CN1876900A - 一种麻纤维的提取和制备方法、通过该方法获得的麻纤维及其用途 - Google Patents

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Abstract

本发明主要涉及一种提取、制备优质、高支麻纤维的工艺方法，简称两煮两漂高温分裂法。该方法适用于苎麻、大麻和亚麻，其特点在于进行麻纤维的提取和制备时，含有两次漂白、两次蒸煮，并且进行高温分裂的步骤。具体而言，两次漂白分别为氯漂和氧漂，氯漂使用浓度为3－8G/L(克/升)的次氯酸钠，温度35－45℃，时间40－80分钟。氧漂用双氧水4－6G/L，温度80－100℃，时间40－80分钟。碱煮进行两次，第一次均用烧碱进行碱煮。高温分裂在两煮两漂后进行，高温分裂时采用浓度为100－140G/L的纯碱，温度100－140℃，时间1.5－2.5小时。本发明还涉及通过上述方法制得的优质、高支麻纤维，以及该麻纤维制作出的纯麻纱和混合、混纺纱。

Description

一种麻纤维的提取和制备方法、通过该方法获得的麻纤维及其用途
技术领域：
本专利涉及麻纤维提取和制备方法，以及通过该方法获得优质麻纤维产品，以及该麻纤维产品的用途。本专利中的麻指的是野生或者家种的苎麻、亚麻、大麻。
背景技术：
我国是世界上麻类资源最为丰富的国家之一，我国不但麻类资源丰富，而且麻纺织行业的生产能力和纺织产品在国际上也有了一定的竞争力，目前我国麻类纺织品主要有：苎麻纺织品、亚麻纺织品、大麻纺织品、罗布麻纺织品、黄洋麻纺织品、剑麻纺织品等。
在健身、安全、防治疾病等纺织品新市场中，苎麻、亚麻、大麻等麻类纤维开发的功能性麻纺织品不仅许多是符合绿色消费的环保产品，而且已被公认为是一种典型的原料性保健纺织品。但是现在技术中对麻类纤维的提取和制备的方法，还存在以下问题：譬如，麻纤维粗糙，公支数比较低，不能获得高支优质麻纱，麻纤维的染色性能差；譬如，纤维脱胶技术不完善，纤维的自身结构结晶度高，定向度高。麻纤维制备过程中对水的浪费大，对环境污染大等。在提取和制备麻纤维时，加工过程不合理，对纤维损伤大，对纤维的制成率偏低，造成经济效益低。因此，需要改进目前麻纤维的提取和制备工艺，获得符合要求的高质量麻纤维，并进而通过对该麻纤维具体运用，获得高质量的纺织品。
发明内容：
本发明的目的在于克服和弥补现有技术中存在的种种不足之处，而提供一种麻纤维的提取和制备方法，以及通过该方法获得的优质麻纤维和使用了该麻纤维制造出来的纯麻纱、混纺纱、以及麻纤维和其他纤维的混合物(如无纺布的原料)。
现有麻纤维不能纺高支优质纱的原因主要是：麻纤维中含有大量果胶、色素、蜡质、木质素等等，果胶等粘连包裹在纤维表面和内部，故纤维难以有效分离和牵伸。木质素使纤维脆化、手感差、颜色暗淡，以及麻纤维分子结构结晶度高、取向度高。这些使得纤维弹性可挠度大大降低。而目前麻纤维提取和制备工艺不能很好解决上述问题，存在纤维强度损伤大、难以控制最佳分裂度等问题，这使得我们难以获得优质麻纤维。例如：
①苎麻纤维
苎麻纤维目前获取单纤维脱胶方法：采用碱煮法为主，主要有二煮法、二煮一练法、二煮一漂法和二煮一漂一练法等。其获取的纤维细度在1500-1800公支，长度50-60mm，纤维挠曲度差，纯麻纱最高只能纺21S(英支)，远远满足不了市场的需求。
本专利采用特殊的麻纤维提取和制备工艺，能够克服现有技术中存在的种种问题，从而首次能够在工业应用中获得实用的高支纤维纱。本发明麻纤维的提取和制备新工艺采用二煮二漂高温分裂法，可获取2500-4500公支甚至4500公支以上的纤维，而且纤维分子取向度、结晶度变小，纤维膨松，卷曲性大大提高。
主要原理：在传统获取单纤维原理上，进一步对纤维进行分裂，可使纤维表面分裂解，纤维可比原纤维细30％左右，纤维内部分子膨松、手感柔软。
②亚麻纤维
亚麻目前主要采取粗纱煮练(即一煮一漂)的办法，获取半脱胶的束纤维，在亚麻专用设备上进行纺纱，目前规模生产最高支出数为30S。
采用新工艺二煮二漂高温分裂法，可获取束纤维度在3500-5000公支甚至5000公支以上，且纤维长度可根据纺纱支数要求来控制掌握。纤维分子结构膨松，卷曲性大大提高，并实现利用棉纺设备进行纺纱。
主要原理：采用本发明新工艺，可获取非常适宜的果胶、腊质含量，确保束纤维细度、长度适应棉纺设备工艺条件，最大限度去除木质素、半纤维等杂质。
③大麻纤维
目前大麻纺纱分二种办法：一是经机械梳理获取长纤维，在亚麻纺纱设备上进行纺纱，经粗纱煮漂(一煮一漂)获取束纤维、常规纺纱最高可达16S；二是利用苎麻脱胶(碱煮漂法)获取纤维的办法，实现在棉纺设备上纺纱。目前可纺16S。
采用新工艺二煮二漂高温分裂法，可获取束纤维2600-3800公支甚至3800公支以上适应纺纱的束纤维，且纤维长度可根据纺纱支数要求来控制掌握，纤维分子结构膨松，卷曲性大大提高，并实现全部利用棉纺设备进行纺纱的可能。
原理：采用新工艺，可获取最适宜的果胶、腊质含量，确保束纤维细度、长度适应棉纺设备工艺条件，最大限度去除木质素、半纤维素等杂质。
本发明中提取、制备优质、高支麻纤维的工艺方法简称两煮两漂高温分裂法，该方法适用于苎麻、大麻和亚麻，其特点在于进行麻纤维的提取和制备时，含有两次漂白、两次蒸煮，并且进行高温分裂的步骤。具体而言，两次漂白分别为氯漂和氧漂，氯漂使用浓度为3-8G/L(克/升)的次氯酸钠，温度35-45℃，时间40-80分钟。氧漂用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间40-80分钟。碱煮进行两次，第一次均用烧碱进行碱煮。高温分裂在两煮两漂后进行，高温分裂时采用浓度为100-140G/L的纯碱，温度100-140℃，时间1.5-2.5小时。
针对苎麻纤维的提取和制备，该方法具体步骤如下：
方法1：
浸酸→水洗→一煮→水洗→一漂→酸洗→二煮→水洗→二漂→高温分裂→水洗→给油→脱水→烘干
注1：采用方法1提取、制备苎麻纤维的说明
苎麻纤维是由一个细胞组成的单纤维，其纤维长度是麻类植物纤维中最长的。麻纤维中存在着大量的果胶、腊质、木质素等不利于纺高支优质麻纱的杂质，采用上述步骤可以有效提取、制备苎麻纤维，其中对所涉及重要步骤详细描述如下：
1：浸酸
采用浸酸去除纤维表面的色素等杂质，溶解一部分果胶、腊质、木质素等杂质。本发明人通过多次试验发现将所用硫酸浓度控制在2-10G/L，温度40-60℃，时间1-2小时时，能取得好的技术效果。其中，针对苎麻原料杂质含量的不同，可以对硫酸含量进行适当调节，对杂质含量高的原料硫酸浓度可以在上述范围内稍微高些，而对杂质含量低的原料硫酸浓度则可以稍微低些。
优选地，将硫酸浓度控制在4-8g/L，温度控制在45-55℃，时间控制在75-110分钟时，去除色素和溶解的效果会更好。
2：碱煮
碱煮要进行两次，即上述步骤中的一煮和二煮。碱煮的目的是为了溶解纤维表面的果胶、腊质、木质素等杂质及半纤维素，使得纤维组织膨松，手感柔和。为达此目的，将碱煮条件控制为：烧碱用量50-150G/L，时间为1.5-2小时，温度为90-140℃(采用的温度较高，目的是为了使纤维组织更为膨松，烧碱深入纤维内部，除净杂质)。这样就能获得较佳的碱煮效果，使获得的纤维组织更为蓬松，烧碱深入纤维内部，并有效除净杂质。
优选地，将碱煮条件设定为如下条件可以获得更好的技术效果：烧碱用量70-120G/L，时间为100-115分钟，温度为110-130℃。
3：漂白
漂白采用两漂法，即上述步骤中的一漂和二漂。
采用二漂法，先氯漂，即一漂，去除纤维杂质，特别是去除纤维中的木质素，使纤维白净、手感柔和。氯漂时，使用浓度为3-8G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间40-80分钟。再氧漂，即二漂，目的使分子结构膨松，纤维更光滑，使粘连的杂质与纤维脱离，纤维有效分离和容易牵伸，用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间40-80分钟。
优选地，氯漂时，使用浓度为4-7G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间50-70分钟。氧漂时，用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间55-75分钟。此时，可以获得更好的漂白效果。
4：高温分裂
高温分裂的目的是为了使纤维彻底分离，此时需要根据对时间和温度的调节控制纤维细度。通过多次试验和测试，发现在采用前述处理步骤的基础上，采用浓度为100-140G/L的纯碱，温度100-140℃，时间1.5-2.5小时，会获得非常好的高温分裂效果，使得纤维彻底分裂，并获得细度均匀的纤维。
优选地，高温分裂时采用110-130g/L的纯碱，温度110-135℃，时间100-140分钟。
5：给油
采用植物油，用剂为纤维质量的1-2％，使纤维不粘连在一起，使纤维更柔和，提高了纤维的挠曲度、光洁度、柔软度。
以上各个步骤工艺浴比1∶10-20(每公斤纤维用10-20公斤溶液)。
针对亚麻和大麻纤维的提取和制备，该方法具体步骤如下：
方法2：
元素提纯
↑
浸酸→水洗→一漂→一煮→水洗→二漂→二煮→高温分裂→水洗→给油→脱水→烘干
注2：采用方法2提取、制备亚麻、大麻纤维的说明
亚麻、大麻均以束纤维形态存在，许多单纤维经果胶粘连在一起，纤维中还存有大量的腊质，木质素和许多半纤维素等杂质，有效去除上述杂质，留存适当的、适纺纱的果胶含量，确保纺高支纱的纤维长度和细度，是本专利的关键。以下是对各主要步骤的说明。
1：浸酸、提纯
采用浸酸去除纤维表面的色素等杂质，溶解一部分果胶、腊质、木质素等杂质，用硫酸2-10G/L，温度40-60℃，时间1-2小时。其中，针对原料杂质含量的不同，可以对硫酸含量进行适当调节，对杂质含量高的原料硫酸浓度可以在上述范围内稍微高些，而对杂质含量低的原料硫酸浓度则可以稍微低些。
本发明中，还可以通过从浸泡溶液中进行元素提纯，提纯出有益元素，比如胶脂，从而获得更好的经济效益。
2：一煮
上述步骤中的一煮是指对原料进行碱煮，其目的是为了溶解纤维表面的果胶、腊质、木质素等杂质及半纤维素，使得纤维组织膨松，手感柔和。为达此目的，将一煮条件控制为：烧碱用量25-100G/L，时间为1-1.5小时，温度为60-90℃(采用的温度较高，目的是为了使纤维组织理为膨松，烧碱深入纤维内部，除净杂质)。这样就能获得较佳的碱煮效果，使获得的纤维组织更为蓬松，烧碱深入纤维内部，并有效除净杂质。
优选地，将一煮条件设定为如下条件可以获得更好的技术效果：烧碱用量40-80G/L，时间为70-85分钟，温度为70-85℃。
3：漂白
漂白采用两漂法，即上述步骤中的一漂和二漂。
采用二漂法，先氯漂，即一漂，去除纤维杂质，特别是去除纤维中的木质素，使纤维白净、手感柔和。氯漂时，使用浓度为3-8G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间40-80分钟。再氧漂，即二漂，目的是使分子结构膨松，纤维更光滑，使粘连的杂质与纤维脱离，纤维有效分离和容易牵伸，用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间40-80分钟。
氯漂时，优选地，使用浓度为4-7G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间50-70分钟。氧漂时，用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间55-75分钟。此时，可以获得更好的漂白效果。
4：二煮
二煮的目的是为了不破坏纤维，进一步去除分子内部杂质，获取手感柔软的纤维，用纯碱60-90G/L，时间1-1.5小时，温度100-130℃。
优选地，将碱煮条件设定为如下条件可以获得更好的技术效果：纯碱用量70-85G/L，时间为70-85分钟，温度为110-130℃。
通过浸酸、两次碱煮(一煮和二煮)，使得此时麻纤维中胶脂的含量保持在1-3％左右，采用上述浸酸、碱煮工艺就可以做到这一点。
5：高温分裂
高温分裂的目的是为了使纤维彻底分离，此时需要根据对时间和温度的调节控制纤维细度。通过多次试验和测试，发现采用浓度为100-140G/L的纯碱，温度100-140℃，时间1.5-2.5小时，会获得非常好的高温分裂效果，使得纤维彻底分裂，并获得细度均匀的纤维。
优选地，高温分裂时采用110-130g/L的纯碱，温度110-135℃，时间100-140分钟。
6：给油
采用植物油，用剂为纤维质量的1-2％，使纤维不粘连在一起，使纤维更柔和，提高了纤维的挠曲度、光洁度、柔软度。
以上各个步骤工艺浴比1∶10-20。
使用本发明方法制备的麻纤维产品，通过试验测定，相关指标为：
  线密度(dtex)   长度(mm)   断裂强度cn/dtex   断裂伸长率％
  苎麻   3.3   60   4.4   6.2
  亚麻   3.0   41   4.2   7.1
  大麻   3.7   37   3.7   5.8
这些指标要远远优于现有技术生产出来的麻纤维的指标。比如现有技术中苎麻、亚麻、大麻的线密度一般为7.5，7.0，9.5-10.0(dtex)，而本专利中实测出的线密度分别为3.3，3.0，3.7(dtex)。
使用本发明，可以制得如下性能优异的麻纤维、纯麻纱以及混合、混纺纱：
①苎麻纤维(在此称超细纤维麻)
1.用本发明专利提取的苎麻纤维，一般均在2500公支以上，高的可以达到4500公支，甚至可以达到4500公支以上，而且纤维分子取向度、结晶度变小，纤维膨松，卷曲性大大提高，能够纺32S-60S甚至60S以上的纯苎麻纱(当然也含32S以下的用该专利工艺制成的纯苎麻纱)，填补了世界空白。
2、用本发明专利提取苎麻纤维与各种比例的动物纤维、植物纤维、化学纤维等进行混合、混纺，可以制得40S以上的混合、混纺纱，高的甚至可以达到120S，甚至120S以上(当然也可以制得40S以下的混合、混纺纱)。
3.用本发明专利提取苎麻纤维可直接进行麻纤维染色，与多种纤维进行混合、混纺，解决由于不同属性纤维后整理及染色的困难，以及直接对麻纤维制作出来的织物进行染色。由此大大提高纯麻织物及苎麻纤维与其他纤维混纺织物的质量，降低消耗，提高产品档次，确保麻织物风格。
总之，在苎麻纤维的提取和制备上，由于传统工艺用敲打、冲洗使纤维流失，脱胶不均匀，损伤纤维，在后面的加工工艺中造成纤维大量流失，用本发明专利生产出来的纤维与传统工艺相比多提取10％的纤维。在浸泡液中，果胶可进一步提纯进行深加工，特别是此项专利技术的推广运用，由于纤维的脱胶，将大大减少染厂污水排放，减少工作环境对工人的侵害。此项专利对环境的保护，对能源节约、利用是划时代的，该方法加工出来的麻类织物，除保护原来的抗菌、防紫外线、透气的优点，还变得平整、光滑、舒适，抗皱性能大大改善。
②亚麻纤维(在此称彩麻皇)
1.用本发明专利提取的亚麻纤维，可获取3500-5000公支甚至5000公支以上的束纤维，并根据纺纱需求控制束纤维长度；能够纺32S-80S甚至80S以上的纯亚麻纱(当然也含32S以下的用该专利工艺制成的纯亚麻纱)。
2.用本发明专利提取亚麻纤维与各种比例的动物纤维、植物纤维、化学纤维等混合、混纺的40-120S纱线(当然也含40S以下的用该发明工艺制成的混合、混纺纱)。
3.用本发明专利提取亚麻纤维可直接进行麻纤维染色，与多种纤维进行混合、混纺，解决由于不同属性纤维后整理及染色的困难，以及直接对麻纤维制作出来的织物进行染色。由此大大提高纯麻织物及亚麻纤维与其他纤维混纺织物的质量，降低消耗，提高产品档次，确保麻织物风格。
4.大大减少亚麻混纺设备投资大、效率低的问题。
总之，在亚麻纤维的提取和制备上，由于传统半脱胶工艺脱胶含量难以控制，加之亚麻纱生产设备投资大，使得亚麻纱支数多年来始终没有提高，企业经济效益均很差。本发明专利不仅使高支数的亚麻纱生产成可能，同时减少了设备投资60％以上，缩短了生产的工艺路线，提高劳动生产率50％以上，特别是高品质的薄细亚麻织物，将大大提高消费者的消费热情，提高市场附加值。
③大麻纤维(在此称绒麻皇)
1.用本发明专利可获取2600-3800公支甚至3800公支以上的大麻束纤维，其纤维柔软性、保暖性接近羊绒，而其织物防紫外线功能也十分明显。该麻纤维能够纺18S-60S甚至60S以上的纯大麻纱(当然也含18S以下的用该专利工艺制成的纯大麻纱)，且纱的各项指标极为稳定，填补世界空白。
2.用本发明专利提取大麻纤维与各种比例的动物纤维、植物纤维、化学纤维等混合、混纺的21S-80S纱线(当然也含21S以下的用该专利工艺制成的混合、混纺纱)。
3.用本发明专利提取大麻纤维可直接进行麻纤维染色，与多种纤维进行混合、混纺，解决由于不同属性纤维后整理及染色的困难，以及直接对麻纤维制作出来的织物进行染色。由此大大提高纯麻织物及大麻纤维与其他纤维混纺织物的质量，降低消耗，提高产品档次，确保麻织物风格。
4.此项发明工艺可在加工过程中，对浸泡下来的大麻有益物质进行提纯加工，再利用其提纯的元素加工抗菌、软化血管、降低血脂等的多种药物。
总之，在大麻纤维的提取和制备上，现行大麻纱生产工艺存在能耗降大、投资大、消耗大，产品档次低、生产工艺复杂、劳动效率低等许多问题。采用本发明专利，将使获取高品质的大麻纤维，大麻织物成为可能，同时可使设备投资减少60％以上，缩短了生产工艺路线，提高劳动生产率50％以上，降低原料消耗15％，特别是大麻植物中有益元素的提纯利用，不仅极大提高人类健康水平，又极大提高了企业的经济效益。
通过本发明制造出来的麻纤维，可以做成直接可用于纺织品的纯麻纱，也可以将其与动物纤维、植物纤维、化学纤维一起进行混纺或者混合，含有该麻纤维的纯麻纱以及混合、混纺纱也落入本发明的保护范围之内。
采用该发明专利能够产生很高的综合效益，该方法使得纯麻高支优质纱的工业化生产成为可能，填补了世界纺织业的空白，大大提高了生产效益和经济效益。用该方法获取的麻纤维，可以和植物纤维、动物纤维、化学纤维的混纺变得容易可行，且产品质量更加稳定，产品档次也将大大提升。本发明方法获取的麻纤维可以直接染色，使得色纺麻纱成为可能，将使麻纺产品及麻与其他纤维混纺或交织的产品提升新的市场空间。由于本发明获得的纤维蓬松，可以直接进行染色，性能优良，使用该纤维制造布面料时，可以不进行前处理，与传统工艺相比，该发明大大降低了化工原料的消耗，大约可以节约30％的染化料，工艺时间缩短，用该发明制造的纤维生产的纺织品每吨可节约工业用水300吨，并相应地减少了污水的排放，并节约了大量能源。本工艺果胶、木质素等杂质的去除，使得纤维分子结构膨松，定向度、结晶度降低，从而使得产品得色深浓、鲜艳，色牢度好。
具体实施方式：
下面结合具体实施方式对本发明进行更为详细的描述。应当指出的是，下列实施例仅仅是说明性的，并不意味着对本发明的范围进行限定，本发明由所附权利要求及其等同物的范围所限定。
实施例1：一种麻纤维的提取和制备方法
采用两煮两漂高温分裂法，先分别准备好苎麻、大麻和亚麻原料，再分别用这些原料进行相应的麻纤维提取和制备，整个工艺过程中含有两次漂白、两次碱煮，且进行高温分裂的步骤，两次漂白分别为氯漂和氧漂，氯漂使用浓度为6G/L的次氯酸钠，温度40℃，时间60分钟，氧漂用双氧水5G/L，温度92℃，时间60分钟；碱煮进行两次，第一次均用烧碱进行碱煮；高温分裂在两煮两漂后进行，高温分裂时采用浓度为120G/L的纯碱，温度120℃，时间2小时。
实施例2：一种麻纤维的提取和制备方法
采用两煮两漂高温分裂法，先分别准备好苎麻、大麻和亚麻原料，再分别用这些原料进行相应的麻纤维提取和制备，整个工艺过程中含有两次漂白、两次碱煮，且进行高温分裂的步骤，两次漂白分别为氯漂和氧漂，氯漂使用浓度为8G/L的次氯酸钠，温度35℃，时间80分钟，氧漂用双氧水6G/L，温度85℃，时间80分钟；碱煮进行两次，第一次均用烧碱进行碱煮；高温分裂在两煮两漂后进行，高温分裂时采用浓度为100G/L的纯碱，温度140℃，时间1.5小时。
实施例3：苎麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
将苎麻原料进行浸酸，硫酸浓度为5g/L，温度55℃，时间90分钟。
捞出苎麻原料，进行水洗。
将水洗后的苎麻原料进行第一次碱煮，即一煮，一煮采用碱煮，条件为：烧碱90G/L，时间110分钟，温度120℃。
将一煮后的苎麻原料进行水洗。
漂白苎麻原料。漂白采用氯漂，使用浓度5G/L的次氯酸钠，温度40℃，时间60分钟。
进行酸洗，以除去氯漂中存留下来的氯离子。
将酸洗后的苎麻原料进行第二次碱煮，即二煮。二煮的条件同一煮。
再次进行水洗。
进行氧漂，用双氧水5G/L，温度90℃，时间60分钟。
进行高温分裂。高温分裂时采用120g/L的纯碱，温度120℃，时间120分钟。
进行水洗。
给麻纤维给油。给油时采用植物油，用剂为纤维质量的1.5％。以上工艺浴比1∶15。
对给油后的纤维进行脱水处理，然后进行烘干，制得苎麻纤维。经检测，其线密度为3.0dtex(3300公支)。
将制得的部分苎麻纤维按常规工艺进行纺纱，可制得40S纯苎麻纱。
将制得的部分苎麻纤维按常规工艺和美国长绒棉纤维进行混纺，制得80S混纺纱(麻纤维55％，棉纤维45％)。
以上步骤中，没有进行具体说明的方法，均是本领域技术人员知晓的常规方法。
实施例4：苎麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
除以下特别注明外，该实施例中苎麻纤维的提取和制备，纯麻纱、混纺纱的制备同实施例3。
浸酸时，硫酸浓度为10g/L，温度45℃，时间60分钟。
一煮条件为：烧碱50G/L，时间120分钟，温度110℃。
氯漂时使用浓度8G/L的次氯酸钠，温度35℃，时间80分钟。
氧漂时用双氧水4G/L，温度100℃，时间70分钟。
高温分裂时采用130g/L的纯碱，温度135℃，时间120分钟。
给油时采用植物油，用剂为纤维质量的1.8％。
以上工艺浴比1∶20。
制得的苎麻纤维经检测，其线密度为2.5dtex(4000公支)。
将制得的部分苎麻纤维使用棉纺设备按常规工艺进行纺纱，可制得48S纯苎麻纱。
将制得的部分苎麻纤维按常规工艺和美国长绒棉纤维进行混纺，制得100S混纺纱(麻纤维55％，棉纤维45％)。
实施例5：苎麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
除以下特别注明外，该实施例中苎麻纤维的提取和制备，纯麻纱、混纺纱的制备同实施例3。
浸酸时，硫酸浓度为4g/L，温度55℃，时间75分钟。
一煮条件为：烧碱70G/L，时间115分钟，温度120℃。
氯漂时使用浓度7G/L的次氯酸钠，温度40℃，时间55分钟。
氧漂时用双氧水6G/L，温度80℃，时间75分钟。
高温分裂时采用110g/L的纯碱，温度135℃，时间130分钟。
给油时采用植物油，用剂为纤维质量的2.0％。
以上工艺浴比1∶10。
制得的苎麻纤维经检测，其线密度为2.0dtex(5000公支)。
将制得的部分苎麻纤维利用棉纺生产线进行纺纱，可制得48S纯苎麻纱。
将制得的部分苎麻纤维使用羊绒精纺生产线与羊绒纤维混纺，制得100S混纺纱(麻纤维40％，羊绒纤维60％)。
实施例6：亚麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
首先对亚麻原料进行浸酸、提纯。条件为：用硫酸5G/L，温度50℃，时间90分钟。
进行水洗。
采用氯漂，去除纤维杂质，特别是去除纤维中的木质素，使纤维白净、手感柔和。氯漂时，使用浓度为5G/L的次氯酸钠，温度40℃，时间60分钟。
进行碱煮，即一煮。碱煮条件控制为：烧碱用量60G/L，时间为75分钟，温度为80℃。
进行水洗。
再次进行漂白，用双氧水漂，氧漂时，用双氧水5G/L，温度90℃，时间60分钟。
再次进行碱煮，即二煮。碱煮条件为：纯碱用量75G/L，时间为75分钟，温度为130℃。
进行高温分裂。高温分裂时采用120g/L的纯碱，温度120℃，时间120分钟。
进行水洗。
给油。采用植物油，用剂为纤维质量的1.5％。
以上工艺浴比1∶15。
对给油后的纤维进行脱水处理，然后进行烘干。
制得的亚麻纤维经检测，其线密度为3.0dtex(3300公支)。
将制得的部分亚麻纤维利用棉纺生产线进行纺纱，可制得40S纯亚麻纱。
将制得的部分亚麻纤维与新疆长绒棉纤维混纺，制得80S麻棉混纺纱(麻纤维55％，棉纤维45％)。
以上步骤中，没有进行具体说明的方法，均是本领域技术人员知晓的常规方法。
实施例7：亚麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
除以下特别注明外，该实施例中亚麻纤维的提取和制备同实施例6。
浸酸条件为：用硫酸10G/L，温度40℃，时间60分钟。
氯漂时，使用浓度为7G/L的次氯酸钠，温度35℃，时间50分钟。
一煮条件控制为：烧碱用量40G/L，时间为85分钟，温度为85℃。
双氧水漂时，用双氧水4G/L，温度100℃，时间55分钟。
二煮条件为：纯碱用量60G/L，时间为90分钟，温度为115℃。
高温分裂时采用130g/L的纯碱，温度135℃，时间100分钟。
采用植物油给油，用剂为纤维质量的1.8％。
以上工艺浴比1∶10。
制得的亚麻纤维经检测，其线密度为2.4dtex(4160公支)。
将制得的部分亚麻纤维进行纺纱，可制得60S纯亚麻纱。
将制得的部分亚麻纤维利用棉纺设备与美国长绒棉纤维混纺，制得100S混纺纱(麻纤维55％，棉纤维45％)。
实施例8：亚麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
除以下特别注明外，该实施例中亚麻纤维的提取和制备同实施例6。
浸酸条件为：用硫酸2G/L，温度60℃，时间100分钟。
氯漂时，使用浓度为3G/L的次氯酸钠，温度45℃，时间80分钟。
一煮条件控制为：烧碱用量80G/L，时间为60分钟，温度为70℃。
双氧水漂时，用双氧水6G/L，温度80℃，时间75分钟。
二煮条件为：纯碱用量90G/L，时间为60分钟，温度为110℃。
高温分裂时采用100g/L的纯碱，温度140℃，时间100分钟。
采用植物油给油，用剂为纤维质量的1.2％。
以上工艺浴比1∶10。
制得的亚麻纤维经检测，其线密度为2.0dtex(5000公支)。
将制得的部分亚麻纤维利用棉纺设备进行纺纱，可制得80S纯亚麻纱。
将制得的部分亚麻纤维与绢丝混纺，制得100S麻丝混纺纱(麻纤维55％，丝纤维45％)。
实施例9：大麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
除将亚麻换为大麻外，大麻纤维的提取和制备同实施例6。
制得的大麻纤维经检测，其线密度为3.7dtex(2700公支)。
将制得的部分大麻纤维进行纺纱，可制得21S纯大麻纱。
将制得的部分大麻纤维与棉纤维混纺，制得40S混纺纱(麻纤维55％，棉纤维45％)。
以上步骤中，没有进行具体说明的方法，均是本领域技术人员知晓的常规方法。
实施例10：大麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
除将亚麻换为大麻外，大麻纤维的提取和制备同实施例7。
制得的大麻纤维经检测，其线密度为3.0dtex(3300公支)。利用此纤维先行进行纤维染色。再将大麻纤维进行纺纱，可制得40S纯大麻色纺纱。将其与染色棉纤维混纺，制得60S混纺纱(麻纤维50％，棉纤维50％)。
实施例11：大麻纤维的提取和制备方法，以及相应纯麻纱、混纺纱的制备
除将亚麻换为大麻外，大麻纤维的提取和制备同实施例8。
制得的大麻纤维经检测，其线密度为2.6dtex(3850公支)。
将制得的部分大麻纤维进行纺纱，可制得60S纯大麻纱。
将制得的部分大麻纤维与羊绒纤维、绢丝纤维混纺，制得80S混纺纱(麻纤维30％，羊绒40％，绢丝30％)。

Claims (23)

1、一种麻纤维的提取和制备方法，该方法简称两煮两漂高温分裂法，该方法适用于苎麻、大麻和亚麻，其特征在于进行麻纤维的提取和制备时，含有两次漂白、两次碱煮，且进行高温分裂的步骤，两次漂白分别为氯漂和氧漂，氯漂使用浓度为3-8G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间40-80分钟，氧漂用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间40-80分钟；碱煮进行两次，第一次均用烧碱进行碱煮；高温分裂在两煮两漂后进行，高温分裂时采用浓度为100-140G/L的纯碱，温度100-140℃，时间1.5-2.5小时。
2、一种苎麻纤维的提取和制备方法，其特征在于，该方法包括如下几个步骤：
浸酸→水洗→一煮→水洗→一漂→酸洗→二煮→水洗→二漂→高温分裂→水洗→给油→脱水→烘干；
其中，
浸酸时采用硫酸，其浓度控制在2-10G/L，温度40-60℃，时间1-2小时；
一煮、二煮均为碱煮，两煮的条件相同，均为：烧碱用量50-150G/L，时间为1.5-2小时，温度为90-140℃；
漂白采用两漂法，一漂条件为使用浓度为3-8G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间40-80分钟，二漂条件为使用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间40-80分钟；
高温分裂时采用浓度为100-140G/L的纯碱，温度100-140℃，时间1.5-2.5小时；
给油时采用植物油，用剂为纤维质量的1-2％；
以上工艺浴比1∶10-20。
3、如权利要求2所述的方法，其特征在于，
浸酸时将硫酸浓度控制在4-8g/L，温度控制在45-55℃，时间控制在75-110分钟；
碱煮条件控制为：烧碱用量70-120G/L，时间为100-115分钟，温度为110-130℃；
一漂时，使用浓度为4-7G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间50-70分钟；二漂时，用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间55-75分钟；
高温分裂时采用110-130g/L的纯碱，温度110-135℃，时间100-140分钟。
4、一种亚麻或者大麻纤维的提取和制备方法，其特征在于，该方法包括以下几个步骤：
元素提纯
↑
浸泡→水洗→一漂→一煮→水洗→二漂→二煮→高温分裂→水洗→给油→脱水→烘干
其中，
浸酸、提纯采用硫酸2-10G/L，温度40-60℃，时间1-2小时；
一煮、二煮均为碱煮，一煮条件为：烧碱用量25-100G/L，时间为1-1.5小时，温度为60-90℃；
漂白采用二漂法，一漂条件为使用浓度为3-8G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间40-80分钟；
二煮用纯碱60-90G/L，时间1-1.5小时，温度100-130℃；
二漂条件为用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间40-80分钟；
高温分裂采用浓度为100-140G/L的纯碱，温度100-140℃，时间1.5-2.5小时；
给油采用植物油，用剂为纤维质量的1-2％；
以上工艺浴比1∶10-20。
5、如权利要求4所述的方法，其特征在于，
一煮条件控制为：烧碱用量40-80G/L，时间为70-85分钟，温度为70-85℃；
一漂使用浓度为4-7G/L的次氯酸钠，温度35-45℃，时间50-70分钟；
二漂用双氧水4-6G/L，温度80-100℃，时间55-75分钟；
二煮纯碱用量70-85G/L，时间为70-85分钟，温度为110-130℃；
高温分裂采用110-130g/L的纯碱，温度110-135℃，时间100-140分钟。
6、如权利要求2-3所述的方法制备的苎麻纤维，其特征在于，该苎麻纤维为2500-4500公支。
7、如权利要求6所述的苎麻纤维制成的纯苎麻纱，其特征在于该纯苎麻纱为32S-60S的纱线。
8、如权利要求6所述的苎麻纤维制成的混合、混纺纱，其特征在于，该混合、混纺纱为：40S-120S的纱线。
9、如权利要求2-3所述的方法制备的苎麻纤维，其特征在于，该苎麻纤维为4500公支以上。
10、如权利要求9所述的苎麻纤维制成的纯苎麻纱，其特征在于该纯苎麻纱为60S以上的纱线。
11、如权利要求9所述的苎麻纤维制成的混合、混纺纱，其特征在于，该混合、混纺纱为120S以上的纱线。
12、如权利要求4、5所述的方法制备的亚麻纤维，其特征在于，该亚麻纤维为3500-5000公支。
13、如权利要求12所述的亚麻纤维制成的纯亚麻纱，其特征在于该纯亚麻纱为32S-80S的纱线。
14、如权利要求12所述的亚麻纤维制成的混合、混纺纱，其特征在于，该混合、混纺纱为：40S-120S的纱线。
15、如权利要求4、5所述的方法制备的亚麻纤维，其特征在于，该亚麻纤维为5000公支以上。
16、如权利要求15所述的亚麻纤维制成的纯亚麻纱，其特征在于该纯亚麻纱为80S以上的纱线。
17、如权利要求15所述的亚麻纤维制成的混合、混纺纱，其特征在于，该混合、混纺纱为120S以上的纱线。
18、如权利要求4、5所述的方法制备的大麻纤维，其特征在于，该大麻纤维为2600-3800公支。
19、如权利要求18所述的大麻纤维制成的纯大麻纱，其特征在于该纯大麻纱为18S-60S的纱线。
20、如权利要求18所述的大麻纤维制成的混合、混纺纱，其特征在于，该混合、混纺纱为：21S-80S的纱线。
21、如权利要求4、5所述的方法制备的大麻纤维，其特征在于，该大麻纤维为3800公支以上。
22、如权利要求21所述的大麻纤维制成的纯大麻纱，其特征在于该纯大麻纱为60S以上的纱线。
23、如权利要求21所述的大麻纤维制成的混合、混纺纱，其特征在于，该混合、混纺纱为80S以上的纱线。
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