CN1381620A - 竹材粘胶纤维及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及利用竹材生产粘胶纤维及其工艺技术,其工艺流程:竹材备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包。本发明的特征是利用竹材为原料生产粘胶纤维,开创了竹材在纺织行业应用的先河;并且保留了竹材原有的抗菌物质及滑爽、凉爽、细腻、光亮等特点,从而使其纤维制品具有天然的抗菌性能,为粘胶纤维及其功能性产品的开发创造了一个新领域。

Description

竹材粘胶纤维及其生产工艺

本发明涉及纺织领域，是一种利用竹材生产粘胶纤维的工艺技术。

目前粘胶纤维是以木材、棉短绒等天然纤维素为原料，经过一系列工艺处理而制得的一种用途广泛的再生纤维素纤维。由于该纤维及织物具有良好的吸、放湿性，手感柔软，穿着舒适，接近天然棉性，深受广大消费者的青睐。特别是在回归自然、绿色消费的当今，以天然纤维为原料的织物需求更与日俱增，但是随着木材、棉短绒等传统原料的日益短缺，生产成本急剧上升，因此，开发探索新的原料势在必行；同时从卫生、保健等角度出发，亦对纺织原料提出更多的特性要求，最突出的即在抗菌、抑菌功能要求上，现今国内外抗菌、防臭纤维及织物均为在纤维或织物生产后期，添加药剂包围于纤维表面而达到目的，但在穿着及应用过程中随着磨损及洗涤等物理、化学作用的影响，其功能逐渐降低以至丧失，达不到真正抗菌目的，同时药剂也会造成一定过敏反应。

本发明的目的在于提供一种利用竹材生产粘胶纤维的工艺，它是采用贮量丰富、速生高产，并且自身具有天然抗菌物质的竹材为原料，经过特殊工艺处理，不仅具有普通粘胶纤维的特性，而且最大限度地保留了抗菌物质，无须进行药剂处理，即可达到防菌的功能，且对人体无任何过敏等伤害，又不怕水洗、磨损等，织物耐用，抗菌持久性长，还具有滑爽、凉爽、细腻、光滑等特性，达到了其它方法不能达到的目的。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

1、利用竹材生产粘胶纤维及其工艺技术，它包括：竹材备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包，其工艺特征在于：

(1)备料、切料：

   霉烂、变质竹材含量少于5.0％的竹材经切料机切碎，切料规格：

长20-40mm。

(2)筛选、洗料：

   切碎后料片经摇摆筛或跳筛筛选后，用热水冲洗料片，水温：60--

80℃：时间10--20分钟，以确保料片中所含泥沙、竹屑等充分淋掉。

(3)蒸煮：

   蒸煮在蒸煮器中进行，具体技术条件为：用碱量：以NaOH计对绝干浆量8-16％；液比：1∶4-6；H₂O₂：对绝干浆量1-3％；通氧气压力：0.70-0.90Map；保护剂KCF：对绝干浆量的0.2-1.5‰；升温总时间：150-240分钟；保温温度：125--132℃；保温时间：6--11小时。

注：蒸煮时加入保护剂KCF，此助剂为河北吉藁化纤有限责任公司独自配制。除NaOH外，其余化工辅料均为用清水稀释5倍左右随碱液均匀加入。

(4)碱精制：

   碱精制在碱化塔中进行，具体技术条件为：浆浓：5--10％；NaOH用量：对绝干浆量的2--6％；精制温度：70--90℃；H₂O₂：对绝干浆量0.5-1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4--0.6％；时间：60--100分钟。

(5)漂白：

   漂白在漂白机中进行，具体技术条件为：漂白浆浓：5--8％，根据化纤浆粕质量要求及抗菌物质特性，漂白分两段变值漂白：

A、第一段PH＝9-11；用氯量：对绝干浆量1-3％；温度：35-38℃；时

   间：90-180分钟。

B、第二段PH＝2-4；用氯量：对绝干浆量0.2-0.5％；时间：10-30

   分钟。

(6)浸渍：

   浸渍在浸渍桶中进行，具体技术条件为：浸渍温度30--40℃；碱液浓度：230--250g/l；Lv-3变性剂：甲纤重量的0.1--1.0％；浸渍时间15--30分钟。

(7)压榨：

   压榨在压榨机中进行，具体技术条件为：甲纤含量：31--33％；烧碱含量：14--16％。

(8)黄化：

   黄化在黄化机中进行，具体技术条件为：二硫化碳用量：对碱纤维素重的30-35％；温度：终了温度：35-40℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.2--0.4‰；时间：40--80分钟。

(9)研磨：

   研磨在粗、精磨机中进行，具体技术条件为：粗磨粒度：＜6mm；精磨粒度：＜10μm。

(10)纺丝：

    纺丝在纺丝机中进行，具体技术条件为：酸浴液组成：硫酸：80--100g/l，硫酸钠：200--300g/l，硫酸锌：30--45g/l；SPIN653活性剂：0.2--0.5‰；酸浴落差：＜5g/l；温度：35--45℃；浸长：400--500mm。

(11)后处理(酶处理)：

    后处理在精炼机水洗后进行，在微酸性条件下进行纤维素酶处理，以期通过生物催化作用，减少微细纤维，使纤维表面光滑，并强化防菌功能，具体技术条件为：纤维素酶用量；19.8--22.8EGU/Kg；PH值：5-6；温度：30--40℃；以0.6g/l浓度喷洒于纤维表面，处理20--30分钟。

2、根据权利要求1所述的工艺，其特征还在于由于制浆及制胶中采用了温和的处理条件，并加入保护剂等，从而使竹材纤维在结构和组成上保留了竹材本身的一些特性，如：保留了纤维内原有的抗菌物质，从而使该纤维及制品具有天然的抗菌性能，同时还具有滑爽、凉爽、细腻、光亮等特性。

下面结合附图和实施案例对本发明做进一步描述：

附图为竹材粘胶纤维制造工艺流程图。

参照附图，竹材粘胶纤维的生产工艺流程为：

竹材备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包。

这种工艺不同于常规工艺之处是：

(1)采用竹材为原料生产粘胶纤维。

(2)用热水预热及洗涤料片。

(3)蒸煮工序采用缓和的NaOH-O₂-H₂O₂制浆工艺。

(4)蒸煮工序加入保护剂。

(5)碱精制工序增加氧气、双氧水处理。

(6)漂白实行变值漂白。

(7)浸渍工序加入变性剂。

(8)黄化工序加入增强剂。

(9)酸浴工序加入活性剂。

(10)增设研磨工序。

(11)在后处理后期，增加酶处理工序。

本发明的竹材粘胶纤维制造工艺与常规工艺相同的工艺参数为：

(1)预处理：

   预处理在蒸煮器中进行，具体技术条件：液比：1∶2.5--3.5；温度160--180℃；时间100--180分钟。

(2)除砂、浓缩：

   蒸煮合格的浆料经过除砂器除去其中所含的泥沙、铁质等杂物，并由浓缩机浓缩至工艺要求，具体技术条件为：除砂浆浓：0.5--0.7％；除砂压力：0.30--0.33Mpa；浓缩机出口浆浓：3--4％。

(3)氯化：

   氯化在氯化塔中进行，具体技术条件为：氯化用氯量：对绝干浆量的1--4％；氯化浆浓：2.8--3.2％；氯化时间：40--60分钟；氯化温度：常温。

(4)酸处理：

   酸处理在漂白机中进行，具体技术条件为：盐酸用量：对绝干浆量的2--5％；时间：20-60分钟；温度：常温。

(5)抄造：

   抄造在抄浆机中进行，具体技术条件为：定量400--700g/m²；水份：8.5--11.5％。

(6)老成：

   老成在老成鼓中进行，具体技术条件为：温度：18--25℃

(7)牵伸：

   在集束机中进行：总牵伸：1.9--2.2倍；喷丝头牵伸：1.0倍。

(8)后处理(精练)：

  精练在精练机中进行，一洗水温度：40--50℃；碱洗温度：60--70℃；碱浓度：6-8g/l；二洗水温度：45--55℃；酸浓度：1.0--1.5g/l；酸洗温度：常温；三洗温度：40--50℃；上油浓度：6--8g/l；上油温度：常温；精练时间：10--15分钟。

(9)干燥：

干燥在烘干机中进行，前区烘干温度：80--90℃；中区烘干温度：90--100℃；后区烘干温度：90--95℃；烘干时间：10--20分钟。

本发明的竹材粘胶纤维生产工艺不同于常规的工艺参数：

(1)备料、切料：

   霉烂、变质竹材含量少于5.0％的竹材经切料机切碎，切料规格：长20-40mm。

(2)筛选、洗料：

   切碎后料片经摇摆筛或跳筛筛选后，用热水冲洗料片，水温60--80℃；时间10--20分钟。

(3)蒸煮：

   蒸煮在蒸煮器中进行，具体技术条件为：用碱量：以NaOH计对绝干浆量8-16％加入；液比：1∶4-6；H₂O₂：对绝干浆量1-3％；通氧气压力：0.70-0.90Mpa；保护剂KCF：对绝干浆量的0.2-1.5‰；升温总时间：150-240分钟；保温温度：125--132℃；保温时间：6--11小时。

注：蒸煮时加入保护剂KCF，此助剂为河北吉藁化纤有限责任公司独自配制。除NaOH外，其余化工辅料均为用清水稀释5倍左右随碱液均匀加入。

(4)碱精制：

   碱精制在碱化塔中进行，具体技术条件为：浆浓：5--10％；NaOH用量：对绝干浆量的2--6％；精制温度：70--90℃；H₂O₂：对绝干浆量0.5-1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4--0.6％；时间：60--100分钟。

(5)漂白：

   漂白在漂白机中进行，具体技术条件为：漂白浆浓：5--8％，根据化纤浆粕质量要求及抗菌物质特性，漂白分两段变值漂白：

A、第一段PH＝9-11；用氯量：对绝干浆量1-3％；温度：35-38℃；

   时间：90-180分钟

B、第二段PH＝2-4；用氯量：对绝干浆量0.2-0.5％；时间：10-30

   分钟。

(6)浸渍：

   浸渍在浸渍桶中进行，具体技术条件为：浸渍温度30--40℃；碱液浓度：230--250g/l；Lv-3变性剂：甲纤重量的0.1--1.0％；浸渍时间：15--30分钟。

(7)压榨：

   压榨在压榨机中进行，具体技术条件为：甲纤含量：31--33％；烧碱含量：14--16％。

(8)黄化：

   黄化在黄化机中进行，具体技术条件为：二硫化碳用量：对碱纤维素重的30-35％；温度：终了温度：35-40℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.2--0.4‰；时间：40--80分钟。

(9)研磨：

   研磨在粗、精磨机中进行，具体技术条件为：粗磨粒度：＜6mm；精磨粒度：＜10μm。

(10)纺丝：

    纺丝在纺丝机中进行，具体技术条件为：酸浴液组成：硫酸：80-100g/l，硫酸钠：200--300g/l，硫酸锌：30--45g/l；SPIN653活性剂：0.2-0.5‰：酸浴落差：＜5g/l；温度：35--45℃；浸长：400--500mm。

(11)后处理(酶处理)：

    后处理在精炼机水洗后进行，在微酸性条件下进行纤维素酶处理，以期通过生物催化作用，减少微细纤维，使纤维表面光滑，并强化防菌功能，具体技术条件为：纤维素酶用量；19.8--22.8EGU/Kg；PH值：5--6；温度：30--40℃；以0.6g/l浓度喷洒于纤维表面，处理20--30分钟。

本发明竹材粘胶纤维生产工艺所需的原料：竹材、烧碱、H₂O₂氧气、液氯、盐酸、漂液、二硫化碳、硫酸、硫酸钠、硫酸锌、表面活性剂OP-10、金属鏊合剂EDTA、渗透剂蒽醌均采用现有技术产品，而：

(1)KCF保护剂由河北吉藁化纤有限责任公司独自配制，原料及配

   比：表面活性剂∶金属鏊合剂∶渗透剂＝10∶10∶1。

(2)Lv-3变性剂由大连吉连(吉林)石油化学有限公司大连分公

   司提供。

(3)V-315增强剂由瑞典阿克苏--诺贝尔公司提供。

(4)SPIN653变性剂由瑞典阿克苏--诺贝尔公司提供。

(5)XW-40、CW-40粗磨、精磨机由奥地利兰精公司提供。

(6)纤维素酶由丹麦Novo Nordisk公司提供。

按本发明技术方案所述工艺步骤和技术条件操作，即可生产出竹材粘胶纤维及天然抗菌型纤维。经批量生产，一等品率达93％以上，抗菌效果明显，凉爽等特性显著，且附加值高，产品大部分销往国外，创造了巨大的经济效益和社会效益。

在竹材粘胶纤维的试制及生产过程中，经过不断摸索，总结出以下最佳工艺参数控制范围：

案例一：

(1)预处理：

   液比：1∶2.5；温度160℃；时间180分钟。

(2)蒸煮：

  用碱量：以NaOH计对绝干浆量8％；液比：1∶4；H₂O₂；对绝干浆量1％；通氧气压力：0.70Mpa；保护剂KCF：对绝干浆量的0.2‰；升温总时间：150分；保温温度：125℃；保温时间：11小时。

(3)氯化：

   氯化用氯量：对绝干浆量的1％：氯化浆浓：3.2％；氯化时间：60分钟；氯化温度：常温。

(4)碱精制：

   浆浓：5％；NaOH用量：对绝干浆量的2％；精制温度：90℃；H₂O₂：对绝干浆量0.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4％；时间：100分钟。

(5)漂白：

   第一段PH＝9；用氯量：对绝干浆量1％；温度；38℃；时间：180分钟。

   第二段PH＝2；用氯量：对绝干浆量0.2％；时间：30分钟。

(6)酸处理：

   盐酸用量：对绝干浆量的2％；时间：60分钟；温度：常温。

(7)浸渍：

   浸渍温度：30℃；碱液浓度：230g/l；Lv-3变性剂：甲纤重量的0.1％；浸渍时间：30分钟。

(8)压榨：

   甲纤含量：31％；烧碱含量：16.3％。

(9)老成：

   老成温度：18℃。

(10)黄化：

    二硫化碳用量：对碱纤维素重的30％；温度：终了温度：35℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.2‰；时间：80分钟。

(11)纺丝：

    酸浴液组成：硫酸：80g/l，硫酸钠：300g/l，硫酸锌：30g/l；SPIN653活性剂：0.2‰；温度：35℃；浸长：500mm。

(12)后处理(酶处理)：

    纤维素酶用量：19.8EGU/Kg；PH值：5；温度：30℃；以0.6g/l浓度喷洒于纤维表面，处理30分钟

(13)成品质量：

    干断裂强度：2.26CN/dtex，

    湿断裂强度：1.34CN/dtex，

    干断裂伸长率：24.1％，

    线密度偏差率：+0.60％，

    长度偏差率：-5.8％，

    超长纤维：0.2％，

    倍长纤维：3.3mg/100g，

    残硫量：8.1mg/100g，，

    疵点：3.5mg/100g，

    油污黄纤维：0mg/100g，

    干强变异系数：12.56％，

    白度：76.6％，

    含油率：0.16％，

    回潮率：11.93％，

    等级：优等品。

案例二：

(1)预处理：

   液比：1∶3；温度170℃；时间150分钟。

(2)蒸煮：

   用碱量：以NaOH计对绝干浆量13％；液比：1∶5；H₂O₂：对绝干浆量2％：通氧气压力：0.80Mpa；保护剂KCF：对绝干浆量的0.8‰；升温总时间：200分钟：保温温度：128℃；保温时间：8.5小时。

(3)氯化：

   氯化用氯量：对绝干浆量的2.5％；氯化浆浓：3.0％；氯化时间：50分钟；氯化温度：常温。

(4)碱精制：

   浆浓：8％；NaOH用量：对绝干浆量的4％；精制温度：80℃；H₂O₂：对绝干浆量1％；通氧气量：对绝干浆量的0.5％；时间：80分钟。

(5)漂白：

   第一段PH＝10；用氯量：对绝干浆量2％；温度：37℃；时间：130分钟。

   第二段PH＝3；用氯量：对绝干浆量0.35％；时间：20分钟。

(6)酸处理：

   盐酸用量：对绝干浆量的3.5％；时间：40分钟；温度：常温。

(7)浸渍：

   浸渍温度：35℃；碱液浓度：240g/l；Lv-3变性剂：甲纤重量的0.5％；浸渍时间：24分钟。

(8)压榨：

   甲纤含量：32.1％；烧碱含量：15.3％。

(9)老成：

   老成温度：20℃。

(10)黄化：

    二硫化碳用量：对碱纤维素重的33％；温度：终了温度：37℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.3‰；时间：60分钟。

(11)纺丝：

    酸浴液组成：硫酸：90g/l，硫酸钠：260g/l，硫酸锌：39g/l；，SPIN653活性剂：0.35‰；温度：40℃；浸长：450mm。

(12)后处理(酶处理)：

    纤维素酶用量：21EGU/Kg；PH值：5.5；温度：35℃；以0.6g/l浓度喷洒于纤维表面，处理25分钟。

(13)成品质量：

    干断裂强度：2.23CN/dtex，

    湿断裂强度：1.52CN/dtex，

    干断裂伸长率：23.3％，

    线密度偏差率：+0.99％，

    长度偏差率：-2.6％，

    超长纤维：0.4％，

    倍长纤维：2.2mg/100g，

    残硫量：9.8mg/100g，，

    疵点：2.1mg/100g，

    油污黄纤维：0mg/100g，

    干强变异系数：15.40％，

    白度：77.2％，

    含油率：0.12％，

    回潮率：12.93％，

    等级：优等品。

案例三：

(1)预处理：

   液比：1∶3.5：温度：180℃；时间：100分钟。

(2)蒸煮：

   用碱量：以NaOH计对绝干浆量16％；液比：1∶6；H₂O₂：对绝干浆量3％；通氧气压力：0.90Mpa；保护剂KCF：对绝干浆量的1.5‰；升温总时间：240分钟；保温温度：132℃；保温时间：6小时。

(3)氯化：

   氯化用氯量：对绝干浆量4％；氯化浆浓：2.8％；氯化时间：40分钟；氯化温度：常温。

(4)碱精制：浆浓：10％；NaOH用量：对绝干浆量的6％；精制温度：70℃；H₂O₂：对绝干

  浆量1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.6％；时间：60分钟。

(5)漂白：

   第一段PH＝11；用氯量：对绝干浆量3％；温度：35℃；时间：180分钟。

   第二段PH＝4；用氯量：对绝干浆量0.5％；时间：10分钟。

(6)酸处理：

   盐酸用量：对绝干浆量的5％；时间：20分钟；温度：常温。

(7)浸渍：

   浸渍温度：40℃；碱液浓度：250g/l；Lv-3变性剂：甲纤重量的1.0％；浸渍时间：10分钟。

(8)压榨：

   甲纤含量：33.3％；烧碱含量：14.2％。

(9)老成：

   老成温度：25℃。

(10)黄化：

    二硫化碳用量：对碱纤维素重的35％；温度：终了温度：40℃；V315增强剂：对碱纤维素重的0.4‰；时间：40分钟。

(11)纺丝：

    酸浴液组成：硫酸：100g/l，硫酸钠：300g/l，硫酸锌：45g/l；SPIN653活性剂：0.5‰；温度：45℃；浸长：400mm。

(12)后处理(酶处理)：

    纤维素酶用量：22.8EGU/Kg；PH值：6.0；温度：40℃；以0.6g/l浓度喷洒于纤维表面，处理20分钟。

(14)成品质量：

    干断裂强度：2.24CN/dtex，

    湿断裂强度：1.37CN/dtex，

    干断裂伸长率：24.7％，

    线密度偏差率：+1.09％，

    长度偏差率：-2.8％，

    超长纤维：0.5％，

    倍长纤维：3.5mg/100g，

    残硫量：9.9mg/100g，，

    疵点：2.2mg/100g，

    油污黄纤维：0mg/100g，

    干强变异系数：14.18％，

    白度：76.1％，

    含油率：0.12％，

    回潮率：12.98％，

    等级：优等品。

Claims (2)

1、利用竹材生产粘胶纤维及其工艺技术，它包括：竹材备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包，其工艺特征在于：

(1)备料、切料：

   霉烂、变质竹材含量少于5.0％的竹材经切料机切碎，切料规格：长20-40mm。

(2)筛选、洗料：

   切碎后料片经摇摆筛或跳筛筛选后，用热水冲洗料片，水温：60--80℃；时间10--20分钟，以确保料片中所含泥沙、竹屑等充分淋掉。

(3)蒸煮：

   蒸煮在蒸煮器中进行，具体技术条件为：用碱量：以NaOH计对绝干浆量8-16％；液比：1∶4-6；H₂O₂：对绝干浆量1-3％；通氧气压力：0.70-0.90Map；保护剂KCF：对绝干浆量的0.2-1.5‰；升温总时间：150-240分钟；保温温度：125--132℃；保温时间：6--11小时。

注：蒸煮时加入保护剂KCF，此助剂为河北吉藁化纤有限责任公司独自配制。除NaOH外，其余化工辅料均为用清水稀释5倍左右随碱液均匀加入。

(4)碱精制：

   碱精制在碱化塔中进行，具体技术条件为：浆浓：5--10％；NaOH用量：对绝干浆量的2--6％；精制温度：70--90℃；H₂O₂：对绝干浆量0.5-1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4--0.6％；时间：60--100分钟。

(5)漂白：

   漂白在漂白机中进行，具体技术条件为：漂白浆浓：5--8％，根据化纤浆粕质量要求及抗菌物质特性，漂白分两段变值漂白：

A、第一段PH＝9-11；用氯量：对绝干浆量1-3％；温度：35-38℃；时

   间：90-180分钟。

B、第二段PH＝2-4；用氯量：对绝干浆量0.2-0.5％；时间：10-30

   分钟。

(6)浸渍：

   浸渍在浸渍桶中进行，具体技术条件为：浸渍温度30--40℃；碱液浓度：230--250g/l；Lv-3变性剂：甲纤重量的0.1--1.0％；浸渍时间：15--30分钟。

(7)压榨：

   压榨在压榨机中进行，具体技术条件为：甲纤含量：31--33％；烧碱含量：14--16％。

(8)黄化：

   黄化在黄化机中进行，具体技术条件为：二硫化碳用量：对碱纤维素重的30-35％；温度：终了温度：35-40℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.2--0.4‰；时间：40--80分钟。

(9)研磨：

   研磨在粗、精磨机中进行，具体技术条件为：粗磨粒度：＜6mm；精磨粒度：＜10μm。

(10)纺丝：

    纺丝在纺丝机中进行，具体技术条件为：酸浴液组成：硫酸：80--100g/l，硫酸钠：200--300g/l，硫酸锌：30--45g/l；SPIN653活性剂：0.2--0.5‰；酸浴落差：＜5g/l；温度：35--45℃；浸长：400--500mm。

(11)后处理(酶处理)：

后处理在精炼机水洗后进行，在微酸性条件下进行纤维素酶处理，以期通过生物催化作用，减少微细纤维，使纤维表面光滑，并强化防菌功能，具体技术条件为：纤维素酶用量：19.8--22.8EGU/Kg；PH值：5--6；温度：30--40℃；以0.6g/l浓度喷洒于纤维表面，处理20--30分钟。

2、根据权利要求1所述的工艺，其特征还在于由于制浆及制胶中采用了温和的处理条件，并加入保护剂等，从而使竹材纤维在结构和组成上保留了竹材本身的一些特性，如：保留了纤维内原有的抗菌物质，从而使该纤维及制品具有天然的抗菌性能，同时还具有滑爽、凉爽、细腻、光亮等特性。