CN113442394A - 用于生产正畸膜片的方法、计算机可读介质、模具及注塑机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及通过注塑挤压方法生产正畸膜片的方法、计算机可读介质、模具及注塑机。在通过注塑机生产正畸膜片的注塑挤压方法中，注塑机包括模具，该模具包括定模和动模，在定模与动模之间限定有用于成型正畸膜片的型腔，该方法包括以下步骤：在动模与定模处于预定的非完全合模状态时开始向型腔注入胶料；以及在动模朝向定模进一步移动而使得动模与定模处于完全合模状态之前，停止向型腔注入胶料。本发明使正畸膜片能够通过注塑挤压的方法进行生产，所生产的正畸膜片良品率高、废料少、内应力小且均匀。

Description

用于生产正畸膜片的方法、计算机可读介质、模具及注塑机

技术领域

本发明涉及一种注塑挤压方法、特别是一种通过注塑机生产正畸膜片的注塑挤压方法，一种用于执行该注塑挤压方法的计算机可读介质，一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的模具，以及一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的注塑机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本公开相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

正畸膜片又称牙科正畸膜片、齿科膜片等，其主要用于制作正畸牙套。目前，这种正畸膜片主要依赖于国外供应商，国内的正畸解决方案供应商使用的正畸膜片主要通过国外采购，他们自身并不具备正畸膜片的生产能力。因此，正畸膜片采购成本很高，对正畸解决方案供应商产生了很大的经济负担。正畸膜片的国产化必然是未来的发展趋势。

目前，正畸膜片使用挤出成型工艺进行生产，生产出的片材被切割成与正畸牙套成型设备相匹配的各种形状，然后通过牙套成型设备定制出特定客户的正畸牙套。切割的过程会产生很多边角料，无形中增加了材料成本及环境压力。

制造正畸膜片所采用的挤出成型工艺对挤出设备有很高的要求，需要特殊的挤出成型设备，该设备前期投资大(>1000万人民币)，技术门槛高，生产出的产品内应力很难控制均匀，良品率很低，成本很高。此外，目前国内还没有成熟的挤出设备供应商，如果需要自己生产，挤出设备也完全依赖于进口。

现有的注塑成型工艺是很成熟的工艺，其技术门槛相对较低。普通的注塑成型仅仅依靠单一的注塑动作完成制品的加工，但是由于正畸膜片的厚度通常为0.5毫米到1毫米，产品很薄，注塑成型的时候难以饱模，导致良品率极低；并且由于产品的壁厚很薄，因此注塑时需要很大的模腔压力，并保压一段时间，因此通过注塑生产的产品也将存在很大的内应力，并且内应力在胶口附近最大，离胶口越远，内应力显著降低，导致明显的内应力不均。在正畸牙套加热成型过程中，内应力分布不均容易造成正畸膜片的局部变形，最终造成正畸牙套的壁厚分布不均匀，无法正常用于生产正畸牙套。

因此，期望提供一种注塑方法及其模具来生产正畸膜片，并且特别地能够避免正畸膜片在常规注塑方法下会产生的难以饱模、内应力高、内应力分布不均的问题，以生产性能优良的成品正畸膜片，从而突破技术壁垒，大幅降低生产成本。

发明内容

本发明的主要目的是通过注塑挤压来生产正畸膜片，使得所生产的正畸膜片具有较高的良品率、较小的内应力、且内应力分布均匀。

为此，本发明提出了一种通过注塑机生产正畸膜片的注塑挤压方法，该注塑机包括模具，该模具包括定模和动模，在定模与动模之间限定有用于成型正畸膜片的型腔，其中，该注塑挤压方法包括以下步骤：

在所述动模与所述定模处于预定的非完全合模状态时开始向所述型腔注入胶料；以及

在所述动模朝向所述定模进一步移动而使得所述动模与所述定模处于完全合模状态之前，停止向所述型腔注入胶料。

其中，本文中所述的预定的非完全合模状态是指动模与定模之间、特别是动模的动模基面与定模的定模基面之间的距离达到预定距离、开始注入胶料时的状态；而本文中所述的完全合模状态是指动模与定模之间完全接合、特别是动模的动模基面与定模的定模基面之间的距离为零时的状态。

在预定的非完全合模状态下动模与定模之间形成的型腔的厚度大于在完全合模状态下动模与定模之间形成的型腔的厚度，在注塑产品的厚度非常薄的情况下，型腔厚度的增加能够大大减小胶料扩散时所需的压力，从而减小了胶料凝固后形成的正畸膜片的内应力。

可选地，在动模与定模处于预定的非完全合模状态时，使定模静止，然后开始向型腔注入用于生产单个正畸膜片产品所需的全部胶料量，然后使动模朝向定模进一步移动而使得动模与定模处于完全合模状态；或者在动模与定模处于预定的非完全合模状态时，开始向型腔注入胶料，并且在向型腔注入胶料的同时使动模朝向定模进一步移动。

优选地，在停止向型腔注入胶料之后，封闭模具的用于注入胶料的注胶口。如此，则可以在不进行常规注塑中必要的“保压”工艺的情况下避免已注入的胶料回流，从而进一步防止了由于胶料量不足而引起的产品缺陷。此外，取消了“保压”工艺，也使得注胶口处的胶料所受到的应力不再高于产品的其他部分处的胶料所受到的应力，从而使得胶料在产品的各个部分处所受到的应力均匀，最终形成内应力均匀的正畸膜片。

进一步地，该注塑机可以包括由液压装置顶推的针阀，并且该注塑挤压方法包括：通过针阀封闭注胶口。

优选地，在动模与定模处于完全合模状态之后，保持该完全合模状态直至正畸膜片冷却成型。

优选地，模具设置有与外部气源连通的吹气口，并且该注塑挤压方法包括：在正畸膜片冷却成型之后，打开模具并且通过吹气口吹出的气体将冷却成型的正畸膜片顶出型腔，以避免机械顶出留痕，影响产品质量。

优选地，定模和动模中的一者具有围绕用于型腔设置的突出壁，定模和动模中的另一者具有用于接纳突出壁的凹部，并且，该注塑挤压方法包括：在动模与定模处于预定的非完全合模状态时，凹部即开始接纳突出壁以使凹部与突出壁配合而密封型腔，从而有效地防止胶料在预定的非完全合模状态下注射时溢出型腔，从而避免由于最终形成正畸膜片的胶料量不足而引起产品缺陷。此外，突出壁还对型腔的尺寸进行了限制，避免填充不均匀的现象。

本发明还提供了一种计算机可读介质，该计算可读介质存储有程序，其中，该程序在被执行时实施如上所述的注塑挤压方法中的步骤。如此，则可以有助于实现对注塑挤压过程的自动化控制。

本发明还提供了一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的模具，该模具包括动模和定模，动模能够朝向定模移动以与定模接合而限定用于成型正畸膜片的型腔，其中，定模和动模中的一者具有围绕型腔设置的突出壁，定模和动模中的另一者具有用于接纳突出壁的凹部，该凹部与突出壁在动模与定模接合时相互配合以在预定的非完全合模状态下密封型腔。

优选地，突出壁设置于动模，凹部设置于定模。

优选地，定模具有用于限定型腔的位于凹部的内侧的中间部分，该中间部分与定模的定模基面齐平，动模具有用于限定型腔的位于突出壁的内侧的中央凹陷部，该中央凹陷部相对于动模的动模基面凹陷。

优选地，突出壁的内侧壁平行于动模的移动方向延伸，相应地，凹部的内侧壁也平行于动模的移动方向延伸，从而避免在注塑和挤压过程中在分模面产生溢料和飞边。

优选地，突出壁的外侧壁相对于动模的移动方向倾斜，使得突出壁沿突出壁的突出方向渐缩，相应地，凹部的外侧壁相对于动模的移动方向倾斜，使得凹部沿凹部的凹陷方向渐缩，从而使突出壁与凹部接合时不易发生撞模。

可选地，突出壁设置有第一间断部，而凹部设置有第二间断部，第一间断部和第二间断部在动模与定模接合时形成溢料区，以容纳多余的胶料，从而保证所形成的正畸膜片的厚度不受注射胶料的量的波动的影响。

优选地，模具包括适于向型腔注入胶料的热流道系统，该热流道系统设置有针阀和液压装置，该针阀适于封闭模具的用于注入胶料的注胶口，该液压装置适于控制针阀的移动以及使针阀保持定位。热流道系统有助于避免胶口的产生，并且实现对注胶口的开合的控制。

本发明还提供了一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的注塑机，其中，该注塑机适于实施如上所述的注塑挤压方法，或者，该注塑机包括如上所述的计算机可读介质或模具。

因此，本发明提供的方法、模具以及注塑机使厚度非常薄的正畸膜片能够通过注塑的方法制造，降低了正畸膜片生产的技术门槛，使其国产化成为可能，并且还可以具有以下优点：

1.相对于用挤出工艺生产正畸膜片，正畸膜片通过注塑一次成型，减少了废料的产生，并减轻了随之而来的环境压力。

2.使胶料易于充满整个型腔，减小了内应力。

3.内应力分布均匀，使后续的正畸牙套能够稳定成型。

4.可以精确地控制产品的壁厚。

5.避免飞边和浇口的产生。

6.避免填充不均匀的现象。

7.避免机械顶出过程造成的划痕、形变等外观缺陷。

8.可以有助于实现对注塑挤压过程的自动化控制。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本发明的上述特征和优点将变得更加容易理解。这里所描述的附图仅是出于说明目的而并非意图以任何方式限制本发明的范围。附图并非一定按比例绘制，而是可以放大或缩小一些特征以显示特定部件的细节。在附图中：

图1是根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑机的示意性侧视图；

图2是根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具中的动模的正视图；

图3是根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具中的定模的正视图；

图4是根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具处于预定的非完全合模状态下的侧视图；

图5是根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具处于预定的非完全合模状态下的侧视放大图；

图6是根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具处于完全合模状态下的侧视图；

图7是根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具处于完全合模状态下的侧视放大图；以及

图8是根据本发明的所生产的正畸膜片的示意图。

具体实施方式

图1示出了根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑机1的示意性侧视图，其中，注塑机1包括用于注射胶料的注射单元10和用于夹持模具21的夹持单元20。图1中模具21仅作示意用，其具体结构将在图2至图7中详细示出。

注射单元10包括进料斗11，该进料斗11连接至呈筒形的料筒12，料筒12的壁上设置有加热元件13，加热元件13用于加热料筒12，从而使从进料斗11进入料筒12的固体原料熔化成具有流动性的熔融的胶料。料筒12的内部容纳有往复式进料螺杆14，该进料螺杆14通过由电动马达15和传动装置16组成的驱动机构驱动，以将胶料推到料筒12的靠近夹持单元20的一端处，在该处累计到一定量的胶料后，停止进料螺杆14的旋转，并通过设置在进料螺杆14的远离夹持单元20的一端处的优选地由液压缸驱动的螺杆致动装置17将进料螺杆14以及胶料向夹持单元20的方向推动，从而将胶料经由注射喷嘴18注射到模具21的型腔中。此外，进料螺杆14在靠近夹持单元20的一端设置有止回阀19，在进料螺杆14被推向夹持单元时，止回阀19最终抵接在料筒12的内壁上以形成密封，从而防止已注入型腔中的胶料回流。

夹持单元20用于将组成模具21的定模22和动模23夹持在一起或分开，其中，定模22安装在夹持单元20的固定板24上，动模23安装在夹持单元20的可移动板25上。此外，固定板24固定地安装在基座上，从而在操作中保持静止；而可移动板25以可移动的方式安装在拉杆26上，并通过设置在可移动板25的与动模23相反的一侧上的优选地由液压缸驱动的模具致动装置27的推动而沿拉杆26作远离或靠近固定板24的往复运动，从而实现模具21的开合。

图2示出了根据本发明的用于生产正畸膜片的动模23的正视图，其中，动模23具有也称为分型面的动模基面230、凹入动模基面230中的中央凹陷部231以及突出于动模基面230的突出壁232。中央凹陷部231形成型腔。突出壁232环绕中央凹陷部231的边缘设置，并且突出壁232上还可以设置有与中央凹陷部231连通的第一间断部233，该第一间断部233略凹入于动模基面230，但是第一间断部233的凹入深度小于中央凹陷部231的凹入深度。第一间断部233的凹陷部分用于形成用以容纳型腔中少量溢出的胶料的溢料区。此外，中央凹陷部231的中心处还设置有出气口234，该出气口234能够通过外接气源(未示出)向外吹气，从而将型腔中成型的正畸膜片顶出型腔，实现无痕脱模。

图3示出了本发明的用于生产正畸膜片的定模22的正视图，其中，定模22具有也称为分型面的定模基面220、与定模基面220齐平的中间部分221以及凹入定模基面220的凹部222。凹部222用于接纳动模23的突出壁232，并且凹部222在接纳动模23的突出壁232时与突出壁232在内侧的接合处形成密封，从而使型腔内的胶料在预定的非完全合模状态下也不会泄露。此处，所述的预定的非完全合模状态，指的是动模23朝向定模22移动直到动模基面230与定模基面220达到预定距离的状态，在该状态下，突出壁232与凹部222已接合但动模基面230与定模基面220未接合。此外，凹部222上还可以设置有与动模23的第一间断部233对应的第二间断部223，该第二间断部223凹部222断开，并且该第二间断部223优选地与定模基面220和中间部分221齐平，以便于加工。第二间断部223也可以突出于定模基面220。此外，中间部分221的中心处还设置有注胶口224，胶料从注胶口224进入定模22与动模23之间的型腔。

本领域技术人员可以容易地想到，中央凹陷部231可以设置在定模22上并且中间部分221可以相应地设置在动模23上，中央凹陷部231和中间部分221相对于各自基面的高度/深度也可以相应地改变。同样地，突出壁232和凹部222、以及第一间断部233和第二间断部223也能够相应地改变位置和高度/深度。重要的是，突出壁232和凹部222的接合处能够在上述预定的非完全合模状态下形成对型腔的密封，使得模具21在预定的非完全合模状态下进行注射成为可能。

图4和图5示出了根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具21处于预定的非完全合模状态下的侧视图及其放大图。在预定的非完全合模状态下，凹部222接纳突出壁232并形成密封面210，注射单元10此时将胶料注射到由密封面210密封的型腔中。值得注意的是，由于模具21未闭合，此时的型腔的厚度大于待成型的正畸膜片的厚度，因此，胶料能够更容易地在此时的型腔中进行扩散。

当预定量的胶料注入型腔中时，型腔被部分地填充，此时，如上所述的，进料螺杆14的止回阀19抵接在料筒12的内壁上形成密封，以防止胶料从型腔中回流，从而可以通过模具致动装置27的推动进行完全合模。

示例性而非限制性的是，模具21还包括热流道系统180，从注射喷嘴18注入的胶料通过该热流道系统180注入固定在固定板24上的定模22与固定在可移动板25上的动模23之间的型腔中。热流道系统180可以包括针阀181和液压油缸182，针阀181在液压油缸182的推动下封闭定模22的注胶口224，从而进一步防止型腔中的胶料回流。热流道系统180也可以单独地实现阻止型腔中的胶料回流。

此外，在图4和图5中还可以清楚地看出，突出壁232的内侧壁平行于动模23的移动方向延伸，相应地，凹部222的内侧壁也平行于该方向延伸，从而在两个内侧壁接合时形成紧密连接，以避免在注塑和挤压过程中在分模面产生溢料和飞边。不同的是，突出壁232的外侧壁相对于动模23的移动方向倾斜，使得突出壁232沿突出方向渐缩，相应地，凹部222的外侧壁相对于动模23的移动方向倾斜，使得凹部222沿凹陷方向渐缩，从而避免突出壁232与凹部222在接合时发生撞模。

图6和图7示出了根据本发明的用于生产正畸膜片的注塑模具21处于完全合模状态下的侧视图及其放大图。在从预定的非完全合模状态到完全合模状态的过程中，由于胶料的回流被阻断，随着型腔的厚度不断被压缩，胶料也进一步向远离注胶口224的方向扩散，直到在达到完全合模状态时，胶料充满型腔。如有多余的胶料，则会溢出到溢料区中。然后胶料在型腔中进行冷却，形成正畸膜片。

在正畸膜片成型后，通过模具致动装置27的反向致动，带动动模23打开模具21直至达到模具21的完全打开状态(未示出)，并通过外接气源(未示出)从吹气口234向成型的正畸膜片吹气，以将该正畸膜片从型腔中吹出，而不会产生顶出压痕。

下面将结合具体的实施例进一步介绍正畸膜片在上述注塑机中注塑成型的过程。

实施例一

使用本发明的注塑机、注塑挤压方法以及模具注塑图8中的直径D为125mm、厚度H为0.75mm的正畸膜片。优选地，注塑机中设置有计算机可读介质，该计算可读介质存储有程序，该程序在被执行时实施本发明的注塑挤压方法中的步骤。

模具使用单点式针阀热流道系统180，针阀181头部与产品表面保持齐平，针阀181的开闭使用液压油缸182控制，保证针阀181能够抵抗模腔内压力，防止针阀181产生移位。型腔边缘形成碰穿设计，即动模23的突出壁232高出型腔表面3mm以插入定模22的凹部222中并至少在内侧紧密配合，以在预定的非完全合模状态下形成密封，避免注塑及挤压过程中在分模面产生溢料及飞边。在型腔边缘设置四个由第一间断部233和第二间断部223形成的溢料区，溢料区厚度为0.1mm，保证注塑挤压过程中多于的胶料能够在溢料区排出，从而保证产品壁厚。

下面是正畸膜片的详细注塑过程。

把正畸膜片的模具21安装在带注塑挤压功能的注塑机上，连接水路、热流道控制油路及气顶气路，然后设定注塑机锁模力为150吨，料筒温度为270摄氏度，模具温度为80摄氏度，螺杆转速0.1米/分钟，计量胶量12立方厘米，设定预定的非完全合模状态为动模基面230与定模基面220之间相距0.5mm，注塑胶量为9.8立方厘米。

在注塑机的进料斗11中倒入热塑性透明尼龙材料Grilamid TR90，计量12立方厘米胶量，使动模朝向定模移动直到达到预定的非完全合模状态，即动模基面230与定模基面220之间相距0.5mm。动模基面230与定模基面220之间的距离可以通过常规的距离传感器测量，以确认模具是否处于预定的非完全合模状态下。在注塑机的包括有计算可读介质且运行其中的控制程序的控制单元收到就位信号时，使动模23停止移动，并使针阀181打开注胶口224，同时，注射单元10开始射出胶料。当射出胶料到达9.8立方厘米时，型腔尚未填满，此时针阀181关闭注胶口224，射出单元开启计量动作。此时，锁模动作同步开启，即通过模具致动装置27推动动模23进一步向定模22的方向移动，从而挤压型腔内熔融胶料直至填满型腔，达到完全合模状态，同时锁模力达到预定的150吨。保持该完全合模状态5秒，此时，型腔内的熔融胶料冷却成型。之后，开启模具21到指定位置、即模具21达到完全打开状态，打开气源，以便从吹气口234吹气，使产品脱模。至此，正畸膜片的注塑挤压成型过程完成。

实施例二

使用本发明的注塑机、注塑方法以及模具注塑图8中的直径D为125mm、厚度H为0.75mm的正畸膜片。优选地，注塑机中设置有计算机可读介质，该计算可读介质存储有程序，该程序在被执行时实施本发明的注塑挤压方法中的步骤。

模具的设计与实施例一相同，在此不再赘述。

下面是正畸膜片的详细注塑过程。

把正畸膜片的模具21安装在带注塑挤压功能的注塑机上，连接水路、热流道控制油路及气顶气路，然后设定注塑机锁模力为150吨，料筒温度为270摄氏度，模具温度为80摄氏度，螺杆转速0.1米/分钟，计量胶量12立方厘米，设定预定的非完全合模状态为动模基面230与定模基面220之间相距1mm，注塑胶量为9.8立方厘米。

在注塑机的进料斗11中倒入热塑性透明尼龙材料Grilamid TR90，计量12立方厘米胶量，使动模朝向定模移动直到达到预定的非完全合模状态，即动模基面230与定模基面220之间相距1mm。动模基面230与定模基面220之间的距离可以通过常规的距离传感器测量，以确认模具是否处于预定的非完全合模状态下。在注塑机的包括有计算可读介质且运行其中的控制程序的控制单元收到就位信号时，使动模23停止移动，并使针阀181打开注胶口224，同时，注射单元10开始射出胶料。当射出胶料到达5立方厘米时，型腔尚未填满，此时针阀181仍保持打开注胶口224。之后，通过模具致动装置27推动动模23进一步向定模22的方向移动，同时螺杆致动装置17继续推动螺杆向夹持单元20的方向移动，以继续注射胶料，直至使射出胶料总量达到9.8立方厘米，此时，模具21仍未达到完全合模状态，而针阀181关闭注胶口224，射出单元开启计量动作。最终，随着动模23进一步向定模22的方向移动，挤压型腔内熔融胶料直至填满型腔，达到完全合模状态，同时锁模力达到预定的150吨。保持该完全合模状态10秒，此时，型腔内的熔融胶料冷却成型。之后，开启模具21到指定位置、即模具21达到完全打开状态，打开气源，以便从吹气口234吹气，使产品脱模。至此，正畸膜片的注塑挤压成型过程完成。

实施例三

使用本发明的注塑机、注塑方法以及模具注塑图8中的直径D为125mm、厚度H为0.75mm的正畸膜片。优选地，注塑机中设置有计算机可读介质，该计算可读介质存储有程序，该程序在被执行时实施本发明的注塑挤压方法中的步骤。

模具的设计与实施例一相同，在此不再赘述。

正畸膜片的注塑过程与实施例二大致相同，区别在于，在注塑机的包括有计算可读介质且运行其中的控制程序的控制单元收到就位信号时，动模23仍继续移动，同时使针阀181打开注胶口224，并使注射单元10射出胶料，直至使射出胶料总量达到9.8立方厘米，此时，模具21仍未达到完全合模状态，而针阀181关闭注胶口224，射出单元开启计量动作。也就是说，当模具21处于预定的非完全合模的状态下，可以在不停止动模23的移动的情况下进行胶料的注射。

尽管在此已详细描述本发明的各种实施方式，但是应该理解本发明并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离本发明的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本发明的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。

Claims (16)

1.一种通过注塑机生产正畸膜片的注塑挤压方法，所述注塑机包括模具，所述模具包括定模和动模，在所述定模与所述动模之间限定有用于成型所述正畸膜片的型腔，

其中，所述注塑挤压方法包括以下步骤：

在所述动模与所述定模处于预定的非完全合模状态时开始向所述型腔注入胶料；以及

在所述动模朝向所述定模进一步移动而使得所述动模与所述定模处于完全合模状态之前，停止向所述型腔注入胶料。

2.根据权利要求1所述的注塑挤压方法，其中：

在所述动模与所述定模处于所述预定的非完全合模状态时，使所述定模静止，然后开始向所述型腔注入用于生产单个正畸膜片产品所需的全部胶料量，然后使所述动模朝向所述定模进一步移动而使得所述动模与所述定模处于所述完全合模状态；或者

在所述动模与所述定模处于所述预定的非完全合模状态时，开始向所述型腔注入胶料，并且在向所述型腔注入胶料的同时使所述动模朝向所述定模进一步移动。

3.根据权利要求1所述的注塑挤压方法，其中，在停止向所述型腔注入胶料之后，封闭所述模具的用于注入胶料的注胶口。

4.根据权利要求3所述的注塑挤压方法，其中，所述注塑机包括由液压装置顶推的针阀，并且所述注塑挤压方法包括：通过所述针阀封闭所述注胶口。

5.根据权利要求1所述的注塑挤压方法，其中，在所述动模与所述定模处于所述完全合模状态之后，保持所述完全合模状态直至所述正畸膜片冷却成型。

6.根据权利要求5所述的注塑挤压方法，其中，所述模具设置有与外部气源连通的吹气口，并且所述注塑挤压方法包括：在所述正畸膜片冷却成型之后，打开所述模具并且通过所述吹气口吹出的气体将冷却成型的所述正畸膜片顶出所述型腔。

7.根据权利要求1至6中的任一项所述的注塑挤压方法，其中，所述定模和所述动模中的一者具有围绕用于所述型腔设置的突出壁，所述定模和所述动模中的另一者具有用于接纳所述突出壁的凹部，并且，所述注塑挤压方法包括：在所述动模与所述定模处于所述预定的非完全合模状态时，所述凹部即开始接纳所述突出壁以使所述凹部与所述突出壁配合而密封所述型腔。

8.一种计算机可读介质，所述计算可读介质存储有程序，其中，所述程序在被执行时实施如权利要求1至7中的任一项所述的注塑挤压方法中的步骤。

9.一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的模具，所述模具包括定模和动模，所述动模能够朝向所述定模移动以与所述定模接合而限定用于成型所述正畸膜片的型腔，

其中，所述定模和所述动模中的一者具有围绕所述型腔设置的突出壁，所述定模和所述动模中的另一者具有用于接纳所述突出壁的凹部，所述凹部与所述突出壁在所述动模与所述定模接合时相互配合以在预定的非完全合模状态下密封所述型腔。

10.根据权利要求9所述的模具，其中，所述突出壁设置于所述动模，所述凹部设置于所述定模。

11.根据权利要求10所述的模具，其中，所述定模具有用于限定所述型腔的位于所述凹部的内侧的中间部分，所述中间部分与所述定模的定模基面齐平，所述动模具有用于限定所述型腔的位于所述突出壁的内侧的中央凹陷部，所述中央凹陷部相对于所述动模的动模基面凹陷。

12.根据权利要求9至11中的任一项所述的模具，其中，所述突出壁的内侧壁平行于所述动模的移动方向延伸，相应地，所述凹部的内侧壁也平行于所述动模的移动方向延伸。

13.根据权利要求9至11中的任一项所述的模具，其中，所述突出壁的外侧壁相对于所述动模的移动方向倾斜，使得所述突出壁沿所述突出壁的突出方向渐缩，相应地，所述凹部的外侧壁相对于所述动模的移动方向倾斜，使得所述凹部沿所述凹部的凹陷方向渐缩。

14.根据权利要求9至11中的任一项所述的模具，其中，所述突出壁设置有第一间断部，所述凹部设置有第二间断部，所述第一间断部和所述第二间断部在所述动模与所述定模接合时形成溢料区。

15.根据权利要求9至11中的任一项所述的模具，其中，所述模具包括适于向所述型腔注入胶料的热流道系统，所述热流道系统设置有针阀和液压装置，所述针阀适于封闭所述模具的用于注入胶料的注胶口，所述液压装置适于控制所述针阀的移动以及使所述针阀保持定位。

16.一种用于通过注塑挤压方法生产正畸膜片的注塑机，其中，所述注塑机适于实施如权利要求1至7中的任一项所述的注塑挤压方法，或者，所述注塑机包括如权利要求8所述的计算机可读介质或如权利要求9至15中的任一项所述的模具。

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