CN1941491A - 电极片处理方法及据此方法制造的原电池和锂蓄电池 - Google Patents

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Abstract

一种锂蓄电池用原电池电极片处理方法以及据此方法制造的锂蓄电池用原电池和使用该原电池的锂蓄电池。一种电极片的处理方法，其中阳极板和阴极板分别具有阳极格栅和阴极格栅，隔离带以折叠再折叠的形式插入在交替放置的阳极板和阴极板之间，包括：(a)将阳极格栅和阴极格栅分别聚集在一起，以使格栅能够靠近第一表面和基本平行于第一表面；将阳极格栅和阴极格栅的末端部分切掉，以使阳极格栅和阴极格栅具有被焊接到各自的片构件所需的最短长度；(b)将阳极片构件和阴极片构件焊接到各自的阳极格栅和阴极格栅的末端部位上，形成尽可能短的阳极侧焊接部分和阴极侧焊接部分；(c)将绝缘带粘接到阳极侧焊接部分和阴极侧焊接部分上以使绝缘带能缠绕焊接部分；(d)将阳极格栅和阴极格栅在各自的第一弯曲部分处弯曲，以使格栅能够靠近与第一表面相对的第二表面并基本与第二表面垂直；和(e)将各自的片构件在各自的第二弯曲部分处弯曲以使片构件能够靠近各自的第一弯曲部分并基本与第一表面平行。

Description

电极片处理方法及据此方法制造的原电池和锂蓄电池
本申请是于2002年12月27日递交至中国专利局、申请号为02159556.9、题目为“电极片处理方法及据此方法制造的原电池和锂蓄电池”的中国专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及锂蓄电池，更确切的说涉及锂蓄电池用原电池的电极片的处理方法和根据此方法而制造的锂蓄电池用原电池和使用原电池的锂蓄电池。在锂蓄电池中，电池的容量能通过增加电极构件的长度而不改变电池包装构件的预定的规格而得到增加。在片分别焊接到格栅上的电极片构件的稳定性可通过使用绝缘带而得到提高。
背景技术
一般而言，因为便携式电子制品，例如摄像机、手机、手提电脑等在重量上变得越来越轻，被设计来发挥各种各样的功能，对于有关被用作各种电器电源的电池进行了各种各样的研发。像这样的电池通常制作成可以再次充电和能够连续使用。
通常，在电池当中，镍铬电池、镍氢电池、镍锌电池、锂蓄电池等作为电器的电源来使用，如果考虑到使用寿命和容量，一般使用这些电池中的锂蓄电池。
根据电解质的类别，锂蓄电池分为锂金属电池、使用液态电解质的金属离子电池和使用聚合物固体电解质的锂聚合物电池。根据聚合物固体电解质的种类，锂蓄电池分为不含有机电解质的全固体锂聚合物电池和含有有机电解质液体的使用了凝胶型电解质锂离子聚合物电池。
图1表示现有的锂蓄电池结构的透视图。
参照图1，锂蓄电池10包含原电池20和容纳原电池20的包装构件40。
根据电池容量，原电池20具有堆叠多个单电池28或双电池27的结构。在此，正像图2A所示的，每一个单电池28由阳极板22、隔离物24和阴极板顺次组成。正像图2B所示的，每一个双电池27由阳极板21、隔离物23、阴极板25、隔离物23和阴极板25顺次组成。
如图1所示，原电池20包含阳极片12和阴极片14。阳极片12是通过将在各自的阳极板具有的阳极格栅16聚集在一起和通过焊接将阳极格栅16与另一个阳极片构件连在一起而形成的。阳极片14是通过将在各自阴极板具有的阴极格栅18聚集在一起，把阴极格栅与阴极片构件13通过焊接连在一起而形成的。构件11和13含有粘接在分别由铝或者镍构成的非树脂构件15上的树脂构件17。
如图1和图3所示，包装构件40具有容纳原电池20的容纳部分32和密封部分34，密封部分是当容纳部分32加入电解质后进行密封的。容纳部分32是由用来充分容纳阳极板和阴极板的一个第一容纳部分36和用来容纳阳极片16和阴极片18的一个第二容纳部分38组成的。树脂构件17插在密封部分34之间，是用来防止电解质(没有表示)泄漏、防止在片构件11和13中可能形成的短路。
如图3所示，在现有的锂蓄电池10的结构中，假设电池的宽度和电池的厚度，例如电极板的数量，和另外的一样，电池容量取决于电池的长度，尤其是取决于含有电极材料的电极板的长度。因此，为了增加电池的容量，有一个增加第一个容纳部分36的d3长度的方法，即通过减少电池整个长度中的d1或者d2的长度，例如被阳极/阴极构件12和14占据的第二容纳部分38的长度d1或者密封部分34的长度d2。也就是说，第一容纳部分36长度d3能够相对的增加与第几容纳部分38长度d1或者密封部分34长度d2减少长度一样的长度。然而，在现有的锂蓄电池10的原电池20中，因为阳极/阴极格栅16和18的最小长度和焊接部分19的最小长度必须确保在阳极/阴极片12和14中，直到现在还认为存在一个限制，在此限制中，第二容纳部分38被认为是一个在锂蓄电池制造过程中的无效空间。
如图3所示，很有可能包装构件40受到焊有格栅16和18和构件11和13的焊接构件19或者存在于阳极/阴极部分12和14中的粗糙或者锐利部分的损害。因此，在现有的锂蓄电池10中，存在一个问题，即包装构件40受到像这样的焊接部分19或者电极片12和14的损害。会引起短路，因此，电池可能发生故障。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种锂蓄电池用原电池的电极片的处理方法，当包装构件被电极片，特别是焊有格栅和片构件的焊接部分的尖锐部位划破时，此电池具有能够防止发生短路和能够通过将电极板的长度增加与电极片部分的无效空间长度的减少部分相同的长度来增加电池容量的改进结构，以及根据此方法而制造的原电池和锂蓄电池。
因此，为了实现上述目标，提供了一种锂蓄电池用原电池的电极片处理方法，包括以下步骤：(a)将片构件焊接到原电池格栅的一端；和(b)将绝缘带粘接到电极片的周边以使绝缘带能缠绕电极片，此电极片是由格栅和片构件的焊接部分形成的。
为了实现上述目标，提供了一种锂蓄电池用原电池的电极片的处理方法，包括以下步骤：(a)分别将具有各自的阳极格栅的多个阳极板和具有各自阴极格栅的多个阴极格栅组成的原电池阳极格栅和阴极格栅聚集在一起，并将隔离带插入到交替安装的阳极板和阴极板之间；(b)将阳极片构件和阴极片焊接到各自的阳极格栅和阴极格栅的末端部位上，形成阳极侧焊接部分和阴极侧焊接部分；和(c)用粘合剂将绝缘带连接到阳极侧焊接部分和阴极侧焊接部分以使绝缘带围绕焊接部分缠绕。
为了实现上述目标，提供了由多个阳极板和阴极板以及隔离带组成的原电池电极片的处理方法，其中，阳极板具有各自的阳极格栅，阴极板具有各自的阴极格栅，隔离带以折叠再折叠的形式插在交替安装的阳极板和阴极板之间。包括以下步骤：(a)分别将阳极格栅和阴极格栅聚集在一起以使格栅能靠近第一表面和能基本平行于第一表面，和将阳极格栅和阴极格栅的末端部分切掉以使阳极格栅和阴极格栅能具有为了使其焊接到各自的片构件上所需要的最短长度；(b)将阳极片构件和阴极片构件焊接到各自的阳极格栅和阴极格栅的末端部位，形成尽可能短的阳极侧焊接部分和阴极侧焊接部分；(c)将绝缘带粘接到阳极侧焊接部分和阴极侧焊接部分以使绝缘带能缠绕焊接部分；
(d)将阳极格栅和阴极格栅分别在各自的第一弯曲部分处弯曲以使格栅能靠近与第一表面相对的第二表面和能基本垂直于第二表面；和(e)将各自片构件在各自第二弯曲部分处弯曲以使片构件能靠近各自的第一弯曲部分和能基本平行于第一表面。
优选在绝缘带粘接步骤中，绝缘带是由具有耐热和化学惰性性能的聚酰亚胺或聚丙烯膜制成的。用丙烯酸基的粘合剂或者硅氧烷基的粘合剂将绝缘带粘接起来。
优选第一弯曲部分形成在除了焊接部分的区域外的绝缘带与阳极格栅和阴极格栅相粘接的各自区域内的各自位置上。
优选每个第二弯曲部位在至少比焊接部位与第一弯曲部位的距离更远的位置并且绝缘带与片构件相粘接的位置上形成。
优选第一弯曲部分和第二弯曲部分在各自充分靠近绝缘带两端的位置上形成。
优选(a)隔离物具有单层或者多层多孔聚乙烯或者聚丙烯的聚合物膜，具有单条带的形式和以折叠再折叠的方式多重折叠以使阳极板和阴极板能交替堆叠；(b)用离子导电聚合物粘合剂将具有相同预定尺寸的阳极板等距离地粘接到隔离物的一面上；和(c)用离子导电聚合物粘合剂将具有相同尺寸的阴极板在对应于阳极板的位置上粘接到隔离物的另一面上。
优选将以折叠再折叠的构造形成的原电池的周边表面用缠绕带缠绕起来。
优选在焊接步骤中，在阳极侧和阴极侧的焊接不同时进行，将两个片的任意一个与相对应的格栅进行焊接并将另一个片构件焊接到另外的格栅上。
为了实现上述目标，提供了锂蓄电池，包括根据上面提到的任意方法制造的原电池；和为了在原电池的电极片上不能形成任何实质性的无效空间而容纳原电池的并且可以在添加电解液后进行密封的包装构件。
为了实现上述目标，提供了一种蓄电池用原电池，包括：具有各自格栅的多个阳极板；具有各自格栅的多个阴极板；隔离物；阳极片构件和阴极片构件；和绝缘带；其中将阳极片构件和阴极片构件分别焊接到阳极格栅和阴极格栅上，并将焊接部分用绝缘带缠绕起来。
优选至少在格栅部分和片构件部分上形成两个弯曲部分。
为了实现上述目标，提供了锂蓄电池，包括：权利要求所述的原电池；容纳原电池的包装构件；和添加到包装构件中的电解质。
附图说明
本发明的上述目的和优点通过参照附图对优选实施例进行详细的描述会变地更显而易见：
图1是表示现有的锂蓄电池的透视图；
图2A是表示现有锂蓄电池单电池结构示意图；
图2B是表示现有锂蓄电池的双电池的结构示意图；
图3是表示现有锂蓄电池结构的截面图；
图4表示根据本发明优选实施例的锂蓄电池的分解透视图；
图5是在组装状态下图4的截面图；
图6是表示图4和图5所示的包装构件结构的截面图；
图7A-7H是概念的表示通过本发明优选实施例来处理电极片的加工图；
图8是表示给据本发明优选实施例的锂蓄电池用原电池的电极片处理方法的流程图；
图9表示在图8中的聚集和切断步骤中将原电池格栅聚集到一个位置上的加工图；
图10是表示用粘合剂将绝缘带连接到焊接部分的步骤的透视图；
图11是表示在图8中形成第一弯曲部分的透视图；
图12是表示在图8中形成第二弯曲部分的透视图；
图13～15是表示根据本发明的另一实施例的锂蓄电池用原电池电极片的处理方法步骤的加工图；
图16是采用图15所示的原电池的锂蓄电池的示意截面图；
图17是表示根据本发明另一实施例的采用原电池的锂蓄电池的结构的示意截面图。
具体实施方式
现在，对于根据本发明优选实施例的锂蓄电池用原电池的电极片的处理方法和根据本方法而制造的原电池和使用原电池的锂蓄电池，参考附图进行详细地描述。
图4是表示根据本发明优选实施例的锂蓄电池分解透视图，图5是图4在组装状态下的电池的截面图。
参照图4和图5，根据本发明优选实施例的锂蓄电池是有以下组成的：
具有阳极板/隔离部分/阴极板结构的原电池110；
能够容纳原电池110和被密封的包装构件120。
理论上讲，原电池110可以是锂离子蓄电池或者锂聚合物蓄电池。此外，原电池110可以是单电池或者双电池，或者通过将单电池或者双电池堆叠而形成的电池。而且，每一个电极板(阳极板或者阴极板)由一个电极板的主体和从电极板延伸的格栅组成。
格栅分为阳极格栅和阴极格栅，阳极格栅和阴极格栅可以布置在与原电池110纵向方向相对的侧面位置上。然而，在本实施例中，假设阳极格栅和阴极格栅设置在与原电池110纵向方向相同的侧面位置上。
总的来说，原电池110与电池100是明显不同的，在本质上，原电池110安装在包装构件120，电解质添加到包装构件120，然后进行密封。此外，尽管术语“原电池”与术语“电池组装(电极组装)”一起使用，但在本实施例中，只要不进行特殊说明，都统一使用术语“原电池”。
尽管原电池可以有上述的各种各样的结构。优选使用专利申请号10-2001-28493(制造锂蓄电池的自动系统)的韩国专利、专利号10-2001-28494(自动化制造锂蓄电池的叠片结构设备)的韩国专利和专利申请号10-2001-28495(自动化制造锂蓄电池的包装设备)的韩国专利透露的设备来制造原电池110。上面的专利在2001年3月23日由本发明的申请人申请的。
原电池110的示意结构是具有三层阳极板/隔离物/阴极板的层状结构，如下说明。
在原电池110中，在像铝金属集电极这样的金属集电极的一面或二面上面涂覆阳性活性材料，进行干燥而制成阳极板111。在阳极活性物质没有涂覆的集电极部位上阳极格栅形成突起。在像铜金属集电极这样的金属集电极的一面或二面上面涂覆阴性活性材料，进行干燥而制成阴极板113。在阴极活性物质没有涂覆的集电极部位上阴极格栅形成突起。隔离物115包括至少一个多孔的聚乙烯或者聚丙烯聚合物膜、单层或者多层的结构。隔离物115进一步包括：将阳极板111和阴极板113连接在一起的粘合部分；将阳极板和阴极板相互绝缘的绝缘部分；当最后阳极板/阴极板形成层积状态时被用来缠绕层积表面的缠绕部分。在这里，粘合部分和绝缘部分顺次形成的，绝缘部分的长度要比粘合的长度稍微长一些。原因在于，尽管粘合部分与阳极板或者阴极板有相同的宽度，绝缘部分必须有和阳极板或者阴极板的厚度相同的额外长度，这是因为绝缘部分必须折叠在阳极板或者阴极板侧面的圆周。另外，优选缠绕部分有足够的长度来缠绕电极层积部分。用在隔离物115表面的离子导电聚合物粘合剂(没有表示)选优使用了离子导电聚合物的溶剂型粘合剂，例如苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)乳胶基粘合剂，丙烯酸溶剂型粘合剂，使用了聚丙烯腈(PAN)的粘合剂，使用了聚丙烯腈(PAN)和聚偏二氟乙烯(PVDF)混合物的粘合剂，使用了聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)的聚合物粘合剂，等。为了以使阳极板和阴极板可以互相交替，隔离物115以锯齿形的方式，更正确地是以折叠再折叠的方式进行折叠后，为了以后加工的方便，隔离物115用带子与117连接起来。
如图4和图5所示，包装构件120包含：为了容纳原电池110的主要部分的第一容纳部分121；在第一容纳部分121圆周所具有的密封部分123；为了容纳电极片部分130的第二容纳部分131。如图6所示，包装构件120是由一层薄的、厚度大约20～50μm的铝板所形成。厚度大约30μm的聚丙烯膜129用粘合剂127连接到铝构件125的内表面，例如，用来容纳原电池110的表面，用粘合剂127将尼龙膜122与铝构件125的外表面相连接。
如图4和图5所示，当电池的宽度和电极板(阳极板和阴极板)的数量与现有的电池一样的前提下，当原电池110安装在包装构件120的第一容纳部分121时，电极板的长度能够延长，而电极片部分的间隔减少。
参照图4和图5，在根据本发明优选实施例的锂蓄电池100中，因为被电极片130部分占据的第二容纳部分131的长度D1减少到比现有电池容纳部分长度d1短，第一容纳部分121的长度D3能比现有电池容纳部分的长度d3长，其结果是减少了不必要的无效空间，增加了电池容量。当然，比如电池的厚度T，电极板的数量和电池的宽度是一定的，这是因为电池的规格根据使用电池的电器的需要是预先确定的。
现在，锂蓄电池用原电池的电极片处理方法中的隔离步骤描述如下。
图7A～7H是根据本发明优选实施例概念地表示电极片处理的加工图。图8是据本发明优选实施例表示的锂蓄电池用原电池的电极片处理方法的流程图。
在下面的本实施例步骤的描述中，关于阳极板和阴极板的构件，例如格栅、片等没有指定极性地进行一般的说明。因此，如果不进行另外地说明，极性没有说明的构件表示阳极构件和阴极构件。当然，在详细地加工步骤中，应该理解，具有任何极性的构件可以进行先加工，具有另一极性的构件可以进行加工。
参照图7A～7H和图8，一种根据本发明的优选实施例来处理电极片的方法包括：将原电池110的格栅141的聚集和切断(S10)；将格栅141焊接到片构件143(S20)；将绝缘带147连接到焊接部分145(S30)；使格栅141弯曲形成第一弯曲部分(S40)；将片构件143弯曲形成的二弯曲部分(S50)。
首先，在步骤S10中，为了使格栅141的末端可以靠近原电池110的第一表面116以及可以充分的平行于第一表面116，将格栅141聚集在一起，同时，将格栅141的尾部切掉。
如图7A所示，一般的，原电池的格栅141能充分平行于电极板(阳极板或者阴极板)的方向或者随意的分散状态安置的。因此，为了在一个位置上将格栅141与片143焊接在一起，有必要聚集和排列格栅143，另外，为了减小无效空间，有必要将格栅切到最小的长度。
在步骤S10中，如图9所示，当斜面151移动到接触格栅141而图7A所示的原电池110用夹150具固定住时，将格栅141向原电池110的第一表面116的方向上推动以及聚集起来使其充分平行于第一表面116，如图7B所示，接着，如图7C所示，当将具有预先确定形状的刀具160提高而固定原电池时，将格栅141末端部分不必要部分切掉，格栅141的末端部分聚集的更紧凑，如图7D所示。
随后，在步骤S20中，含有树脂部分142和非树脂部分144的片构件143焊接到如图7D所示的原电池110的格栅141上，在本实施例中主要使用激光焊、超声波焊、点焊等。通常，片构件143的宽度比格栅141的宽度宽，因此，尽管与可以安装在格栅141下面的片构件143进行焊接，优选与安装在格栅141上面的片构件143进行焊接。将格栅141焊接到片构件143的非树脂部分144末端部分上而形成的焊接构件145的长度在0.1mm～2.5mm之内，当然，尽管为了使焊接部分145的长度可以比范围的最小长度还要短，也可以进行焊接，但提高了焊接缺陷的发生率。相反，当焊接部分145的长度比范围的最长的长度还长时，会增加不必要的无效空间，材料的费用也会上升，因此是不可取的。
随后，在步骤S30中，7F和图10所示，为了防止包装构件120的金属(铝)部分127(FIG.6)受到格栅141或者片构件143的损害和防止原电池100短路，将焊接部分用带子缠绕起来，。用粘合剂(没有表示出)将绝缘带147连接到焊接部分145的上面和下面的表面上。在这里，绝缘带147优选由具有耐热和化学惰性的聚酰亚胺或者聚丙烯膜制成。此外，优选丙烯酸基粘合剂或者硅氧烷基粘合剂作为粘合剂用来将绝缘带147连接到焊接部分145。优选将连接到焊接部分145的上表面和下表面的绝缘带以焊接部分145的中心为基准在格栅141和片143的纵向上以及格栅141的横向上充分地延长。
随后，在步骤S40中，如图7G和图11所示，格栅141在第一弯曲部分171在图11中的箭头A的方向上弯曲，以使格栅141可以靠近与原电池110的第一表面相对的第二表面118，可以与第二表面相垂直。在这儿，不优选第一弯曲部分171在焊接部分145上面形成。此外，尽管第一弯曲部分171可以在格栅141的绝缘带不相连接的一个部分上形成，但优选第一弯曲部分171在格栅141的绝缘带147与其相连的一个部分上面形成，目的是通过尺寸上稳定的绝缘带147维持第一弯曲部分171呈现弯曲状态，因为格栅141可以恢复到它的原来状态和可以显示出伸直的倾向。此外，当将格栅141与绝缘带147一起弯曲，格栅141的强度能在弯曲部分上维持。例如，在利用网孔型格栅的电池中，尽管格栅在第一弯曲部分171上受到损害，但仍然有优点，即绝缘部分147能够保护格栅141受到损害。
随后，在步骤S50中，如图7H和图12所示，为了使片构件143可以靠近第一弯曲部分171和可以充分的平行与第一弯曲平面116，片构件143在第二弯曲部分上箭头B的方向上弯曲。不优选第二弯曲部分173在焊接部分145上面形成，优选第二弯曲部分173在至少要比焊接部分145距离第一弯曲部分171的距离远的以及绝缘带与片构件连接的位置上形成。上述的原因是为了维持弯曲部分的稳定，能够不降低片构件143和焊接部分145的强度以及保护弯曲部分171和173以及焊接部分145免受损害。此外，优选将第一弯曲部分171和第二弯曲部分173之间的距离适调节到与原电池110(原电池110的厚度)的堆叠的电极板的数目合适。也就是说，当堆叠电极板的数量相对的大时，优选两者之间的距离相对应得长，当堆叠的电极板的数量相对的小时，优选两者之间的距离相对应得短。
相反，第一弯曲部分171和第二弯曲部分173可以在充分地靠近绝缘带147的两端的部位上形成。也就是说，为了绝缘带147不被弯曲，第一弯曲部分可以在只由格栅组成的部分位置内形成，第二弯曲部分173可以在只由片143组成的部分位置内形成。
再参照图4和图5，根据本发明优选实施例的锂蓄电池100是通过上述的原电池的电极片处理方法来制造的，利用绝缘带147来保护片构件143与格栅141部分相焊接的部分。因为第一弯曲部分171和第二弯曲部分173在绝缘带147连接到的部分上形成，所以能将弯曲部分的弯曲结构能更稳定地固定，保护格栅141和片构件143免受损害。
图13～图15是表示根据本发明以外的实施例锂蓄电池用原电池的电极板的处理方法的步骤的加工图，图16是利用图15所示原电池的锂蓄电池的示意截面图。
根据本实施例的锂蓄电池210的电极板的处理方法除了一个第一弯曲部分220和一个第二弯曲部分240外，进一步包括形成一个第三弯曲部分250的步骤。
尽管像这样的一个第三弯曲部分250对于各种各样的原因是必须的，但是第三弯曲部分250主要目的是满足由于焊接部分245长度的变化而引起的各种不同的加工情况。例如，焊接部分245变长，由堆叠的电极板(阳极板和阴极板)的数量决定的电池的厚度发生变化。当然，在本实施例中，加工步骤的数量也相应地增加。如图13和图14所示，优选片构件243的非树脂的部分242相对地比较长，而且，如图16所示，使片构件243与绝缘带在第三弯曲部分250的位置上弯曲，最后，使用比前面实施例中的绝缘带147长的绝缘带247。
图17是根据本发明的另外的实施例表示采用原电池的锂蓄电池结构的示意截面图。
参照图17，根据本实施例的原电池310具有如下机构，在此结构中，将格栅311聚集在一起以及用片构件313焊接将其在一起形成焊接部分315后，绝缘带317不形成任何弯曲，绝缘带连接到焊接部分315的圆周，当将这样的原电池310安装在包装构件的容纳部分322上，液体电解质(没有表示)添加到容纳部分322，然后包装构件320进行密封，就完成了锂蓄电池的密封。
因为焊接步骤和绝缘带连接步骤在上面已经描述了，关于这些步骤的详细描述在这里忽略而不描述了。此外，原电池可以是单或者双电池，或者通过将单电池或双电池堆叠起来形成的电池。根据本实施例的锂蓄电池300与无效空间的减少没有关系，目的是防止短路的发生。
如上面所述，锂蓄电池用原电池的电极片的处理方法和根据此方法的原电池有以下效果。
首先，因为由片构件形成的焊接到锂蓄电池格栅上的焊接部分的圆周被连接的绝缘带所绝缘，因此，防止电池由于围绕在焊接部分周边的锐利部分或者具有焊接缺陷的外部材料而形成的短路。
第二，因为将包含通过将片构件焊接到锂蓄电池的格栅而形成的电极片弯曲和安装在几乎平行于电池的截面，无效空间能减少到小于现有电池的无效空间，因为电极板的长度能增长到和减少的无效空间相同的长度，当电池与具有相同尺寸规格的现有电池相比较时，会产生电池的容量增加的效果。
第三，因为将格栅或者片构件与空间上稳定的绝缘带在弯曲电极片步骤中弯曲，能够提高弯曲部分的强度，产生当部分弯曲时，弯曲部分避免受到损害的效果。
尽管本发明已经参照优选实施例进行了具体图示和描述，但是本领域的技术人员将理解在不偏离权利要求中所限定的本发明的精神和范围的条件下，可以在形式和细节上进行各种各样的改变。

Claims (3)

1.一种锂蓄电池用原电池，包含：
(a)多个具有各自格栅的阳极板；
(b)多个具有各自格栅的阴极板；
(c)隔离物：
(d)阳极片构件和阴极片构件；和
(e)绝缘带；
其特征是，阳极片构件和阴极片构件分别焊接在阳极格栅和阴极格栅上，用绝缘带将焊接部分进行缠绕。
2.根据权利要求1所述的原电池，其特征是，在格栅部分和片构件上形成至少两个弯曲部分。
3.一种锂蓄电池，包括：
(a)权利要求1或2中的原电池；
(b)容纳原电池的包装构件；和
(c)添加到包装构件中的电解质。
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