CN1972792A - 模具及其制造方法、注射成形装置以及注射成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供模具及其制造方法、注射成形装置以及注射成形方法，该模具具备固定侧模具(31)和可动侧模具(32)，其中，在固定侧模具(31)或可动侧模具(32)的一方上设有将通过固定侧模具(31)和可动侧模具(32)形成的模腔(30a)包围的环状槽(33)，在该环状槽(33)上配设有由硅橡胶制成的模具密封部件(36)，在固定侧模具(31)或可动侧模具(32)的另一方上设有与模具密封部件(36)对置的模具密封槽(37)，模具密封部件(36)具备嵌入部(36a)，该嵌入部(36a)从固定侧模具(31)或可动侧模具(32)的抵接面突出，并且可嵌入到模具密封槽(37)中，该嵌入部(36a)和模具密封槽(37)的截面形状形成为大致相同。

Description

模具及其制造方法、注射成形装置以及注射成形方法

技术领域

本发明涉及一种可以在将模腔和树脂材料保持为真空状态的状态下进行注射成形的注射成形用的模具及其制造方法、注射成形装置以及注射成形方法。

背景技术

一直以来，公知有在将模具合模后，可对模腔内进行抽真空的真空成形用的模具。

专利文献1：日本特开2000-225096号公报

专利文献2：日本特开2001-129833号公报

在日本特开2000-225096号公报、日本特开2001-129833号公报中记载的模具由固定侧模具和可动侧模具构成，在一个模具的分型面上形成有环状的槽，在该槽内配设有O形密封圈。

当将固定模和可动模合模时，O形密封圈与另一个模具的分型面弹性抵接，从而能够将形成在槽的内侧的模腔保持为从外部密闭的状态。在该状态下，通过使与模腔连通的真空泵动作，能够使模腔内成为真空状态。

例如，在日本特开2000-225096号公报所记载的模具中，在固定侧模具和可动侧模具的接合面上设有作为抽真空用的开口部的通气部。通气部在通过固定侧模具和可动侧模具形成的模腔开口，并经由穿设于可动侧模具的排气通路而与真空装置连通。在该模具中，在通过上述结构合模后，利用真空装置经由通气部和排气通路来抽吸模腔内的空气，从而能够将模腔内保持为真空状态。

然而，由于这些模具使用O形密封圈用于密封，所以存在如下问题，即，在反复成形时O形密封圈破损，或者O形密封圈的弹性下降，从而导致密封性下降，而不能保持密闭状态。另外，由于上述模具在合模时将O形密封圈夹在其中，所以需要对合模时的合模压力进行调节等，从而存在成形麻烦并且成形受到限制的不良情况。

另外，在日本特开2000-225096号公报所记载的模具中，由于通气部在模腔开口，所以在将熔融树脂注入模腔内时，熔融树脂有可能进入通气部。另外，在成型品中，需要加工由通气部形成的部分，从而存在作业工时增加的不良情况。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种即使反复成形也能够确保密封性的注射成形用的模具及其制造方法。

另外，本发明的另一目的在于提供一种可将模腔内可靠地保持为真空状态，并且在成形后不会产生对成型品的追加作业，从而可以以低成本对成型品进行成形的注射成形用的模具和注射成形装置以及注射成形方法。

本发明提供一种模具，该模具具备固定侧模具和可动侧模具，其特征在于，在上述固定侧模具或可动侧模具的一方上设有将通过上述固定侧模具和可动侧模具形成的模腔包围的环状槽，在该环状槽中配设有由硅橡胶制成的模具密封部件，在上述固定侧模具或可动侧模具的另一方上设有与上述模具密封部件对置的模具密封槽，上述模具密封部件具备嵌入部，该嵌入部从固定侧模具或可动侧模具的抵接面突出，并且可嵌入到上述模具密封槽中，该嵌入部和上述模具密封槽的截面形状形成为大致相同。

这样，在本发明中，为了将模具的模腔密封，在固定侧模具和可动侧模具中形成槽部，在该槽部形成有由硅橡胶制成的模具密封部件。另外，在固定侧模具和可动侧模具中的另一方上形成有使模具密封部件嵌入的模具密封槽。因此，在合模后，模具密封部件进入模具密封槽中，从而可以可靠地保持模腔的气密性。

另外，当将模腔排气为真空状态时，模具密封部件借助于模腔内外的压力差吸附在模具密封槽中。由此，模具密封部件与模具密封槽密合，从而能够对模腔可靠地进行密封。

这样，如果形成为如下结构，即，利用压力差而将由硅橡胶制成的模具密封部件向另一个模具的模具密封槽按压来确保密封性，则不会像以往那样密封部件在合模时发生变形或者破损，所以较为合适。

因此，即使反复成形，也能够利用模具密封部件和模具密封槽长时间确保密封性，从而能够省去反复成形时的麻烦。

此外，在模具具备用于形成底切部的滑块的情况下，上述模具密封部件设置为比滑块更靠外侧。

进而，如果在上述固定侧模具和可动侧模具上设有形成成形面的镶块部件，该镶块部件通过配设在设于上述固定侧模具和可动侧模具的螺纹孔中的螺钉部件从模具背面侧固定，在上述螺纹孔中设有由硅橡胶制成的密封部件，则较为合适。

这样，在本发明的模具中，由于在成为模腔与外部空气连通的原因的所有部分配设有密封部件，所以可以可靠地保持模腔的气密性。

另外，本发明提供一种模具的制造方法，所述模具具备固定侧模具和可动侧模具、以及通过该固定侧模具和可动侧模具形成的模腔，其特征在于，所述模具的制造方法具备下列工序：在上述固定侧模具或可动侧模具中的一方的抵接面上形成包围上述模腔的环状槽，在上述固定侧模具或可动侧模具中的另一方的抵接面上形成与上述环状槽对置的模具密封槽，并且，形成从上述环状槽和上述模具密封槽中的一方或者两方连通到模具外部的两个连通槽的工序；将上述固定侧模具和可动侧模具合模，并使上述环状槽与模具密封槽一致而形成环状空间的工序；从上述连通槽中的一个向上述环状空间注入液状的硅橡胶，并且从另一个连通槽进行抽真空的工序；和使填充在上述槽部中的上述硅橡胶硬化的工序。

这样，根据本发明的模具的制造方法，利用抽真空，由此可以简单且有效地将硅橡胶填充在设于模具的槽部从而形成模具密封部件。

另外，本发明提供一种模具，该模具是具有通过固定侧模具和可动侧模具形成的模腔的注射成形用的模具，其特征在于，上述固定侧模具具有与用于对上述模腔进行抽真空的真空排气装置连通的排气部，设在该排气部的换向阀形成为可在开放位置与关闭位置之间进行切换，所述开放位置是使真空排气装置和上述模腔经由用于将熔融树脂注入到该模腔内的浇口部而连通的位置，所述关闭位置是使真空排气装置和上述模腔不连通的位置。

这样，在本发明的模具中配设有排气部，该排气部用于将通过固定侧模具和可动侧模具形成的模腔抽真空。另外，该排气部具有换向阀，该换向阀经由用于将熔融树脂注入到模腔内的浇口部而可以将模腔与真空排气装置连通。根据这样的结构，在本发明的模具中，能够将模腔内的空气从浇口部排出。

这样，当经由用于注入熔融树脂的浇口部进行排气时，不需要在与浇口部不同的位置将排气部与模腔连接。因此，在成型品的端部和表面不会残留因排气部产生的有损美观的痕迹，因此不需要在成形后对成型品进行加工。

另外，由于不需要在与浇口部不同的位置将模腔与排气部连通，所以可以将排气部标准地装备在模具中而与成型品的形状无关，并且可以可靠地将模腔内排气为真空状态。

另外，在本发明中能够构成为，上述换向阀具备：主体部，其具有动作空间，该动作空间与设于上述固定侧模具的直流道经由排气孔连通，并且与真空排气装置连通；和阀芯，其可在上述动作空间的内部进退移动，从而在上述开放位置与上述关闭位置之间进行切换，在上述阀芯的前端设有封闭上述排气孔的封闭部，上述换向阀在上述关闭位置利用上述封闭部来封闭上述排气孔，并且在上述开放位置使上述封闭部离开上述排气孔，由此，经由上述动作空间使上述直流道和真空排气装置连通。

这样，由于动作空间与固定侧模具的直流道和真空排气装置连通，所以使模腔与真空排气装置从浇口部侧经由动作空间和直流道而连通，从而能够从浇口部排出模腔内的空气。因此，不需要在与浇口部不同的位置将排气部与模腔连接。因此，在成型品的端部和表面不会残留因排气部产生的有损美观的痕迹。另外，可以将排气部标准地装备在模具中而与成型品的形状无关。

另外，在本发明中构成为，在动作空间的内部进退移动的阀芯的前端设置有封闭部，该封闭部与阀芯一起进退移动，由此，在封闭位置封闭排气孔，在开放位置从排气孔离开，从而直流道和真空排气装置经由动作空间连通。这样，能够通过使阀芯进退移动的简单的动作，而在使直流道与真空排气装置连通的状态和直流道与真空排气装置不连通的状态之间切换。

另外，在本发明中能够构成为，上述换向阀具备：主体部，其具有与设于上述固定侧模具的直流道交叉形成的动作空间；和阀芯，其可在上述动作空间的内部气密地进退移动，从而在上述开放位置与上述关闭位置之间进行切换，在上述阀芯上形成有：第一孔，该第一孔在上述关闭位置构成上述直流道的一部分；和第二孔，在上述开放位置，该第二孔的一端经由上述直流道与上述浇口部连通，另一端与真空排气装置连通。

这样，阀芯在动作空间的内部气密地进退移动，在该阀芯上设置有在关闭位置构成直流道的一部分的第一孔，由此可在关闭位置将树脂经由直流道向模具注入。另外，由于在上述阀芯上设有第二孔，该第二孔在开放位置经由直流道使浇口部与真空排气装置连通，所以在开放位置，能够从用于注入树脂的浇口部进行排气。因此，不需要在与浇口部不同的位置将排气部与模腔连接。因此，在成型品的端部和表面不会残留因排气部产生的有损美观的痕迹。另外，可以将排气部标准地装备在模具中而与成型品的形状无关。

另外，在本发明中构成为，阀芯在与直流道交叉的动作空间的内部进退移动，并根据阀芯的位置而使直流道与第一孔或第二孔连通。这样，能够通过使阀芯进退移动的简单的动作，而在使直流道与真空排气装置连通的状态和直流道与真空排气装置不连通的状态之间进行切换。

另外，本发明的注射成形装置的特征在于，所述注射成形装置具备：上述模具；可以将该模具合模的合模装置；用于将熔融树脂注入到上述模具中的注射装置；和用于进行抽真空的真空排气装置。

如果这样构成，则可以提供可将模腔内的空气从浇口部排出的注射成形装置。

另外，本发明提供一种注射成形方法，在注射成形装置中将熔融树脂注入到上述模腔内来成形成型品，所述注射成形装置具备：具有固定侧模具和可动侧模具的模具；可以将该模具合模的合模装置；用于将熔融树脂注入到上述模具中的注射装置；和用于进行抽真空的真空排气装置，在上述模具中设有具有换向阀的排气部，该换向阀可在开放位置与关闭位置之间进行切换，所述开放位置是使通过上述固定侧模具和上述可动侧模具形成的模腔与上述真空排气装置经由上述模具的浇口连通的位置，所述关闭位置是使上述模腔与上述真空排气装置不连通的位置，其特征在于，所述注射成形方法具备下列工序：在将上述模具合模且将上述换向阀切换至上述开放位置的状态下，使上述真空排气装置动作，经由上述模具的浇口部对上述模腔进行抽真空的工序：和在将上述换向阀切换至上述关闭位置且使上述模腔保持为真空的状态下，将熔融树脂注入到上述模腔中的工序。

这样，根据本发明的注射成形方法，在将模具合模的状态下，进行这样的两个步骤，即，经由用于注入树脂的浇口部将模腔内的空气排出从而对模腔内进行减压，并对模腔进行抽真空的步骤；和在将模腔保持为真空的状态下将熔融树脂注入的步骤。即，使用于注入熔融树脂的浇口部与真空排气装置连通，从浇口部进行排气从而使模腔内成为真空状态，然后切换换向阀以使浇口部经由直流道与注射装置连通，从而将熔融树脂注入到真空状态的模腔中。

因此，在本发明中，由于不需要在与浇口部不同的位置将排气部与模腔连接，所以在成型品的端部和表面不会残留因排气部产生的有损美观的痕迹，因此不需要在成形后对成型品进行加工。另外，可以将排气部标准地装备在模具中而与成型品的形状无关，并且可以可靠地将模腔内排气为真空状态。

附图说明

图1是本发明的注射成形装置的说明图。

图2是本发明的模具的说明图。

图3是本发明的控制装置的说明图。

图4是本发明的模具的说明图。

图5是本发明的模具密封部件的剖面说明图。

图6是表示本发明的模具密封部件的形成方法的说明图。

图7是本发明的模具真空阀的说明图。

图8是本发明的材料供给部的说明图。

图9是本发明的模具真空阀的时序图。

图10是本发明的其他实施方式的模具的说明图。

图11是本发明的其他实施方式的模具密封部件的剖面说明图。

图12是表示本发明的其他实施方式的模具密封部件的形成方法的说明图。

图13是本发明的其他实施方式的模具密封部的剖面说明图。

图14是表示构成本发明的其他实施方式的模具的可动侧模具和固定侧模具的说明图。

图15是表示安装于本发明的其他实施方式的模具的镶块部件的说明图。

图16是表示由本发明的其他实施方式的模具成形的成型品的说明图。

图17是图16的局部放大图。

图18是本发明的其他实施方式的模具真空阀的说明图。

图19是本发明的其他实施方式的模具真空阀的说明图。

图20是本发明的其他实施方式的模具真空阀的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的一个实施方式。此外，以下说明的部件和配置等并不限定本发明，当然可以按照本发明的主旨进行各种变更。

首先，说明本实施方式的注射成形装置S的整体结构。

图1是本发明的注射成形装置S的剖面说明图。如图1所示，注射成形装置S将注射装置10、模具30、合模装置80、真空排气装置90和控制装置100作为主要结构要素而构成。注射装置10与合模装置80安装在架台1上，模具30安装于合模装置80。

本例的注射装置10是直列螺杆(screw in-line)式注射机，构成为具备气缸11、喷嘴13、驱动部14和用于向气缸11内供给树脂材料的材料供给部20。气缸11、喷嘴13和驱动部14相当于注射部。

驱动部14具备：旋转驱动部14a，其由使气缸11内的螺杆12旋转的电动机和减速机构构成；注射气缸装置14b，其将螺杆12推出，从而向模具30内注入气缸11内部的熔融树脂；和移位气缸(shiftcy linder)，其使气缸11向左右方向移动，从而使喷嘴13与直流道(sprue)31f抵接或者后退。

在本例的气缸11中，在比连通材料供给部20和气缸11的开口更靠后方的位置(图中右侧)，配设有真空密封件11a，螺杆12贯穿该真空密封件11a内部并可以滑动，利用该密封件11a将气缸11内部和驱动部14之间密封。

利用带状加热器(band heater)15对气缸11进行加热。经由材料供给部20将树脂材料供给至气缸11内，通过由旋转驱动部14a旋转驱动的螺杆12对该树脂材料进行可塑化混炼，然后将其向前方挤出。在该状态下，当注射气缸装置14b进行动作时，螺杆12被向模具30侧推压，从而气缸11内的前方的熔融树脂经由喷嘴13注入到模具30内的模腔30a中。

如图1和图2所示，模具30的主要结构要素是：固定侧安装板33A；固定侧模具31，其安装在固定侧安装板33A上；可动侧模具32，其相对于固定侧模具31进行配设；背板34，其从背面支承可动侧模具32；可动侧安装板37A，其隔着间隔块与背板34连接；推顶板(ejector plate)35，其配设为可在背板34与可动侧安装板37A之间移动；和推顶杆(ejector pin)36A，其基部固定在推顶板35上。另外，通过将固定侧模具31与可动侧模具32合模，来形成用于使成型品成形的模腔30a。

在固定侧模具31中内装有后述的作为排气部的模具真空阀40。在固定侧模具31的与固定侧安装板33A抵接的侧面设置有凹部31e，在该凹部31e中安装有作为本发明的排气部的模具真空阀40。该模具真空阀40构成为，能够对使固定侧模具31的浇口31d与喷嘴13侧连通、或者与真空排气装置90侧连通进行切换。

另外，配管59从模具真空阀40向真空排气装置90的真空箱92侧延伸，在该配管59上配设有电磁阀59b，电磁阀59b能够将模具真空阀40与真空排气装置90之间连通或封闭。在电磁阀59b和模具真空阀40之间的配管59上配设有真空传感器59a和数字式的真空计59c，以对配管59内和与配管59连通的模腔30a的气压进行测定。真空传感器59a利用显示部显示内部的气压。真空计59c向控制装置100送出体现内部的气压值的检测信号，控制装置100用于控制和显示该检测信号。

合模装置80构成为具备：固定侧模板(die plate)81，其固定在连接杆83的端部；合模机构86；可动侧模板82，其通过合模机构86可以相对于固定侧模板81进退移动；和驱动部87，其驱动合模机构86等。固定侧模板81支承固定侧安装板33A，可动侧模板82支承可动侧安装板37A。

合模机构86由连杆机构等构成，并构成为通过驱动部87驱动而能够调节可动侧模具32的位置。

在合模装置80中配设有检测可动侧模具32的位置的位置检测开关88，位置检测开关88检测到可动侧模具32位于合模位置后，向控制装置100送出位置检测信号。

另外，驱动部87可以使推顶板35朝向可动侧模具32侧进退移动。在开模后，当驱动部87进行驱动而使推顶板35向可动侧模具32侧前进时，利用推顶杆36A从可动侧模具32的模面取下成型品。

真空排气装置90用于对模具30的模腔30a和材料供给部20的内部进行抽真空，该真空排气装置90将真空泵91和真空箱92作为主要结构要素而构成。

来自真空箱92的配管在途中分支为朝向电磁阀28a和电磁阀59b的两根配管(28、59)。在该真空箱92与电磁阀28a、电磁阀59b之间的配管上安装有真空传感器90a和数字式的真空计90b。真空传感器90a利用显示部显示内部的气压。真空计90b向控制装置100送出测定内部气压后的检测信号。控制装置100用于控制和显示该检测信号。

真空泵91始终进行排气以将真空箱92内维持在预定的真空度。即，控制装置100根据从真空计90b接收的检测信号来监视真空箱92内的真空度，在判断为真空箱92大于预定的气压值的情况下，使真空泵91进行动作，对真空箱92内进行排气直至真空箱92内达到预定的真空度。

另外，控制装置100对电磁阀28a、28b和59b进行控制，以便按预定的定时对模腔30a和材料供给部20的内部进行排气。

如图3所示，控制装置100以控制部101、显示部102和操作部103作为主要结构要素。控制部101存储控制程序，接受来自操作部103的操作信号、和来自电磁阀、传感器、极限开关、真空计等的位置信号、检测信号等，然后向电磁阀、驱动部等送出动作信号。在显示部102上显示各电磁阀的开闭状况和由真空计测定的气压值等的装置的动作状况。

在本例的可动侧模具32上以包围模腔30a的方式配设有由硅橡胶制成的凸条的模具密封部件，在固定侧模具31上形成有在合模时模具密封部件所嵌入的模具密封槽。本例的模具30构成为，当合模时，上述模具密封部件与模具密封槽卡合，从而能够将模腔30a密封。

在可动侧模具32上形成有滑动孔(贯通孔)，以便将模腔30a与外部(背板34)侧连通，作为滑动部件的推顶杆36A可在贯通孔中进退自如地滑动。另外，在该滑动孔中也配设有将模腔30a与外部之间密封的密封部件60。推顶杆36A与该密封部件60滑动。

(分型面的密封结构)

下面，根据图4～图6，说明将本例的固定侧模具31与可动侧模具32之间密封的结构。

在本例的可动侧模具32上配设有由硅橡胶制成的凸条的模具密封部件36，在固定侧模具31上形成有在合模时使模具密封部件36所嵌入的模具密封槽37。本例的模具30构成为，当合模时，模具密封部件36与模具密封槽37卡合，从而能够将模腔30a密封。

如图4(A)所示，在可动侧模具32上形成有：与固定侧模具31抵接的抵接面(分型面)32b；用于构成模腔30a的产品形成面32a；和包围产品形成面32a的模具密封部32c。

另外，如图4(B)所示，在固定侧模具31上形成有：与可动侧模具32抵接的抵接面(分型面)31b；用于构成模腔30a的产品形成面31a；和包围产品形成面31a的模具密封抵接部31c。

图5是模具密封抵接部31c和模具密封部32c的剖面图。如图4、图5所示，模具密封部32c具备：环状槽33，其形成为包围模腔30a；注入槽33a和抽吸槽33b，该注入槽33a和抽吸槽33b从环状槽33连续且横穿抵接面31b而与可动侧模具32的侧部连通；和由具有弹性的硅橡胶制的模具密封部件36，其配设成从环状槽33向固定侧模具31侧突出。注入槽33a和抽吸槽33b形成为从环状槽33的不同部位朝向外侧。

本例的环状槽33形成为深度大约是10mm，宽度大约是10mm。另外，注入槽33a和抽吸槽33b的宽度大约是10mm，且截面为大致半圆形。嵌入部36a从硅橡胶制的模具密封部件36的抵接面32b突出，该嵌入部36a形成为宽度大约是6mm，距抵接面32b的高度大约是8mm。嵌入部36a的前端部分的截面为大致半圆形。

本例的模具密封抵接部31c具备形成在与模具密封部件36对置的位置的模具密封槽37、注入槽37a和抽吸槽37b。注入槽37a和抽吸槽37b分别形成在与注入槽33a、抽吸槽33b对置的位置。

本例的模具密封槽37的深度大约是8mm，宽度大约是6mm，截面形状与嵌入部36a的截面形状大致相同。注入槽37a和抽吸槽37b的宽度大约是10mm，截面为大致半圆形。

模具密封槽37的宽度设定为比环状槽33的宽度窄，由此，在后述的模具密封部件36的形成工序中，形成模具密封部件36的肩部36c。

此外，在本例的模具密封抵接部31c和模具密封部32c中，模具密封部件36和模具密封槽37的尺寸不限于上述尺寸，可以根据模具的大小进行适当地设定。例如，可以将模具密封槽37的深度和模具密封部件36的高度设定在5mm～50mm左右的范围内。

如果设定在这样的范围内，则如后边说明的那样，能够确保模具密封部件36和模具密封槽37密合的面积，从而能够将固定侧模具31和可动侧模具32之间可靠地密封。

另外，虽然表示了模具密封槽37的宽度设定为比环状槽33的宽度窄的例子，但是也可以将模具密封槽37和环状槽33的宽度设定为大致相同。

此外，在本例中，模具密封部形成于可动侧模具32，模具密封抵接部31c形成于固定侧模具31，但不限于此，也可以将模具密封部形成于固定侧模具31，将模具密封抵接部31c形成于可动侧模具32。

下面，说明模具密封抵接部31c和模具密封部32c的形成方法。首先，如图6(A)所示，对可动侧模具32的抵接面32b进行切削，以包围产品形成面32a的方式形成环状槽33，并且以从环状槽33连通到可动侧模具32的侧部的方式形成注入槽33a和抽吸槽33b。

对于固定侧模具31，如图6(B)所示，对抵接面31b进行切削而形成模具密封槽37、注入槽37a和抽吸槽37b。模具密封槽37以在合模时与环状槽33对置的方式形成为环状。注入槽37a和抽吸槽37b形成为从模具密封槽37连通到固定侧模具31的侧部。

此外，本例的可动侧模具32和固定侧模具31是铝合金制的，因此切削性良好，从而能够容易地形成上述槽。

在形成于固定侧模具31的模具密封槽37内及其周围涂敷脱模剂。在本例中，脱模剂使用KF412SP(信越有机硅公司制的可涂刷用有机硅脱模剂)。

然后，如图6(C)所示，以预定的合模压力将固定侧模具31和可动侧模具32合模。当合模时，分别通过注入槽33a和注入槽37a、抽吸槽33b和抽吸槽37b形成截面为大致圆形的注入孔30c、抽吸孔30d。另外，利用环状槽33和模具密封槽37形成与注入孔30c和抽吸孔30d连通的环状空间30b。

在合模之前，需要充足的时间预先对液状的硅橡胶进行脱泡处理。在本例中，硅橡胶使用作为二液性硅橡胶的KE-1314(信越有机硅公司制的仿型用有机硅RTV橡胶)。作为硬化剂，添加了10.0％的CAT-1314S(信越有机硅公司制的硬化剂)。硅橡胶KE-1314硬化后的特性为，硬度(杜罗回跳式硬度计A)大约是44度，拉伸强度是5.8(MPa)，使用温度范围是-60℃～250℃。

另外，在合模前，预先在环状槽33中的被注入槽33a和抽吸槽33b夹住的较短部位、和模具密封槽37中的被注入槽37a和抽吸槽37b夹住的较短部位装满进行脱法处理后的液状的硅橡胶。这样，在下面说明的硅橡胶的注入工序中，能够使从注入孔30c注入的液状的硅橡胶通过环状空间30b中的被注入槽37a和抽吸槽37b夹住的较长部位而引导至抽吸孔30d。

但是，不一定必须预先在被注入槽37a和抽吸槽37b夹住的模具密封槽37的较短部位装满硅橡胶。

在合模的状态下，如图6(C)所示，将用于加压注入液状的硅橡胶的注入管与注入孔30c连接起来，将连接于真空泵的抽吸管与抽吸孔30d连接起来。

然后，一边利用真空泵经由抽吸管吸出环状空间30b内的空气，一边经由注入管将液状的硅橡胶注入环状空间30b内。由此，脱泡处理后的液状的硅橡胶从注入孔30c通过环状空间30b朝向抽吸孔30d被压送。

在硅橡胶从抽吸孔30d溢出后，停止由注入管进行的压送、和由抽吸管进行的抽吸。这样，能够由液状的硅橡胶填满环状空间30b、注入孔30c、抽吸孔30d。然后，使硅橡胶硬化，并打开模。

当开模时，硬化后的硅橡胶从涂敷有脱模剂的固定侧模具31剥离，而成为与可动侧模具32粘接的状态。由此，能够在与可动侧模具32粘接的状态下，形成模具密封部件36。

模具密封部件36由嵌入部36a和基部36b构成。嵌入部36a通过模具密封槽37形成，并成为与模具密封槽37大致相同的形状。另外，基部36b通过环状槽33形成，并成为与环状槽33大致相同的形状。基部36b使肩部36c在从嵌入部36a的下端部到环状槽33的上端部之间露出到外部。

此外，在本例中，注入槽、抽吸槽分别形成于固定侧模具31、可动侧模具32，但是注入槽、抽吸槽也可以形成于固定侧模具31或可动侧模具32中的一个上。这样，在合模后，也可以形成与环状空间30b连通的注入孔、抽吸孔。

模具密封部32c和模具密封抵接部31c能够通过上述那样的简单的作业形成。另外，形成的模具密封部件36的嵌入部36a复制模具密封槽37的表面形状，当合模时，模具密封槽37用整个内表面与模具密封部件36的嵌入部36a进行面接触。

另外，肩部36c复制抵接面31b的表面形状，当合模时，肩部36c与抵接面31b进行面接触。

因此，当合模时，嵌入部36a和肩部36c分别与模具密封槽37和抵接面31b密合，从而能够将分型面密封。另外，由此在本例的模具密封部32c和模具密封抵接部31c中，能够增大抵接面积。

进而，在嵌入部36a与模具密封槽37密合的状态下，如后边说明的那样，当对模腔30a进行排气时，借助于外部与模腔30a内的压力差，由具有弹性(硬度(杜罗回跳硬度计A)大约是44度)的硅橡胶制成的模具密封部件36被吸附到模腔30a的内侧。由此，模具密封部件36与模具密封槽37能够进一步气密地进行面接触而提高密封性。

在本例中，由于模具密封部件36是硅橡胶制的，所以与金属的密合性良好。另外，由于硅橡胶的耐久性优异，所以即使长时间使用密封性也不会劣化。

另外，在具有配设O形密封圈来确保模腔与外部的密封性的结构的模具中，在反复成形的时候，有可能O形密封圈破损，或者O形密封圈的弹性下降，从而导致密封性下降而不能保持密闭状态。因此，需要定期对O形密封圈等进行检查等，较为麻烦。

然而，在本例的模具30中，使模具密封部件36的嵌入部36a嵌入到模具密封槽37中而与该模具密封槽37进行面接触。进而，通过将模腔30a抽真空，可以利用大气压差将模具密封部件36吸附在模具密封槽37的内壁上而气密地密合，从而确保密封性。

这样，即使在合模并确保密封性的状态下，模具密封部件36也不会受到大的变形力。因此，模具密封部件36能够通过面接触可靠地确保密封性，并且即使反复成形，也不会产生破损、弹性降低的不良情况，所以作为整体能够降低制造成本。

另外，在本例的模具30中，由于是通过模具密封部件36与模具密封槽37的面接触来将模腔30a与外部之间进行密封的结构，所以与模具30的大小无关，即使模具30大型化，也容易确保密封性。

(模腔的真空排气结构)

下面，根据图7说明本例的模具真空阀40。图7是从喷嘴13侧观察模具真空阀40的剖面说明图。

本例的模具真空阀40具备：主体部40a；在主体部40a内滑动的阀芯47；作为用于对阀芯47施力的施力装置的螺旋弹簧48；与主体部40a连接的动作用软管43a和排气用软管44a；和与动作用软管43a和排气用软管44a的端部连接的连接部42。连接部42与动作用软管43a和排气用软管44a连通，且在外部侧连接有配管59。

在主体部40a以贯通主体部40a的方式形成有直流道41。直流道31f包含直流道41，且从喷嘴13至浇口31d形成熔融树脂的注入通路。另外，从主体部40a的侧面在与直流道41大致正交的方向上形成有有底的动作用孔43。动作用孔43经由形成在直流道41的侧面的排气孔41a与直流道41连通。动作用孔43与动作用软管43a连接。

另外，在主体部40a中与动作用孔43平行地形成有底的排气用孔44，排气用孔44和动作用孔43通过连通孔45连通。连通孔45在靠近直流道41侧(即，靠近底部侧)形成。排气用孔44与排气用软管44a连接。排气用孔44形成为直径小于动作用孔43的直径。

阀芯47配设在动作用孔43中，具有：圆盘部47b；圆柱状的盖部47a，其形成为贯通圆盘部47b；和滑动部47c，其形成为从盖部47a的后侧在盖部47a的长度方向上延伸。

此外，本例的模具真空阀40相当于本发明的换向阀，本例的动作用孔43相当于本发明的动作空间。

盖部47a是用于堵塞排气孔41a的部件。动作用孔43的与排气孔41a连通的部分形成为锥状，与该锥部43c吻合，盖部47a的前端部分47aa也形成为前端较细的锥状。对盖部47a向排气孔41a侧施力，从而锥状的前端部分47aa进入排气孔41a侧的锥部43c，能够气密地封闭动作用孔43。

动作用孔43的直流道41侧的截面形成为圆形，并且该动作用孔43沿与直流道41正交的方向，以扩展动作用孔43的方式在两个部位设有槽43b。圆盘部47b是具有与动作用孔43的内径大致相同的外径的圆形部件，另外与形成在动作用孔43中的两个部位的槽43b的形状大致相同，与槽43b卡合的卡合片47ba形成为在径向上延伸。

此外，本例的盖部47a相当于本发明的封闭部。

圆盘部47b配设为，在卡合片47ba与槽43b卡合的状态下，可在动作用孔43的长度方向上进退移动。

在动作用孔43中固定有将滑动部47c保持成可自由滑动的支承部46，以便堵塞动作用孔43。在支承部46形成有在滑动方向上贯通且允许空气移动的多个贯通孔46a。

另外，螺旋弹簧48配设在圆盘部47b的后表面与支承部46之间。螺旋弹簧48从阀芯47的后侧插入到盖部47a上。螺旋弹簧48朝向直流道41侧对阀芯47施力。

当螺旋弹簧48对阀芯47施力而使盖部47a的前端部堵塞排气孔41a时(封闭位置)，连通孔45被圆盘部47b的侧面堵塞。

下面，说明模具真空阀40的动作。

如图7(A)所示，在电磁阀59b关闭的状态下、模具真空阀40不与真空排气装置90连通时，阀芯47被螺旋弹簧48向直流道41侧施力，从而排气孔41a成为被盖部47a的前端部封闭的状态(封闭位置)。

另一方面，当从控制装置100向电磁阀59b送出打开信号时，电磁阀59b成为打开状态，从而模具真空阀40与真空排气装置90连通。由此，如图7(B)所示，动作用孔43和排气用孔44内的空气通过真空排气装置90排出。

这时，由于动作用孔43的直径大于排气用孔44的直径，所以在圆盘部47b上作用较大的抽吸力，阀芯47克服作用力而向从直流道41离开的方向滑动。阀芯47在排出模腔30a内的空气的过程中保持在从直流道41离开的位置(排气位置)。

当阀芯47保持在排气位置时，排气孔41a打开，并且连通孔45也打开，从而直流道41与排气用孔44成为经由连通孔45连通的状态。

通过使直流道41与排气用孔44连通，从而使模腔30a经由模具真空阀40成为与真空排气装置90连通的状态，模腔30a通过真空排气装置90排气而成为真空状态。

在模腔30a成为真空状态经过预定时间后，控制装置100向电磁阀59b送出关闭信号从而使电磁阀59b成为关闭状态。当模腔30a与配管59内的气压大致相同或者电磁阀59b成为关闭状态而没有来自模腔30a的空气流时，阀芯47借助于螺旋弹簧48的作用力而返回到封闭位置，并利用盖部47a封闭排气孔41a。

如上所述，本例的模具真空阀40可以通过电磁阀59b的开闭，经由直流道41从浇口31d对模腔30a进行排气。

这样，在本例中，阀芯47可以在排气位置和封闭位置之间切换。另外，在排气位置能够经由浇口31d从排气孔41a对模腔30a内进行排气。

另外，在本例中，由于排气孔41a在封闭位置被封闭，所以能够将模腔30a内保持为真空状态。另外，在注入熔融树脂时，熔融树脂不会从排气孔41a进入到模具真空阀40内。

(料斗的真空排气、树脂材料供给结构)

下面，根据图8说明本例的材料供给部20。本例的材料供给部20构成为能够将向气缸11进行供给的材料供给箱25维持在真空状态。

材料供给部20的主要构成要素是：料斗21；第一供给阀23，其与料斗21的下部连接；圆筒状的材料供给箱25，其经由第一供给阀23与料斗21连接；第二供给阀26，其与材料供给箱25的下部连接；和圆筒状的材料保持部27，其经由第二供给阀26与材料供给箱25连接。

在料斗21上配设有检测料斗21内有无预定量的树脂材料的传感器21a。另外，在料斗21的上部配设有抽吸泵22。抽吸泵22与软管22a连接，软管22a的前端部插入到贮藏有粒状的树脂材料的外部箱3内。

抽吸泵22通过接受来自控制装置100的驱动信号而进行动作。当抽吸泵22进行动作时，外部箱3内的树脂材料与空气一起被抽吸，树脂材料通过软管22a被搬运至料斗21内。

第一供给阀23具备：阀主体23a，其具有气密地对内部通路进行开闭的阀；和阀开关23b，其与来自压缩空气供给源4的压缩空气的软管连接。阀开关23b根据来自控制装置100的驱动信号向阀主体23a供给压缩空气从而进行阀的开闭，同时，检测阀的开闭状态并将开闭位置信号向控制装置100送出。

材料供给箱25形成为大致圆筒状，其侧面中央与配管28连接。另外，在材料供给箱25的外部安装有测定材料供给箱25内的气压的真空传感器25a和数字式的真空计25c。真空计25c将测定了内部气压的检测信号向控制装置100送出，控制装置100用于控制和显示该检测信号。

在配管28的途中连接有过滤器28e，配管28在过滤器28e的下游侧向两个方向分支。分支的一方经由电磁阀28a与真空箱92连接，另一方与用于向大气开放的电磁阀28b和消声器28f连接。配管28在电磁阀28a和真空箱92之间与配管59汇合。

在真空箱92和电磁阀28a之间连接有手动阀28c，作业人员能够利用手动阀28c来对真空箱92和电磁阀28a之间进行开闭。手动阀28c始终处于打开状态。另外，配管28在手动阀28c的下游侧进一步向两个方向分支，一方与真空箱92连接，另一方与手动阀28d连接。手动阀28d始终处于关闭状态，当处于打开状态时，真空箱92向大气开放。

电磁阀28a、28b接受来自控制装置100的驱动信号而开闭，并将开闭位置信号向控制装置100送出。作业人员能够手动开闭手动阀28c、28d。

另外，配管18连接在材料供给箱25的侧面。配管18向喷嘴13侧延伸，并经由电磁阀19与设在气缸11上的加热器罩16连接。电磁阀19通过来自控制装置100的驱动信号而开闭，并将开闭位置信号向控制装置100送出。

在气缸11的外周以覆盖带状加热器15的方式配设有加热器罩16。在加热器罩16上设有吸入口16a和排出口16b，排出口16b与配管18连接。另外，在排出口16b附近配设有用于向材料供给部20侧送出加热器罩16内的空气的风扇17。

与材料供给箱25的下部连接的第二供给阀26的结构与第一供给阀23相同，具备阀主体26a和阀开关26b。

在材料保持部27配设有传感器27a，该传感器27a检测在材料保持部27中是否保持有预定量的树脂材料，并向控制装置100送出检测信号。

传感器27a在检测到树脂材料时，将表示贮留有预定量的树脂材料的信号(填充信号)送出至控制装置100，在未检测到树脂材料时，将表示未贮留预定量的树脂材料的信号(未填充检测信号)送出至控制装置100。

另外，在材料保持部27的下部，在两个部位连接有配管29，一个部位经由手动阀29b向大气开放，另一个部位经由手动阀29c与抽吸泵29a连接。手动阀29b、29c始终保持为关闭状态。

手动阀29d连接在抽吸泵29a的下游侧，另外，手动阀29d的下游侧与电磁阀28b和过滤器28e之间的配管28连接。抽吸泵29a用于在更换树脂材料等时从材料保持部27等向外部排出树脂材料。

在本例的注射成形装置S中，在成形过程中，材料保持部27始终保持为真空状态。由此，气缸11内部也保持为真空状态，从而能够在真空条件下使树脂材料熔融。

即，在向材料保持部27供给树脂材料时，控制装置100首先向电磁阀28b送出打开信号而使电磁阀28b成为打开状态，在材料供给箱25向大气开放的状态下，使第一供给阀23开闭，从而吸至料斗21内的树脂材料下落并贮留在材料供给箱25内。这时，向电磁阀19送出打开信号而使电磁阀19处于打开状态，然后向材料供给箱25内送入热风而将树脂材料干燥。

然后，控制装置100向电磁阀19、28b送出关闭信号而使电磁阀19、28b成为关闭状态，向电磁阀28a送出打开信号，并利用真空箱92将材料供给箱25排气至真空状态。

当通过来自真空计25的检测信号检测到材料供给箱25已排气至预定的真空度时，控制装置100向第二供给阀26送出打开信号而使第二供给阀26成为打开状态，使材料供给箱25和材料保持部27连通，从而使预定量的树脂材料从材料供给箱25下落至材料保持部27。如上所述，能够始终将材料保持部27保持为真空状态。

(注射成形的步骤)

下面，根据图9的时序图说明本例的注射成形装置S的动作。此外，省略对材料供给部20的树脂材料的供给动作的说明。在本例的注射成形装置S中，能够独立进行以下所示的将熔融树脂向模腔30a内注入的注入动作和将树脂材料向材料保持部27供给的供给动作。

由此，在熔融树脂注入动作的任一个阶段，即使产生材料保持部27内的树脂材料不足，也能够不中断熔融树脂注入动作来连续形成成型品。

作业人员预先从操作部103进行注射装置10、合模装置80的设定。

控制装置100向合模装置80送出动作信号，从而以预定的合模压力使可动侧模具32与固定侧模具31合模。

当合模时，从位置检测开关88向控制装置100送出检测信号(图9的A)。

控制装置100当接收检测信号时，向电磁阀59b送出打开信号而使电磁阀59b成为打开状态(图9的B)。由此，模具真空阀40、50成为打开状态，模腔30a被排气至预定的真空度。

当通过来自真空计59c的检测信号检测到模腔30a排气至预定的真空度时，经过预定时间后，控制装置100向电磁阀59b送出关闭信号而使电磁阀59b成为关闭状态(图9的C)。

从控制装置100向驱动部14送出动作信号，使螺杆12旋转，通过该旋转将从材料供给部20向气缸11内供给的树脂材料向气缸11的前方送出，从而熔融树脂积存在气缸11的前方。

由于树脂材料如上所述在真空条件下被可塑化混练，所以可将树脂材料熔融而产生的气体和水分除去。

在该状态下，控制装置100向注射装置10的驱动部14送出动作信号，使螺杆12向前方移动，从而将预定量的熔融树脂从喷嘴13向模腔30a内注入(图9的D)。

当注入熔融树脂后经过预定的冷却时间，控制装置100向注射装置10送出动作信号，注射装置10使螺杆12向后方移动(图9的E)。

当螺杆返回(screw back)时，控制装置100向合模装置80送出动作信号，使可动侧模具32后退，进行开模(图9的F)。这时，从位置检测开关88向控制装置100送出表示已经开模的检测信号。

然后，使推顶杆36A动作，从模中取出成型品(图9的G)。

注射成形装置S再次反复进行合模工序、抽真空工序、注射工序、冷却工序和开模工序等处理，从而连续地形成成型品。

此外，在每当气缸11成形时沿前后方向移位而使喷嘴接触模具30的情况下，在合模后，能够使喷嘴接触并对模腔30a进行排气，当螺杆返回时，能够使气缸11后退。

这样，在本例的注射成形装置中，在注射时，模腔30a成为真空状态，但是这时，由于本例的模具30具备密封结构，所以可以适当地保持真空状态。通过使模腔30a为真空状态，在成形时几乎没有空气阻力，从而能够以小的注入压力使熔融树脂迅速且均匀地遍及模腔30a的各处。

因此，在成型品中不会产生颜色不均、裂缝、收缩、烧伤、熔接线、短射(short)等。例如，即使成型品是加强肋等长的较深的产品、或网眼细的网格(格子)，也不会产生填充不足。

另外，在本例的注射成形装置中，如上所述，熔融树脂迅速且均匀地被填充，所以能够成形内部应力极小的成型品。

另外，在本例的注射成形装置中，由于模腔30a内在注射时成为真空状态，所以能够使熔融树脂向模具30注入的注入压力比以往低。由此，也能够减小合模压力，所以可以将合模装置80变更为输出小的装置。

这样，在本例的注射成形装置中，能够减小注射压力和合模压力，所以与现有类型的注射成形装置相比，可以节省能量和降低成本。

另外，在本例的注射成形装置中，由于能够使熔融树脂可靠地遍及模具30内，所以可以如实且可靠地对模具30的模腔进行复制，而不会使模具设计阶段预定的成型品与实际由模具30成形的成型品之间产生偏差。由于这样不会产生偏差，所以模具的设计变得容易，从而能够缩短模具制造的时间。

另外，如上所述，在本例的注射成形装置中，由于能够将合模压力设定得较小，所以不需要像以往那样使用可以实现较大的合模压力的油压装置和具有耐久性的大型的模具，从而可以使装置小型化。由此，可以廉价地制造装置。另外，伴随注射成形装置的小型化、轻型化，可以减小配备的工厂设备的综合重量(grain)的吨数，所以很合适。

另外，在现有的注射成形装置中，以1mm为单位进行成型品的大小的调节，但是在本例的注射成形装置中，由于可以使熔融树脂可靠地遍及模具30内的模腔，所以可以以0.1mm为单位进行微调。

由此，即使在进行薄壁加工的情况或模具30的形状复杂的情况下，也能够良好地进行成形，所以不受形状和厚度的限制，而可以成形所希望的成型品。

例如，以往，1mm厚度的成型品为极限，但是在本例的注射成形装置中，可以作成以往1/10左右的0.1mm厚度的成型品。另外，成型品的大小本身与以往相比也可以小至1/10左右。

根据本例的注射成形装置，与以往相比，能够使成型品薄壁化，因此能够实现注入树脂量的减少、注射时间和冷却时间的缩短，从而可以缩短成形周期。由此，可以实现节省能量，并且可以提高生产率。例如，在本例的注射成形装置中，能够将成形周期时间缩短至1/2～1/3。

另外，在本例的注射成形装置中，关于厚壁的成型品，可以成形厚度与以往的注射成形机相同的成型品。

(分型面的密封结构：其他实施例)

下面，根据图10～图12说明用于密封分型面的密封结构的其他实施例。对同一结构要素标以相同标号，并省略重复说明。

图10(A)表示可动侧模具32的抵接面32b。本变形例的模具密封部132c以包围产品形成面32a的方式沿抵接面32b的外周形成。另外，图10(B)表示固定侧模具31的抵接面31b。模具密封抵接部131c与模具密封部32c相同，沿抵接面31b的外周形成。

如图11所示，模具密封部132c构成为具备：环状槽或作为第一槽部的注入槽133，其形成为包围模腔30a；分隔壁134，其构成注入槽的内侧和外侧的侧面；作为第二槽部的退避槽135，其隔着分隔壁134与注入槽133邻接形成；和由具有弹性的硅橡胶制的模具密封部件136，其配设成从注入槽133向固定侧模具31侧突出。另外，在注入槽133的底部形成有用于保持模具密封部件136以防止其脱出的止脱槽133a。

另外，在本变形例的模具密封抵接部131c中，在与模具密封部件136对置的位置形成有模具密封槽137。

注入槽133、退避槽135、模具密封槽137通过对模面进行切削加工来形成。

在本变形例的模具密封部132c中，退避槽135的深度大约是22mm，宽度大约是4mm，分隔壁134的高度大约是18mm，宽度是2mm，注入槽133的宽度形成为大约15mm。由此，在合模后，在分隔壁134与抵接面31b之间形成大约4mm的间隙134a。

另外，模具密封部件136形成为从抵接面32b朝向固定侧模具31突出大约15mm。模具密封部件136的前端部分的截面形成为半圆形。

模具密封抵接部131c的模具密封槽137的深度大约是15mm，宽度大约是15mm，底面的截面形成为与模具密封部件136的前端部分大致相同的半圆形。另外，宽度设定为与注入槽133的宽度相同。

此外，在本变形例的模具密封抵接部131c、模具密封部132c中，将注入槽133和模具密封槽137的宽度设定为大约15mm，但是不限于此，也可以根据模具的大小将该宽度设定在10mm～50mm左右的范围内。如果设定在这样的范围内，则如后边说明的那样，能够确保模具密封部件136与模具密封槽137密合的面积，从而能够可靠地密封固定侧模具31和可动侧模具32之间。

以下，根据图12说明模具密封部件136的形成方法。首先，如图12(A)所示，在固定侧模具31和可动侧模具32上通过切削加工形成上述尺寸的注入槽133、分隔壁134、退避槽135和模具密封槽137。这时，注入槽133和模具密封槽137形成在对置的位置。

这样，在加工抵接面31b、32b之后，如图12(B)所示，将液状的硅橡胶2注入到注入槽133中。这时，硅橡胶2以向比分隔壁134的前端部更靠固定侧模具31侧隆起的方式流入。在本变形例的情况下，具体来说是比抵接面32b隆起15mm～20mm左右的状态。

在本变形例中，硅橡胶使用作为一液性的RTV橡胶的KE45(信越有机硅公司制)。

另外，为了使模具密封槽137容易从硬化后的硅橡胶2剥离，在模具密封槽137上涂敷脱模剂。在涂敷脱模剂后、在硅橡胶2硬化前，如图12(C)所示，使可动侧模具32与固定侧模具31合模，并在该状态下使硅橡胶2硬化。这时，硅橡胶2与模具密封槽137的底面和侧面抵接，未完全进入模具密封槽137中的硅橡胶2被从抵接面31b与分隔壁134的前端部之间的间隙向退避槽135挤出。

当在注入槽133的侧部没有形成退避槽135的情况下，硅橡胶2有可能进入抵接面31b、32b之间，从而不能确保固定侧模具31与可动侧模具32之间的密封性。

然而，在本变形例的模具30中，由于多余的硅橡胶2被向与注入槽133的侧部并列形成的退避槽135挤出，所以能够防止硅橡胶2进入抵接面31b、32b，从而可确保固定侧模具31与可动侧模具32之间的密封性。

在硅橡胶2硬化后，进行开模。然后，如图12(D)所示，在开模的状态下，除去向退避槽135被挤出并硬化的多余的硅橡胶2a，从而形成模具密封部件136。

流入的硅橡胶2在模具密封部件136的基部，与注入槽133的侧壁和底面相接。此外，虽然在本变形例中除去了多余的硅橡胶2a，但未必一定要除去，也可以不除去。

这样，能够通过简单的作业形成模具密封部件136。另外，所形成的模具密封部件136的抵接部分的前端部分复制模具密封槽137的表面形状，当合模时，模具密封槽137在整个内表面上与模具密封部件136抵接。这样，模具密封部件136的前端部分与模具密封槽137的形状大致相同且容易密合，而且抵接面积大。并且，硅橡胶与金属的密合性良好。另外，由于硅橡胶的耐久性优异，所以即使长时间使用密封性也不会劣化。

因此，固定侧模具31与可动侧模具32通过模具密封部件136与模具密封槽137的面接触，而能够确保模腔30a与外部的密封性。

另外，在合模时，由于模具密封部件136嵌入模具密封槽137内，所以能够进一步提高密封性。

另外，在上述实施方式中，在注入槽133的两侧设有退避槽135，但是不限于此，也可以如图13所示，只在注入槽133的一侧设置退避槽135。

图13(A)是模具密封槽137的宽度与注入槽133的宽度相同且模具密封槽137的截面是大致半圆形、并且只在注入槽133的一侧形成退避槽135的例子。

另外，图13(B)是模具密封槽137的宽度与注入槽133的宽度相同且模具密封槽137的截面是矩形、并且只在注入槽133的一侧形成退避槽135的例子。

另外，图13(C)是只在注入槽133的一侧形成退避槽135且将模具密封槽137的宽度设定为与从注入槽133的外侧表面到退避槽135的外侧表面的距离相同、并且模具密封槽137的截面是矩形的例子。

这样，即使只在注入槽133的一侧设置退避槽135，在形成模具密封部件136时，当合模后，也能够向退避槽135挤出硅橡胶，从而能够形成模具密封部件136与模具密封槽137的良好的接触面。

(模具的结构：其他实施例)

在图14～图17中，进一步说明其他的模具的实施例。在本例中，对与上述实施例相同的部件、配置等标以相同符号且省略其说明。

本例的模具230由固定侧模具231和可动侧模具232构成。在可动侧模具232上配设有由硅橡胶制成的凸状的模具密封部件236，在固定侧模具231上形成有在合模时使模具密封部件236嵌入的模具密封槽237。本例的模具230构成为，当合模时，模具密封部件236与模具密封槽237卡合，从而能够将模腔密封。

在可动侧模具232上设置有注入槽233a和抽吸槽233b，在固定模具231上设置有注入槽237a和抽吸槽237b。

当合模后，通过注入槽233a和注入槽237a、抽吸槽233b和抽吸槽237b分别形成截面为大致圆形的注入孔、抽吸孔(未图示)。另外，利用环状槽33和模具密封槽37形成与注入孔和抽吸孔连通的环状空间(未图示)。

另外，从注入孔加压注入硅橡胶，从抽吸孔进行抽真空，从而将硅橡胶填充在环状空间内。然后，使硅橡胶硬化，从而形成模具密封部件236。

本例的模具230在上述结构的基础上，还具备用于形成底切部(undercut)的滑块238。

在本例的模具230中，模具密封部件236设置为位于比该滑块238更靠外侧的位置。在本例中构成为，在比滑块238更靠外侧处设置伸出部234a、234b，模具密封部件236和模具密封槽237位于该伸出部234a、234b。

伸出部234a设于固定侧模具231，在该伸出部234a上形成有模具密封槽237。

伸出部234b设于可动侧模具232，在该伸出部234b上形成有模具密封部件236。

滑块238设于可动侧模具232。滑块238构成为可在图14的箭头方向上移动。在滑块238中设有孔238a。孔238a设置为相对于模具230的合模方向倾斜。

在固定侧模具231上设有可以与滑块的孔卡合的倾斜销杆239。

当使可动侧模具232向合模方向移动时，固定侧模具231的倾斜销杆239与可动侧模具232的滑块238的孔238a卡合。

随着倾斜销杆239进入孔238a中，滑块238在图14的箭头方向上移动。

当滑块238进入模腔时，在模腔内形成底切部。所谓底切部是指在图16所示的成型品301中包括爪部304的部分。如图17所示，在爪部304形成有切口部305，该部分相当于底切部分。通过使滑块238进入模腔而形成切口部305。

另一方面，当使可动侧模具232向开模方向移动时，倾斜销杆239与滑块238的卡合逐渐被解除。随着倾斜销杆239从孔238a中拔出，滑块238在从模腔朝向原来的位置后退的方向上移动。这样，滑块238从相当于成型品301的底切部的切口部305离开，从而可以从模具230取出成型品301。

另外，如图14所示，在本例的模具230的成形面上具备由其他部件构成的镶块部件。在固定侧模具231上设有镶块部件231a。另外，在可动侧模具232上设有镶块部件232a～232c。镶块部件是为了对成型品的细部进行高精度的加工，和为了提高耐磨损性而设置的。

图16表示由本例的模具230形成的成型品301。

通过构成固定侧模具231的成形面的镶块部件231a来形成由图16的标号303a表示的面。该面是相当于成型品301的表面的面。通过构成可动侧模具232的成形面的镶块部件232a～232c来形成由图16的标号303b表示的面。该面是相当于成型品301的里面的面。

镶块部件232b、232c是与镶块部件232a不同的部件，安装于镶块部件232a。镶块部件232b、232c是为了形成成型品301的孔的部分306、307而设置的。

即，镶块部件232b、232c比镶块部件232a突出，由于当合模后与对置的模面密合，所以熔融树脂不进入该部分而形成成型品301的孔的部分306、307。

镶块部件231a、232a通过紧固螺栓B固定于模具。图15表示固定侧模具231的镶块部件231a的安装状态。如图所示，在镶块部件231a上旋合有紧固螺栓B，通过拧入紧固螺栓B，将镶块部件231a拉近并固定于固定侧模具231。

此外，在图15中表示了固定侧模具231的镶块部件231a的安装状态，同样地，在可动侧模具232中利用紧固螺栓B来固定镶块部件232a。

如图15所示，在本例的模具230中，设有紧固螺栓B的配置部235，在该配置部235也设有密封部件235a。

利用密封部件235a来防止空气从紧固螺栓B的安装部位进入，从而可确保模腔的气密性。

如上所述，在本例的模具230中，由于在成形时模腔保持为真空状态，所以在具有底切部的复杂形状的模腔中也能够以小的注入压力使熔融树脂迅速且均匀地遍及模腔的各处。因此，可以作成高质量的成型品301。

(模腔的真空排气结构：其他实施例)

以下，根据图18～图20说明其他实施例的模具真空阀140。图18和图19是从侧部观察模具30和模具真空阀140的剖面说明图。图10是从喷嘴13侧观察模具真空阀140的剖面说明图。

本例的模具真空阀140安装在固定侧模具31的凹部31e中，其主要结构要素是：气缸筒141；阀滑动部142，其与气缸筒141的轴向的端部气密地连接；活塞杆143，其沿气缸筒141的轴向进退移动；空气软管145a、145b，其供给用于使活塞杆143进退移动的压缩空气；电磁换向阀140A，其与空气软管145a、145b的端部连接；空气软管145c，其将电磁换向阀140A和压缩空气供给源4连接起来；和空气软管147，其将活塞杆143的端部和真空排气装置90连接起来。气缸筒141和阀滑动部142相当于本发明的主体部。

本例的模具真空阀140构成为，在活塞杆143伸出的位置(图中移动至右侧的状态)，喷嘴13侧与模腔30a连通，在活塞杆143缩短的位置(图中向左侧移动的状态)，模腔30a与真空排气装置90侧连通。

在本例的活塞杆143中，排气通路143a从轴向的一个端部(图中的右侧端部)穿设到轴向的预定深度。另外，在活塞杆143中沿与轴向大致垂直的方向形成有贯通孔143b。该贯通孔143b形成为在排气通路143a的底部附近与排气通路143a交叉。

另外，在活塞杆143中形成有与贯通孔143b大致平行地贯通活塞杆143的注入孔143c。该注入孔143c以不与排气通路143a连通的方式形成在活塞杆143的另一个端部(图中的左侧端部)附近。

气缸筒141将活塞杆143保持为可以在左右方向上进退移动。电磁换向阀140A通过来自控制装置100的控制信号切换内部流路，从而向空气软管145a、145b中的任一个供给压缩空气。在气缸筒141的左右两端部附近连接有空气软管145b、145a，当电磁换向阀140A切换到空气软管145a侧之后，活塞杆143向左侧移动，当电磁换向阀140A切换到空气软管145b侧之后，活塞杆143向右侧移动。

阀滑动部142在内部形成有可与活塞杆143气密地滑动的内部空间。另外，在阀滑动部142形成有在与活塞杆143的轴向大致垂直的方向上贯通的树脂注入孔142a。在模具真空阀140切换至使固定侧模具31的浇口31d与喷嘴13侧连通的状态下，该树脂注入孔142a构成直流道31f的一部分。

在阀滑动部142的喷嘴13侧设有直流道衬套31g，该直流道衬套31g中穿设有直流道31f。如图20所示，在本例的模具真空阀140中，直流道衬套31g安装于阀滑动部142，或者与阀滑动部142形成为一体。

在本例中，在将模具真空阀140安装于固定侧模具31的凹部31e时，设在固定侧安装板33A上的定位环31h与具有预定的厚度的直流道衬套31g内接，由此，将直流道31f相对于喷嘴13定位。

这样，如果在阀滑动部142的喷嘴13侧设置具有预定厚度的直流道衬套31g，则即使施加树脂注入压力，阀滑动部142也不会发生变形，从而使活塞杆143在阀滑动部142的内部顺利且气密地滑动。

另外，对于本例的气缸筒141和阀滑动部142，为了使活塞杆143气密地滑动，而在与活塞杆143内接的滑动面上配设圆环状的密封部件144。

密封部件144例如可以由具有弹性的硅橡胶制成。即使活塞杆143滑动，硅橡胶也可以利用弹性与活塞杆143的表面密合，所以能够确保气缸筒141和阀滑动部142的密封性。因此，压缩空气不会从气缸筒141漏出到外部，从而能够可靠地使活塞杆143进退移动。

此外，本例的模具真空阀140相当于本发明的换向阀，本例的活塞杆143相当于本发明的阀芯，本例的气缸筒141相当于本发明的动作空间。另外，本例的注入孔143c相当于本发明的第一孔，本例的贯通孔143b和排气通路143a相当于本发明的第二孔。

以下，说明本例的模具真空阀140的动作。

本例的模具真空阀140始终如图20(B)所示的那样，保持在活塞杆143伸出的位置(向右侧移动的状态)。

另外，当模具30合模时，经过预定时间后(相当于图9的B)，从控制装置100向电磁换向阀140A送出用于切换内部流路的控制信号。由此，如图20(A)所示，经由电磁换向阀140A将空气软管145a与空气软管145c连通，活塞杆143保持为向左侧移动的状态。

这时，活塞杆143的贯通孔143b保持在与阀滑动部142的树脂注入孔142a连通的位置。因此，直流道衬套31g和固定侧模具31的直流道31f经由树脂注入孔142a和贯通孔143b成为与活塞杆143的排气通路143a连通的状态。由此，直流道31f内和模腔30a内的空气经由排气通路143a和空气软管147被真空排气装置90抽吸，从而使直流道31f和模腔30a内成为真空状态。

接着，在模腔30a内成为真空状态经过预定时间后(相当于图9的B和C之间)，从控制装置100向电磁换向阀140A送出用于切换内部流路的控制信号。由此，如图20(B)所示，电磁换向阀140A切换为使空气软管145b与空气软管145c连通，活塞杆143保持在伸出的状态，即向右侧移动的状态。在活塞杆143向右侧移动的状态下，模腔30a也保持为真空状态。

这时，活塞杆143的注入孔143c保持在与阀滑动部142的树脂注入孔142a连通的位置。因此，这时直流道衬套31g和固定侧模具31的直流道31f、注入孔143c和树脂注入孔142a成为连通的状态。此外，注入孔143c和树脂注入孔142a的模腔30a侧以扩开方式形成，在直流道衬套31g和固定侧模具31的直流道31f、注入孔143c和树脂注入孔142a成为连通的状态后，作为整体形成模腔30a侧扩开的树脂注入通路。

能够使熔融树脂从喷嘴13经由这样形成的树脂注入通路向真空状态的模腔30a内注入(相当于图9的D)。

然后，在注入熔融树脂之后，使螺杆返回(相当于图9的E)，开模(相当于图9的F)，从模中取出成型品(相当于图9的G)。这期间，活塞杆143保持为伸出的状态(向右侧移动的状态)。

此外，在本例中，模具真空阀140与真空排气装置90直接连接，但是也可以构成为经由电磁阀59b连接。

Claims (9)

1、一种模具，该模具具备固定侧模具和可动侧模具，其特征在于，

在上述固定侧模具或可动侧模具的一方上设有将通过上述固定侧模具和可动侧模具形成的模腔包围的环状槽，在该环状槽中配设有由硅橡胶制成的模具密封部件，

在上述固定侧模具或可动侧模具的另一方上设有与上述模具密封部件对置的模具密封槽，

上述模具密封部件具备嵌入部，该嵌入部从固定侧模具或可动侧模具的抵接面突出，并且可嵌入到上述模具密封槽中，

该嵌入部和上述模具密封槽的截面形状形成为大致相同。

2、根据权利要求1所述的模具，其特征在于，上述模具密封部件设置为比用于形成底切部的滑块更靠外侧。

3、根据权利要求1所述的模具，其特征在于，在上述固定侧模具和可动侧模具上设有形成成形面的镶块部件，该镶块部件通过配设在设于上述固定侧模具和可动侧模具的螺纹孔中的螺钉部件从模具背面侧固定，在上述螺纹孔中设有由硅橡胶制成的密封部件。

4、一种模具的制造方法，所述模具具备固定侧模具和可动侧模具、以及通过该固定侧模具和可动侧模具形成的模腔，其特征在于，

所述模具的制造方法具备下列工序：

在上述固定侧模具或可动侧模具中的一方的抵接面上形成包围上述模腔的环状槽，在上述固定侧模具或可动侧模具中的另一方的抵接面上形成与上述环状槽对置的模具密封槽，并且，形成从上述环状槽和上述模具密封槽中的一方或者两方连通到模具外部的两个连通槽的工序；

将上述固定侧模具和可动侧模具合模，并使上述环状槽与模具密封槽一致而形成环状空间的工序；

从上述连通槽中的一个向上述环状空间注入液状的硅橡胶，并且从另一个连通槽进行抽真空的工序；和

使填充在上述槽部中的上述硅橡胶硬化的工序。

5、一种模具，该模具是具有通过固定侧模具和可动侧模具形成的模腔的注射成形用的模具，其特征在于，

上述固定侧模具具有与用于对上述模腔进行抽真空的真空排气装置连通的排气部，设在该排气部的换向阀形成为可在开放位置与关闭位置之间进行切换，所述开放位置是使真空排气装置和上述模腔经由用于将熔融树脂注入到该模腔内的浇口部而连通的位置，所述关闭位置是使真空排气装置和上述模腔不连通的位置。

6、根据权利要求5所述的模具，其特征在于，上述换向阀具备：主体部，其具有动作空间，该动作空间与设于上述固定侧模具的直流道经由排气孔连通，并且与真空排气装置连通；和阀芯，其可在上述动作空间的内部进退移动，从而在上述开放位置与上述关闭位置之间进行切换，

在上述阀芯的前端设有封闭上述排气孔的封闭部，

上述换向阀在上述关闭位置利用上述封闭部来封闭上述排气孔，并且在上述开放位置使上述封闭部离开上述排气孔，由此，经由上述动作空间使上述直流道和真空排气装置连通。

7、根据权利要求5所述的模具，其特征在于，上述换向阀具备：主体部，其具有与设于上述固定侧模具的直流道交叉形成的动作空间；和阀芯，其可在上述动作空间的内部气密地进退移动，从而在上述开放位置与上述关闭位置之间进行切换，

在上述阀芯上形成有：第一孔，该第一孔在上述关闭位置构成上述直流道的一部分；和第二孔，在上述开放位置，该第二孔的一端经由上述直流道与上述浇口部连通，另一端与真空排气装置连通。

8、一种注射成形装置，其特征在于，所述注射成形装置具备：权利要求5～7中的任一项所述的模具；可以将该模具合模的合模装置；用于将熔融树脂注入上述模具中的注射装置；和用于进行抽真空的真空排气装置。

9、一种注射成形方法，在注射成形装置中将熔融树脂注入到上述模腔内来成形成型品，所述注射成形装置具备：具有固定侧模具和可动侧模具的模具；可以将该模具合模的合模装置；用于将熔融树脂注入到上述模具中的注射装置；和用于进行抽真空的真空排气装置，在上述模具中设有具有换向阀的排气部，该换向阀可在开放位置与关闭位置之间进行切换，所述开放位置是使通过上述固定侧模具和上述可动侧模具形成的模腔与上述真空排气装置经由上述模具的浇口连通的位置，所述关闭位置是使上述模腔与上述真空排气装置不连通的位置，其特征在于，所述注射成形方法具备下列工序：

在将上述模具合模且将上述换向阀切换至上述开放位置的状态下，使上述真空排气装置动作，经由上述模具的浇口部对上述模腔进行抽真空的工序；和

在将上述换向阀切换至上述关闭位置且使上述模腔保持为真空的状态下，将熔融树脂注入到上述模腔中的工序。

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