CN109127895B - 一种折弯机翻向成形模具及方法 - Google Patents

Abstract

一种折弯机翻向成形模具及方法，涉及折弯设备技术领域，包括钩柄、中间连接体、前翼板、后翼板、舌持块、上模体、下模体和下接载体，所述钩柄与折弯机的滑块部分连接，钩柄下端固定有中间连接体，该中间连接体的前端、后端和底端通过连接件分别连接有前翼板、后翼板和舌持块，所述前翼板和舌持块中间设有可沿前翼板和舌持块相对的内壁面上下滑动的上模体，所述上模体的正下方设有可与上模体配合水平压紧工件的下模体，下模体安装于下接载体上并可沿下接载体上表面移动，本申请的目的是提供一种折弯机翻向成形模具及方法，构造简单，折弯效率高，避免了工件大幅度的向上翻起及人工作业的劳动高强度，消除了作业区域内操作者的安全隐患问题。

Description

一种折弯机翻向成形模具及方法

技术领域

本发明涉及折弯设备技术领域，具体涉及一种折弯机翻向成形模具及方法。

背景技术

折弯机是一种能够对板材进行折弯的机器，市面上常见的有手动折弯机、液压折弯机和数控折弯机，折弯机通过安装在滑块上的上模具相对安装在工作台上的下模具冲压板材来使板材弯曲成设计角度，滑块安装在机架的左右墙板之间并且通过导轨上下运动，相对于现有的折弯机上下模具（V型形状），工件的折弯角度通常是30°、80°、86°、88°、90°等类似的锐角形状，且下模具V口宽度为所折弯板材厚度的6～12倍，如折弯4mm的板材，需选择32左右的槽口，由上模具的上下移动压入下模具的凹槽挤压板材逐渐向上翘起，从而来实现板材弯曲变形的作业方式；用户在完成工件加工时，由于此工件虽然形状单一，但外形长宽不断变化，现在加工的板材通常长度方向上普遍都为3000～6000mm左右，单件重量平均为48kg,目前行业内在折弯此类板材时要不是全人手工操作，或者是采用机器人辅助加工，手动加工单件板材至少需由4人配合完成，连续生产劳动强度高、生产效率低，高幅度的往返翻起使得作业区域内无时无刻存在着安全隐患问题，虽采用机器人辅助折弯，但缺点是4到6米截面折弯时因机器人臂展翻转半径的限制受到了局限性。

发明内容

为了解决上述提到的缺陷，针对长度方向上达到3000～6000mm，单件重量重达48kg的大型板材，本申请的目的之一是提供一种折弯机翻向成形模具，构造简单，折弯效率高，同时另一个目的是提供基于该折弯机翻向成形模具的翻向成形方法，避免了工件大幅度的向上翻起及人工作业的劳动高强度，消除了作业区域内操作者的安全隐患问题，其技术方案如下：

一种折弯机翻向成形模具，包括钩柄、中间连接体、前翼板、后翼板、舌持块、上模体、下模体和下接载体，所述钩柄与折弯机的滑块部分连接，钩柄下端固定有中间连接体，该中间连接体的前端、后端和底端通过连接件分别连接有前翼板、后翼板和舌持块，所述前翼板和舌持块中间设有可沿前翼板和舌持块相对的内壁面上下滑动的上模体，所述上模体的正下方设有可与上模体配合水平压紧工件的下模体，下模体安装于下接载体上并可沿下接载体上表面移动，下模体与下接载体之间形成有用于容纳折弯后的工件的空间，所述下接载体底部固定在折弯机的工作台部分；当上模体、下模体压紧工件时，舌持块底部向下伸出于上模体之外，其与上模体底端水平部分之间的折角形成工件折弯的设定角度。

进一步地，所述下模体内部设有燕尾型侧腔导轨，下模体与侧腔导轨楔形配合，所述侧腔导轨与安装在下接载体上的活动螺栓连接固定。当需要折弯不同厚度的板材时，可通过旋动活动螺栓来调整侧腔导轨的位置，继而推动下模体在下接载体上的位置，从而改变工件被压紧固定时的下模体与舌持块之间的间距。

进一步地，所述上模体内部设有一段滑腔，滑腔内穿有圆柱头轴肩螺钉的头部，该圆柱头轴肩螺钉的尾部固定在中间连接体上，在中间连接体与上模体之间的圆柱头轴肩螺钉上套有矩形弹簧。通过在用于连接上模体和中间连接体的圆柱头轴肩螺钉上设置矩形弹簧，一方面当上模体配合下模体慢慢压紧工件时，可起到缓冲作用，避免瞬间巨大的冲压力对工件、上模体产生破坏，延长了其使用寿命，另一方面当主油缸带动上模体返程复位时，上模体可通过矩形弹簧克服工件被压紧状态时的压力轻松复位。

进一步地，当上模体配合下模体压紧工件时，后翼板的底端部分贴合在下接载体的外壁面上。当上模体、下模体相对靠近、接触直至压紧工件，该过程中后翼板与下接载体的配合紧贴关系可为上模体的运动提供导向作用，使得上模体、下模体压紧工件的过程更加平稳。

进一步地，所述连接件为螺钉。

一种折弯机翻向成形方法，包括以下步骤：

a、机器人手臂抓取板材工件，水平放置于下模体上方，并调好需要折弯的第一段长度，此时操作者位于下模体前方4-6米处；

b、折弯机的主油缸（图中未示）工作，按设定的行程带动上模体和舌持块向下缓慢移动；此处折弯机的主油缸，其构造、原理为现有技术，设定的行程通过折弯机自身配带的控制箱内的数控系统来实现，该控制箱内的控制程序为现有技术，同时非本发明的技术点，在此不详述。

c、上模体接触下模体并与下模体配合压紧工件，此时上模体上方的矩形弹簧由张紧状态变为收缩状态，同时舌持块向下挤弯工件成形，工件的折弯角度由舌持块底部与上模体底端水平部分之间的折角形成；

d、折弯机的主油缸缩回，带动上模体和舌持块回到原位；

e、操作者调好需要折弯的第二段长度，重复上述步骤b、c、d，直至完成最后一段长度的折弯。在实际的折弯操作中，如果工件的折弯部分带有对称性，可具体配合工件的翻转操作，折弯完工件的一端后，可将工件调转继续折弯工件的另一端。

进一步地，舌持块底部与上模体底端水平部分之间的折角形成工件折弯的设定角度，包括90°。

依据上述技术方案，本发明的折弯机翻向成形模具仅仅包括中间连接体、前翼板、后翼板、舌持块、上模体、下模体和下接载体等简单形状、结构的部件，相比于价格昂贵，结构复杂的折弯器械，构造简单，大大节省了技术改进、制造成本；同时，在进行大尺寸、大重量的板材，如长度方向上达到3000～6000mm，单件重量重达48kg的大型板材，相比于现有折弯机在进行工件折弯时，其工作区域内一直有工件的高幅度的往返翻起动作，这既占用了有限的工厂操作空间，也对操作者造成无时无刻都存在着的安全隐患问题，而本发明的工件折弯操作区域转移到该翻向成形模具的内部空间内，消除了作业区域的安全隐患问题及空间问题，另外本折弯机翻向成形方法中的机器人手臂只需负责抓取、搬动板材，无需伸展进行翻转工件，克服了传统机器人因手臂臂展翻转半径的限制而无法充分投入整个折弯流程。

附图说明

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明的整体示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为图2中A部分放大图；

图4为本发的方法流程图。

其中，1、钩柄；2、中间连接体；3、后翼板；4、舌持块；5、下接载体；6、前翼板；7、上模体；8、下模体；9、侧腔导轨；10、螺钉；11、矩形弹簧；12、圆柱头轴肩螺钉；13、工件；14、滑腔；15、活动螺栓；16、机器人手臂；17、操作者；18、滑块部分；19、工作台部分。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“前端”、“后端”、“底端”、“前方”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅为了方便描述并未限定实际的指示的方位或位置关系，除非另有明确限定。

如图1、图2所示，一种折弯机翻向成形模具，包括钩柄1、中间连接体2、前翼板6、后翼板3、舌持块4、上模体7、下模体8和下接载体5，所述钩柄1与折弯机的滑块部分18连接，钩柄1下端固定有中间连接体2，该中间连接体2的前端、后端和底端通过螺钉10分别连接有前翼板6、后翼板3和舌持块4，所述前翼板6和舌持块4中间设有可沿前翼板6和舌持块4相对的内壁面上下滑动的上模体7，所述上模体7的正下方设有可与上模体7配合水平压紧工件13的下模体8，下模体8安装于下接载体5上并可沿下接载体5上表面移动，下模体8与下接载体5之间形成有用于容纳折弯后的工件13的空间，所述下接载体5底部固定在折弯机的工作台部分19；当上模体7、下模体8压紧工件13时，舌持块4底部向下伸出于上模体7之外，其与上模体7底端水平部分之间的折角α形成工件13折弯的设定角度。

如图2所示，所述下模体8内部设有燕尾型侧腔导轨9，下模体8与侧腔导轨9楔形配合，所述侧腔导轨9与安装在下接载体5上的活动螺栓15连接固定。

如图3所示，所述上模体7内部设有一段滑腔14，滑腔14内穿有圆柱头轴肩螺钉12的头部，该圆柱头轴肩螺钉12的尾部固定在中间连接体2上，在中间连接体2与上模体7之间的圆柱头轴肩螺钉12上套有矩形弹簧11。

进一步地，当上模体7配合下模体8压紧工件13时，后翼板3的底端部分贴合在下接载体5的外壁面上。

如图4所示，一种折弯机翻向成形方法，包括以下步骤：

a、机器人手臂16抓取板材工件13，水平放置于下模体8上方，并调好需要折弯的第一段长度，此时操作者17位于下模体8前方4-6米处；机器人手臂16代表机械控制的一类抓取、搬运装置，为现有技术。

b、折弯机的主油缸工作，按设定的行程带动上模体7和舌持块4向下缓慢移动；

c、上模体7接触下模体8并与下模体8配合压紧工件13，此时上模体7上方的矩形弹簧11由张紧状态变为收缩状态，同时舌持块4向下挤弯工件13成形，工件13的折弯角度由舌持块4底部与上模体7底端水平部分之间的折角α形成；

d、折弯机的主油缸缩回，带动上模体7和舌持块4回到原位；

e、操作者17调好需要折弯的第二段长度，重复上述步骤b、c、d，直至完成最后一段长度的折弯。

舌持块4底部与上模体7底端水平部分之间的折角α形成工件13折弯的设定角度，包括90°，通过合理设计改变舌持块4底部的形状尺寸，使其与上模体7底端水平部分形成工件13其他需要折弯的折弯角度，包括30°、80°、86°、88°。

以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (4)

1.一种基于折弯机翻向成形模具的翻向成形方法，其特征在于，

折弯机翻向成形模具包括钩柄、中间连接体、前翼板、后翼板、舌持块、上模体、下模体和下接载体，所述钩柄与折弯机的滑块部分连接，钩柄下端固定有中间连接体，该中间连接体的前端、后端和底端通过连接件分别连接有前翼板、后翼板和舌持块，所述前翼板和舌持块中间设有可沿前翼板和舌持块相对的内壁面上下滑动的上模体，所述上模体的正下方设有可与上模体配合水平压紧工件的下模体，下模体安装于下接载体上并可沿下接载体上表面移动，下模体与下接载体之间形成有用于容纳折弯后的工件的空间，所述下接载体底部固定在折弯机的工作台部分；当上模体、下模体压紧工件时，舌持块底部向下伸出于上模体之外，其与上模体底端水平部分之间的折角形成工件折弯的设定角度；

所述下模体内部设有燕尾型侧腔导轨，下模体与侧腔导轨楔形配合，所述侧腔导轨与安装在下接载体上的活动螺栓连接固定；

所述上模体内部设有一段滑腔，滑腔内穿有圆柱头轴肩螺钉的头部，该圆柱头轴肩螺钉的尾部固定在中间连接体上，在中间连接体与上模体之间的圆柱头轴肩螺钉上套有矩形弹簧；

所述翻向成形方法包括以下步骤：

a、机器人手臂抓取板材工件，水平放置于下模体上方，并调好需要折弯的第一段长度，此时操作者位于下模体前方4-6米处；

b、折弯机的主油缸工作，按设定的行程带动上模体和舌持块向下缓慢移动；

c、上模体接触下模体并与下模体配合压紧工件，此时上模体上方的矩形弹簧由张紧状态变为收缩状态，同时舌持块向下挤弯工件成形，工件的折弯角度由舌持块底部与上模体底端水平部分之间的折角形成；

d、折弯机的主油缸缩回，带动上模体和舌持块回到原位；

e、操作者调好需要折弯的第二段长度，重复上述步骤b、c、d，直至完成最后一段长度的折弯。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，

当上模体配合下模体压紧工件时，后翼板的底端部分贴合在下接载体的外壁面上。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述连接件为螺钉。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，

舌持块底部与上模体底端水平部分之间的折角形成工件折弯的设定角度，包括90°。