是图3中A处的放大示意图；

图5是本实施例中凸显进料机构的结构示意图；

图6是本实施例中凸显成型加工模具的剖视图；

图7是图6中B处的放大示意图。

附图标记说明：1、机台；11、加固座；12、进料机构；121、机架；122、立架；123、水平架；124、固定块；125、伺服电机；126、进料滚辊组；13、滑道；131、收纳箱；14、支撑框架；141、横梁；142、滑槽；15、成型台；151、落料孔；152、导套筒；16、导套柱；2、传送机构；21、支撑柱；211、放置座；212、穿孔；213、缓冲弹簧；214、凸模柱；215、凸模孔；22、二次元机械手；3、成型加工模具；31、拉深工位；311、工位底座；312、固定孔；313、拉深加工件；32、冲孔工位；321、冲孔加工件；33、切边工位；331、切边加工件；34、固定板；341、插槽；35、工位板；351、插接块；352、压型工位；353、滚珠导柱；354、滚珠内导柱；36、加固螺栓；4、驱动装置；41、驱动气缸；42、上基座；43、滑轮。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例，一种多工位金属连续成型设备，如图1、2所示，包括机台1、于机台1上方水平设置的传送机构2、于传送机构2上方在竖直方向上滑移的成型加工模具3以及驱动成型加工模具3的驱动装置4，成型加工模具3上设置有若干个拉深工位31、冲孔工位32与切边工位33，通过若干拉深工位31、冲孔工位32与切边工位33在传送机构2上的上下滑移对传送机构2传送的金属板件加工成型为所需金属工件。

如图1、3所示，机台1呈长条状的长方体，机台1上表面等间隔设置有七个加固座11，加固座11平行于机台1长边侧位于于同一直线固定在机台1上，传送机构2包括竖直固定于加固座11上表面的支撑柱21以及设置于支撑柱21两侧的二次元机械手22。一个加固座11上竖直设置有四个支撑柱21且支撑柱21分别固定于加固座11的两个相对边角处，支撑柱21位于远离加固座11一端固定有放置座211，放置座211平行于加固座11设置，且二次元机械手22的设置面与放置座211上表面位于同一水平面上。结合图4，位于拉深工位31下方的放置座211上的四个边角处开设有供支撑柱21穿过的穿孔212，位于支撑柱21外壁上还套设有缓冲弹簧213，缓冲弹簧213一端固定在加固座11上表面处，另一端固定在放置座211下表面。位于放置座211下方的加固座11中心的位置竖直固定有凸模柱214，位于放置座211的中心位置开设有供凸模柱214穿过的凸模孔215。

如图1、5所示，位于机台1一侧上方还设置有进料机构12，进料机构12包括设置于机台1一侧的机架121以及转动连机于机架121上的进料滚辊组126。机架121包括四个竖直且间隔设置的立架122以及水平固定在立架122顶端的水平架123。水平架123上表面竖直向上设置有固定块124，进料滚辊组126的两端分别转动连接于固定块124位于两侧水平架123之间，且一侧固定块124上还设有驱使进料滚辊组126间隔转动的伺服电机125。结合图3，机台1上位于远离进料机构12一侧倾斜设置有滑道13，滑道13的上端位位于支撑柱21远离进料机构12一侧的二次元机械手22下方，其下端位延伸出机台1外侧设置有收纳箱131。

如图1、6所示，位于机台1长边一侧还竖直设置有支撑框架14，支撑框架14分别固定于机台1长边侧两端，成型加工模具3滑移设置在两侧支撑框架14之间，位于支撑框架14顶部设置有两端固定在两侧支撑框架14顶部的横梁141，驱动装置4固定于横梁141上，本实施例中驱动装置4为驱动气缸41，驱动气缸41的活塞杆竖直朝下且其末端固定有上基座42，成型加工模具3固定于上基座42的下表面。支撑框架14朝向上基座42一侧的侧壁面上开设有滑槽142，上基座42朝向支撑框架14的两侧侧壁上转动连接有若干贴合于滑槽142底部槽面上的滑移的滑轮43。成型加工模具3包括固定于上基座42下表面的固定板34以及可拆卸连接在固定板34上的若干工位板35。结合图7，固定板34上位于长边一侧平行于固定板34短边等间隔开设有若干插槽341，本实施例中插槽341的个数为七个，插槽341呈T字型开设并延伸至固定板34的中部位置。本实施例中工位板35的个数为七块。工位板35的上表面竖直向上设置有滑移嵌合于插槽341内的插接块351，插接块351同样呈T字型。

如图5、6所示，临近进料机构12一侧的工位板35下方设置有压型工位352，位于压型工位352下方的机台1竖直向上固定有成型台15，成型台15的中心位置开设有落料孔151，成型台15的位置高度高于放置座211，且临近进料机构12的放置座211与支撑柱21位于成型台15下方。位于成型台15的四个边角处设置有导套筒152，位于压型工位352所在的工位板35上的四个边角处竖直向下固定有滚珠导柱353。

如图2、6所示，拉深工位31、冲孔工位32与切边工位33分别设有两个，且从进料机构12向滑道13方向依次排列设置在若干工位板35上。拉深工位31包括工位底座311与拉深加工件313；冲孔工位32包括工位底座311与冲孔加工件321；切边工位33包括工位底座311与切边加工件331。拉深加工件313、冲孔加工件321与切边加工件331分别固定在工位底座311的中心位置。工位底座311固定在工位板35的下表面处且工位底座311上开设有固定孔312，固定孔312竖直向上延伸至工位板35上表面，同时穿过固定孔312螺纹连接有加固螺栓36。七个加固座11分别与七个拉深工位31、冲孔工位32与切边工位33的位置一一对应。工位底座311上位于拉深加工件313、冲孔加工件321与切边加工件331两侧竖直对称向下固定有滚珠内导柱354，结合图4，机台1上位于加固座11两侧一侧竖直向上对称设置有导套柱16，导套柱16的顶面与放置座211顶面位于同一水平面且开设有开口面，导套柱16与滚珠内导柱354位于同一竖直线上。

使用多工位金属成型设备对金属板件进行加工时，将金属板件通过进料机构12输送至成型台15上，压型工位352下移将金属板件切割成型并落入下方的放置座211上。二次元机械手22将金属板件移至拉深工位31下方的放置座211上，拉深工位31下移将金属板件拉深成金属工件。金属工件经过两次拉深加工后移至冲孔工位32进行冲孔加工。金属工件经过两次冲孔加工后移至切边工位33。金属工件在经过两侧切边加工后移至滑道13上方放开，落入收纳箱131中收集。成型加工、拉深加工、冲孔加工与切边加工通过成型加工模具3的反复滑移对放置座211上的金属板件按加工流程连续进行加工作业，大大提高了金属工件加工成型效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多工位金属连续成型设备，包括机台（1）、设于所述机台（1）上的传送机构（2）、竖直上下滑移于所述传送机构（2）上方的成型加工模具（3）以及驱动所述成型加工模具（3）滑移的驱动装置（4），其特征在于：所述成型加工模具（3）上设置有若干拉深工位、冲孔工位（32）以及切边工位（33）。

2.根据权利要求1所述的多工位金属连续成型设备，其特征在于：所述成型加工模具（3）包括设于所述驱动装置（4）驱动端的固定板（34）以及可拆卸设于所述固定板（34）上的若干工位板（35），若干所述拉深工位、冲孔工位（32）与切边工位（33）设于若干所述工位板（35）上。

3.根据权利要求2所述的多工位金属连续成型设备，其特征在于：所述固定板（34）位于长边一侧的侧壁面上开设有插槽（341），所述插槽（341）垂直于固定板（34）长边一侧延伸至固定板（34）中部，若干所述工位板（35）朝向固定板（34）一面竖直向上设置有滑移插接于插槽（341）内的插接块（351）。

4.根据权利要求3所述的多工位金属连续成型设备，其特征在于：若干所述拉深工位、冲孔工位（32）与切边工位（33）平行于工位板（35）长边位于同一直线上等间隔排列。

5.根据权利要求3所述的多工位金属连续成型设备，其特征在于：所述工位板（35）上位于若干所述拉深工位、冲孔工位（32）以及切边工位（33）两侧分别竖直设置有若干缓冲导柱。

6.根据权利要求5所述的多工位金属连续成型设备，其特征在于：所述传送机构（2）包括竖直设置于所述机台（1）上的若干支撑柱（21）以及机台（1）位于所述支撑柱（21）顶端所处水平面上设置的二次元机械手（22）。

7.根据权利要求6所述的多工位金属连续成型设备，其特征在于：所述支撑柱（21）顶部设置有放置座（211），位于所述拉深工位（31）下方的支撑柱（21）外壁上套设有缓冲弹簧（213），位于支撑柱（21）上的放置座（211）开设有供支撑柱（21）穿过的穿孔（212），位于放置座（211）下方竖直设置有凸模，所述放置座（211）上开设有供凸模柱（214）穿过的凸模孔（215）。

8.根据权利要求6所述的多工位金属连续成型设备，其特征在于：所述机台（1）一侧位于二次元机械手（22）下方倾斜设置有滑道（13）。