CN203725688U - 铆钉自动装配装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铆钉自动装配装置，震动盘振动筛料，使铆钉逐一进入送料管内，送料管联通入料通孔，使铆钉输送至入料通孔内待命，分料气缸驱动分料滑块于分料滑槽内滑移，同时滑移的范围在入料通孔和出料通孔之间，每当分料滑块上的分料通孔位移至与入料通孔相联通，就有一个铆钉在后排铆钉的挤压下进入分料通孔内，此时分料气缸推送分料滑块向出料通孔方向滑移，当分料通孔与出料通孔联通时，装配气缸驱动推杆将铆钉从分料通孔推出，通过出料通孔以及夹头，装配至壳体的连接孔内，采用双气缸以及滑移分料结构，实现铆钉的输送，分料以及装配，结构简单，工作可靠。

Description

铆钉自动装配装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动化装置,更具体地说，它涉及一种铆钉自动装配装置。

背景技术

将铆钉装配到壳体的连接孔中是铆钉铆接前的必备步骤，由于壳体以及连接孔的空间位置限定，以往的人工铆钉装配效率低，并且容易出现错误，浪费人力财力，随着自动化的发展，人们开发了一系列自动化铆钉装配设备以解决这一问题。

目前市场上的铆钉自动装配装置，通常采用震动盘的送料方式，将铆钉依次输送至装配机构，装配机构负责将铆钉逐一推送至壳体的连接孔内，由于震动盘送料而来的铆钉一个紧挨着一个，需要将铆钉逐个分离，以保证后续铆钉装配的精确性，而现有的铆钉自动装配装置，其逐一分离装配结构过于复杂，在故障时，难以维护，使工作可靠性难以保证，提供一种结构简单，工作可靠的铆钉自动装配装置是目前亟待解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单且工作可靠的铆钉自动装配装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种铆钉自动装配装置，包括机架，所述机架上设有送料机构、装配机构以及装配台，

所述装配台设有分料滑槽，所述装配台于分料滑槽的两侧分别设有入料通孔和出料通孔，所述入料通孔和出料通孔轴向平行且偏心设置，所述入料通孔和出料通孔均与分料滑槽相联通；

所述送料机构包括震动盘和送料管，所述震动盘通过送料管与入料通孔联通连接；

所述装配机构包括分料气缸和分料滑块，所述分料气缸与分料滑块联动连接，所述分料滑块与分料滑槽滑移连接，所述分料滑块设有滑移过程中可分别与入料通孔和出料通孔联通的分料通孔，所述分料通孔在分料气缸驱动下于入料通孔和出料通孔之间往复移动，所述装配台穿设有推杆，所述推杆与出料通孔相对设置，所述推杆联动连接有用于驱动推杆顶入与移出出料通孔的装配气缸，所述出料通孔相对推杆的另一端连接有夹头，所述夹头内设有装配孔，所述装配孔与出料通孔相联通。

通过采用上述技术方案，震动盘振动筛料，使铆钉逐一进入送料管内，送料管联通入料通孔，使铆钉输送至入料通孔内待命，分料气缸驱动分料滑块于分料滑槽内滑移，同时滑移的范围在入料通孔和出料通孔之间，每当分料滑块上的分料通孔位移至与入料通孔相联通，就有一个铆钉在后排铆钉的挤压下进入分料通孔内，此时分料气缸推送分料滑块向出料通孔方向滑移，当分料通孔与出料通孔联通时，装配气缸驱动推杆将铆钉从分料通孔推出，通过出料通孔以及夹头，装配至壳体的连接孔内，采用双气缸以及滑移分料结构，实现铆钉的输送，分料以及装配，结构简单，工作可靠。

本实用新型进一步设置为：所述装配台与机架滑移连接，所述装配台联动连接有用于驱动装配台竖直方向滑移的调节气缸，所述调节气缸与机架固定连接。

通过采用上述技术方案，调节气缸控制装配台与其下方的壳体之间的距离，适用于不同高度的壳体的铆钉装配，提高自动铆钉装配装置的实用性。

本实用新型进一步设置为：所述分料通孔于径向贯穿设置有检测孔，所述分料滑块连接有光纤检测器，所述光纤检测器与检测孔相对设置。

通过采用上述技术方案，当铆钉进入分料通孔时，由于设置了检测孔和光纤检测器，使自动装配装置得到铆钉已进入分料通孔内的信号，才开始推送分料滑块，保证铆钉分料的可靠性，同时防止卡死等故障，损坏设备，保证可靠工作。

本实用新型进一步设置为：所述夹头包括两个夹板，所述两个夹板夹合形成装配孔。

通过采用上述技术方案，两个夹板夹合形成夹头，使铆钉更可靠、顺利地被推杆推入壳体内，保证工作的可靠性。

附图说明

图1为本实用新型铆钉自动装配装置实施例的结构示意图；

图2为本实用新型铆钉自动装配装置实施例的分料滑块结构示意图；

图3为本实用新型铆钉自动装配装置实施例的夹头结构示意图。

附图标记说明：1、机架；2、送料机构；21、震动盘；22、送料管；3、装配机构；31、分料气缸；32、分料滑块；321、分料通孔；322、检测孔；323、光纤检测器；33、推杆；34、装配气缸；35、夹头；351、夹板；352、装配孔；4、装配台；41、分料滑槽；42、入料通孔；43、出料通孔；5、调节气缸。

具体实施方式

参照图1对本实用新型铆钉自动装配装置实施例做进一步说明。

一种铆钉自动装配装置，包括机架1，所述机架1上设有送料机构2、装配机构3以及装配台4，

所述装配台4设有分料滑槽41，所述装配台4于分料滑槽41的两侧分别设有入料通孔42和出料通孔43，所述入料通孔42和出料通孔43轴向平行且偏心设置，所述入料通孔42和出料通孔43均与分料滑槽41相联通；

所述送料机构2包括震动盘21和送料管22，所述震动盘21通过送料管22与入料通孔42联通连接；

所述装配机构3包括分料气缸31和分料滑块32，所述分料气缸31与分料滑块32联动连接，所述分料滑块32与分料滑槽41滑移连接，所述分料滑块32设有滑移过程中可分别与入料通孔42和出料通孔43联通的分料通孔321，所述分料通孔321在分料气缸31驱动下于入料通孔42和出料通孔43之间往复移动，所述装配台4穿设有推杆33，所述推杆33与出料通孔43相对设置，所述推杆33联动连接有用于驱动推杆33顶入与移出出料通孔43的装配气缸34，所述出料通孔43相对推杆33的另一端连接有夹头35，所述夹头35内设有装配孔352，所述装配孔352与出料通孔43相联通。

通过采用上述技术方案，震动盘21振动筛料，使铆钉逐一进入送料管22内，送料管22联通入料通孔42，使铆钉输送至入料通孔42内待命，分料气缸31驱动分料滑块32于分料滑槽41内滑移，同时滑移的范围在入料通孔42和出料通孔43之间，每当分料滑块32上的分料通孔321位移至与入料通孔42相联通，就有一个铆钉在后排铆钉的挤压下进入分料通孔321内，此时分料气缸31推送分料滑块32向出料通孔43方向滑移，当分料通孔321与出料通孔43联通时，装配气缸34驱动推杆33将铆钉从分料通孔321推出，通过出料通孔43以及夹头35，装配至壳体的连接孔内，采用双气缸以及滑移分料结构，实现铆钉的输送，分料以及装配，结构简单，工作可靠。

所述装配台4与机架1滑移连接，所述装配台4联动连接有用于驱动装配台4竖直方向滑移的调节气缸5，所述调节气缸5与机架1固定连接。

通过采用上述技术方案，调节气缸5控制装配台4与其下方的壳体之间的距离，适用于不同高度的壳体的铆钉装配，提高自动铆钉装配装置的实用性。

所述分料通孔321于径向贯穿设置有检测孔322，所述分料滑块32连接有光纤检测器323，所述光纤检测器323与检测孔322相对设置。

通过采用上述技术方案，当铆钉进入分料通孔321时，由于设置了检测孔322和光纤检测器323，使自动装配装置得到铆钉已进入分料通孔321内的信号，才开始推送分料滑块32，保证铆钉分料的可靠性，同时防止卡死等故障，损坏设备，保证可靠工作。

所述夹头35包括两个夹板351，所述两个夹板351夹合形成装配孔352。

通过采用上述技术方案，两个夹板夹合形成夹头，使铆钉更可靠、顺利地被推杆推入壳体内，保证工作的可靠性。

Claims (4)

1.一种铆钉自动装配装置，包括机架，所述机架上设有送料机构、装配机构以及装配台，其特征是：

所述装配台设有分料滑槽，所述装配台于分料滑槽的两侧分别设有入料通孔和出料通孔，所述入料通孔和出料通孔轴向平行且偏心设置，所述入料通孔和出料通孔均与分料滑槽相联通；

所述送料机构包括震动盘和送料管，所述震动盘通过送料管与入料通孔联通连接；

所述装配机构包括分料气缸和分料滑块，所述分料气缸与分料滑块联动连接，所述分料滑块与分料滑槽滑移连接，所述分料滑块设有滑移过程中可分别与入料通孔和出料通孔联通的分料通孔，所述分料通孔在分料气缸驱动下于入料通孔和出料通孔之间往复移动，所述装配台穿设有推杆，所述推杆与出料通孔相对设置，所述推杆联动连接有用于驱动推杆顶入与移出出料通孔的装配气缸，所述出料通孔相对推杆的另一端连接有夹头，所述夹头内设有装配孔，所述装配孔与出料通孔相联通。

2.根据权利要求1所述的铆钉自动装配装置，其特征是：所述装配台与机架滑移连接，所述装配台联动连接有用于驱动装配台竖直方向滑移的调节气缸，所述调节气缸与机架固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的铆钉自动装配装置，其特征是：所述分料通孔于径向贯穿设置有检测孔，所述分料滑块连接有光纤检测器，所述光纤检测器与检测孔相对设置。

4.根据权利要求3所述的铆钉自动装配装置，其特征是：所述夹头包括两个夹板，所述两个夹板夹合形成装配孔。