CN1924121A

CN1924121A - 天然可纺纤维制造方法及由该方法制得的黄秋葵纤维

Info

Publication number: CN1924121A
Application number: CNA2006101272884A
Authority: CN
Inventors: 赵子群; 陈云
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-09-21
Filing date: 2006-09-21
Publication date: 2007-03-07

Abstract

本发明提供一种由富含纤维素的植物茎秆或植物韧皮部分制备可纺纤维的方法，包括备料、水解、纤维分解、分丝、漂白、软化、延展疏理步骤，其中的漂白可以采取多段漂白，作为优选，在任一次漂白后进行丝光处理步骤。本发明还涉及运用该方法首次从黄秋葵茎秆中提取的可纺纤维。

Description

天然可纺纤维制造方法及由该方法制得的黄秋葵纤维

技术领域

本发明涉及天然植物纤维的制造领域，尤其涉及从植物茎秆或富含纤维素的韧皮部分提取可纺植物纤维的制造方法，以及由此方法制得的纤维素产品。

背景技术

目前在服装行业中，化纤制造面料以其表面挺刮，价格便宜等优点在服装面料消费中占有很大比重，一方面加重了地球不可再生资源的负担，还与现代人注重环境保护、提倡回归自然，追求健康消费的潮流相悖。因此人们将眼光纷纷投向除棉花之外的其他可再生植物资源，一些新的天然纺织纤维如大豆纤维、竹纤维、玉米纤维应运而生，这些产品是当今服装市场上一道新的风景线。

已有大量文献报道了天然纤维的制造方法，例如公开号CN1587504A、CN1600907A、CN1542214A、CN1465760A和CN1375578A的中国发明专利公开文献公开的方法。但是这些文献以及其他文献都是针对某一种天然植物纤维的生产而提出的方法，而且这些方法大都条件苛刻，工艺复杂。

因此，需要开发一种适用于多种植物的通用的天然可纺纤维的制造方法。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种由富含纤维素的植物茎秆或植物韧皮部分制备可纺纤维的方法。

本发明的又一个目的是提供一种从黄秋葵茎秆中提取的可纺纤维。

本发明提供的方法包括备料、水解、纤维分解、分丝、漂白、软化、延展疏理步骤。作为优选，漂白步骤可以是多段漂白，作为进一步的优选，可以在任一次漂白之后增加丝光步骤。以下说明本发明的各步骤工艺条件。

本发明提供一种由富含纤维素的植物茎秆或植物韧皮部分制备可纺纤维的方法，包括以下步骤：

备料：将植物茎秆或植物韧皮部分剖切成段，然后用软化剂溶液浸渍，得粗纤维物料，

水解：将所述粗纤维物料放入水解液中，用反应釜维持温度在41～200℃，保温时间1～48小时，或者在1～40℃间浸泡1～30天，得水解物料，其中，所述水解液由水、酸和/或所述软化剂组成，

纤维分解：基于所述水解物料的绝干重量计算，以0.02～2倍、优选0.03～0.4倍，再优选0.05～0.2倍，最优选0.08～0.12倍的分解处理剂与2～100倍的水配成水溶液，在20～200℃下以所得水溶液处理所述水解物料，然后用清水洗净，得到分解物料，所述分解处理剂为无机碱、硫酸盐、亚硫酸盐或其混合物，

分丝：采用手工或机械方式拍打、挤压、揉搓所述分解物料，得分丝物料，

漂白：用漂白剂在20-200℃范围内对所述分丝物料进行漂白，得漂白物料，

干燥：得干燥物料，

软化：将软化液与所述干燥物料均匀混合，然后将所得物料在潮湿避光处堆放3-120小时，使软化液均匀渗透，然后用清水洗净并且干燥，得软化物料，

延展梳理：将所述软化物料用机械方式进行延展、梳理。

根据本发明的方法，所述软化剂优选为一种天然植物软化剂，所述天然植物软化剂是由植物组合物A和植物组合物B为原料制得，其中所述植物组合物A包括重量比15～70％的屏风草、30～85％的峨眉石凤丹，所述植物组合物B包括重量比0.1～20％的桐、80～99.9％的芥子，所述软化剂溶液通过下列制备方法制成：

取植物组合物A，加入适量醋酸，再在蒸馏水中浸泡5-72小时，加热煮沸后煎熬20-180分钟，然后过滤得溶液A，浓缩溶液A，得晶体A；

取植物组合物B，干炒至表面焦褐色，然后经蒸馏水浸泡5-72小时，加热煮沸后煎熬20-180分钟，然后过滤得溶液B，浓缩所得溶液，得晶体B。

将晶体A与晶体B以1～5∶1，优选2～4∶1的比例混合制得所述天然植物软化剂。

本发明提供一种从黄秋葵茎秆中制备的可纺纤维。该可纺纤维，具有以下特征：单根成品纤维，≥20mm；纤维线密度，≥1000公支；束纤维断裂强度，≥2cN/dtex；断裂强度，≥2.6CN/dtex)；线密度偏差率，约5％；长度偏差率约，8％；含油率，≤1％；回潮率，12％～15％。

本发明还提供一种天然植物软化剂，其由植物组合物A和植物组合物B制得，制备方法如下：取植物组合物A，加入醋酸，经蒸馏水浸泡5-72小时，加热煮沸后煎熬20-180分钟，然后过滤得溶液A，浓缩所得溶液，得晶体A；取植物组合物B，干炒至表面焦褐色，然后经蒸馏水浸泡5-72小时，加热煮沸后煎熬20-180分钟，然后过滤得溶液B，浓缩所得溶液，得晶体B。将晶体A制剂与晶体B制剂以约1～5∶1的比例，优选以2～4的比例混合制得天然植物软化剂，所述植物组合物A包括重量比15～70％的屏风草、30～85％的峨眉石凤丹，所述植物组合物B包括(重量比)0.1～20％的桐、80～99.9％的芥子。

本发明提供的可纺天然纤维的制造方法，具有设备要求简单、工艺条件易于实现的优点，而且该方法应用广泛，可用于处理富含纤维素的植物茎秆或其韧皮部分以生产可纺纤维。

具体实施方式

本发明提供一种由富含纤维素的植物茎秆或植物韧皮部分制备可纺纤维的方法，该方法包括备料、水解、纤维分解、分丝、漂白、软化、延展疏理步骤。下面对各个步骤进行详细说明。

备料

将植物茎秆或韧皮部分切成2～100cm长，然后用软化剂与水配成的溶液浸渍。此处的软化剂可以是目前纺织工业和纸浆工业常用的制剂，包括但不限于天然食醋、脂肪酸、氨基磺酸、以及其它一些表面活性剂如2-十七烷基-3-硬脂酰胺乙基咪唑醋酸盐、脂肪胺与丙烯酸酯缩合物三乙醇胺盐、以及商品名为柔顺剂SCI-A的阳离子型柔顺剂(其为脂肪酸与二乙撑三胺进行酰胺化反应，再与环氧氯丙烷反应，经酸化得到)等。在本发明中，浸渍的时间视软化剂的用量和植物品种而异。一般不低于2小时，不超过480小时，优选不超过120小时。如果软化剂的用量较大，则浸渍的时间可以相应缩短，例如，如果软化剂的用量是8～20％，则需要的时间不超过48小时。需要指出的是，上述关于软化剂的用量和浸渍时间的教导并不用于限制本发明，本领域技术人员可以轻易的根据对浸渍产物的感觉或分析而调整这些工艺参数。

在本发明中，使用一种特制的天然植物软化剂(下文将给出详述)取得了更优异的效果。在其用量方面没有严格限制，但从生产成本和浸渍时效的角度考虑，一般为植物茎杆或韧皮部分绝干重量的3～20％，优选为约8～15％。该天然植物软化剂为特有配方，是由植物组合物A和植物组合物B制得的结晶体。其中植物组合物A由重量比15～70％的屏风草、30～85％的峨眉石凤丹组成，优选由重量比15～25％的屏风草、75～85％的峨眉石凤丹组成；植物组合物B由重量比0.1～20％的桐、80～99.9％的芥子组成，优选由重量比5～15％的桐、85～95％的芥子组成。

该天然植物软化剂通过下述方法制成：

a)将植物组合物A放在醋酸水溶液中浸泡5-72小时，醋酸水溶液的浓度适宜在约5～25％的范围内，加热煮沸后煎熬20-180分钟，然后过滤得溶液A，浓缩所得溶液，得晶体A；

b)取植物组合物B，用火干炒至表面焦褐色，然后经蒸馏水浸泡5-72小时，加热煮沸后煎熬20～180分钟，然后过滤得溶液B，浓缩所得溶液，得晶体B。

c)将晶体A与晶体B以约1～5∶1的比例，优选以2～4的比例混合得到本发明的天然植物软化剂。

在本发明中，所述天然植物软化剂可以不必制成固体(即晶体)形式。在工业上，为了简化软化剂的生产工艺，可以将植物组合物的溶液不经浓缩而直接勾兑。在这种情况下，只要确定了所述植物秸秆或植物韧皮部分或中间物料的量、以及植物组合物A和植物组合物B的量，以及煎熬时间之后，软化剂的制备和使用便变得更加简便。

上述天然植物软化剂不仅能在各工序中保护纤维素不受其他化学药品或微生物的破坏，而且能加速药液的渗透及反应速率，有效促进木质素、果胶、淀粉等物质的分离和脱除。与传统的合成软化剂相比，性质更温和并可降低对植物纤维的破坏。

水解

在反应釜中用水解液将备料步骤所得的植物粗纤维物料进行水解。

水解所采用的水解液由水、酸和/或所述天然植物软化剂组成。在本发明的一种实施方式中，所述水解液由所述酸和水配置而成，所述酸选自由硫酸、盐酸、磷酸、醋酸、草酸构成的组，优选硫酸、盐酸、和醋酸，其用量为所述粗纤维物料绝干重量的0.1％～10％，优选0.1％～5％。水的用量为所述粗纤维物料绝干重量的1～100倍。作为替换方式，所述水解液可以是单独的软化剂，优选本发明首次提供的天然植物软化剂。作为另一替换方式，所述水解液可以由所述酸、软化剂(优选本发明首次提供的天然植物软化剂)和水配置而成，所述酸选自由硫酸、盐酸、磷酸、醋酸、草酸构成的组，所述酸和软化剂的总量为所述粗纤维物料绝干重量的1％～10％，水的用量为所述粗纤维物料绝干重量的1～100倍。在该实施方式中，作为优选，所述软化剂的用量为所述粗纤维物料绝干重量的1％～9.9％。

配置水解液的水可以用地面水、地下水、自来水，或蒸馏水，水的用量不需要精确控制，但是以浸没粗纤维物料为最低限，通常在绝干粗纤维物料重量的1～100倍的范围内都是适用的，但以1～50倍较佳。在决定用水量时最好考虑水解液的有效浓度，尤其对于有酸存在的情况，水解液中酸浓度过高，可能会强化纤维素的水解，因而可能降低最终产品的强度和可纺性。在本发明中，将所述酸的浓度控制在0.1～10％的范围是适宜的。

由上述可知，在该水解步骤中，软化剂可以单独使用，也可以与其他水解试剂(如酸)配合使用，优选采用后一种方案，酸的加入能够加速作用于茎秆中的脂质，木质素，同时由于软化剂的保护作用，降低了酸对物料的损伤。

水解可以在反应釜中进行，温度最高升至200℃，水解温度优选为80～130℃。加热时间为1～48小时，优选2～10小时，再优选3～5小时。将茎秆或韧皮部分物料与上述水解液放入反应釜中，然后升温。也可以采用常温浸泡，即在0～40℃下浸泡的方法，不过采用常温浸泡，需要的时间则会长些，一般为1～30天，优选2～10天优选3～4天。后用清水洗净，得水解物料；在本发明中，优选采用加温水解法。

纤维分解

在该步骤中，按水解物料绝干重量的2％～200％，优选3～40％，再优选5～20％，最优选8～12％称取分解处理剂，然后以绝干物料重量2～100倍、优选2～50倍的水配成水溶液，常温浸泡1-120小时，优选12～36小时，用清水洗净，得分解物料。所述分解处理剂为无机碱、硫酸盐、亚硫酸盐、或其混合物，所述无机碱选自由氢氧化钠，氢氧化钾、氢氧化镁、氢氧化钙构成的组。所述硫酸盐包括可溶解于水的盐例如硫酸钠、硫酸钾等，所述亚硫酸盐包括可溶解于水的亚硫酸盐例如亚硫酸钠、亚硫酸钾等。

还可以将水解物料和上述分解处理剂按同样比例放入蒸煮锅或压力容器，然后升温至例如40～200℃的温度，保持时间20-400分钟，冷却后用清水洗净，得分解物料。在该步工艺中，将压力控制在0.1-0.8Mpa的范围内皆是适用的，若采取高压分解，则分解时间可相应缩短。作为优选，所述纤维分解步骤在温度为80-130℃，压力为0.1-0.3Mpa的条件下进行。

分丝

将所得分解物料用手工采取拍打、挤压、揉搓等方式将其分丝，得分丝物料；或者采用机械手段实现上述方式将分解物料分丝，得分丝物料；在必要的情况下，可以重复上述分解步骤和分丝步骤。这取决于植物原料纤维的韧性。例如对于黄秋葵可纺纤维生产，不需要重复此步骤，而对于象山棕等纤维韧性极好、木素不易脱除的植物来说，重复上述两步骤，则有利于分离出细度、均匀度好的纤维来。

漂白

本发明中的漂白工艺为本领域的常规技术，其可在常温或者升温下进行，上述常温指15～40℃自然状态温度，升温范围为60～200℃；可采用单段漂或者多段漂，上述多段漂指采用2～10段单一或多种漂白剂漂白，漂白剂可采用氧化类漂白剂或还原类漂白剂。

所用的漂白剂包括氧化类漂白剂和还原类漂白剂，氧化类漂白剂如：次氯酸盐、氯气、二氧化氯、过氧化氢、过氧化钠、氧气、臭氧等；在这些氧化类漂白剂中，优选过氧类漂白剂。理论上，过氧类漂白剂例如双氧水对纤维素的氧化，主要是使葡萄糖分子的羟基氧化成酮，即所谓的酮纤维素；次氯酸钠主要使葡萄糖分子的羟基氧化成醛，而醛基的存在又使纤维素的降解继续进行，因而损伤纤维素。上述还原漂白剂包括焦亚硫酸钠、连二亚硫酸钠(保险粉)、二氧化硫、二氧化硫脲等；对于黄秋葵纤维素来说，优选采用还原类漂白剂，例如二氧化硫脲。对于含氯类漂白剂，应控制有效氯浓度大致在1～4％的范围内。

丝光

根据纺织需要，进行或不进行丝光处理；

如需进行丝光处理，将漂白物料按绝干重量的1～300％、优选1～30％称取碱类物品，然后与漂白物料绝干重量的1～100的水配成溶液，以所得的水溶液浸泡0.5～48小时；

丝光段工序亦可在上述多段漂白的其中任何一个段后进行；

干燥

采用自然晾晒、常温或热循环风进行无尘干燥，温度最高不超过100℃，将以上步骤获得的物料干燥至80％，得干燥物料；

软化

在该步骤中，将软化液与所述干燥物料均匀混合，然后将物料在潮湿避光处堆放3-120小时，使药液均匀渗透，再用清水洗净并且干燥，得软化物料。在本发明的一种实施方式中，所述软化液由茶油、水、无机碱按35～45％、54～64％和0.2～2％的重量比组成；在本发明的另一实施方式中，所述软化液由茶油、所述天然植物软化剂结晶体和水按25～35％、5～15％、和55～65％的重量比组成。在操作时，将配制成软化液均匀喷洒于干燥物料表面，使得物料的表面基本湿润，然后采用机械或者手工方式进行揉搓，使药液均匀渗透，然后进入下一步的延展、疏理步骤。作为优选，可以将喷洒后物料放于潮湿避光处堆放3～120小时，使软化液均匀渗透。然后，如果需要，用清水洗净上述物料，在进入下一步之前，也可引入干燥步骤。

延展、梳理

将软化物料用机械方式进行延展、梳理，同时去掉其中的硬条、白点、碎屑等杂质，然后并条、打包。

上述方法可以用于处理多种富含纤维素的植物茎秆或其韧皮部分以生产可纺纤维，而且其工艺简单，无需特殊设备和苛刻条件。所述富含纤维素的植物的例子有蕨科(密毛蕨、欧洲蕨等)、棕榈科(山棕、王棕等)、龙舌兰科(剑麻等)、蔷薇科(龙须草等)、禾本科(竹、芦苇、白茅、小麦、水稻等)等富含纤维素的草本植物；带有韧皮部分的植物的实例包括桑树、香蕉、大麻、罗布麻等韧皮纤维植物；所述可纺天然纤维指单根成品纤维不短于20mm，纤维线密度不低于1000公支，束纤维断裂强度不低于2cN/dtex；此处所述天然纤维指非再生纤维素纤维。

在本发明中，发明人将上述方法应用于黄秋葵茎秆纤维的提取，首次制得黄秋葵天然可纺纤维。

黄秋葵，别名秋葵、羊角豆、咖啡黄葵等，属锦葵科一年生草本植物。它原产于非洲、中东、印度、斯里兰卡及东南亚等热带地区，现在在世界范围内都有引种。人们对黄秋葵的关注是基于它的营养价值，黄秋葵的嫩果、叶片、芽、花皆可食用。它的干种子还能提取油脂和蛋白质，亦可作咖啡的代用品或添加剂。其花、种子和根均可入药。对恶性疮瘤均有疗效。黄秋葵的营养丰富，幼果中含有大量的粘滑汁液，具有特殊的香味。其汁液中混有果胶，牛乳聚糖及阿拉聚糖等。它的果胶为可溶性纤维，在现代保健新观念中极为重视。是一种新世纪理想的高档绿色营养保健蔬菜。近年来在日本、台湾、香港等国家及地区市场上成为热门蔬菜、素有蔬菜王之称。

但是，人们在热衷于黄秋葵的果实、花和页的食用的同时，几乎没有注意到其茎秆的价值。多年来，黄秋葵的茎皆被当作废料被烧掉或丢弃。黄秋葵的茎秆高大、粗壮，高株品种高达2至3米，矮株品种也达0.5至1米，且富含纤维素。

用本发明方法首次制得的黄秋葵可纺纤维具有以下特征：单根成品纤维不短于20mm，纤维线密度不低于1000公支，束纤维断裂强度不低于2cN/dtex；断裂强度≥2.6CN/dtex，线密度偏差率+～5％，长度偏差率+～8％，含油率≤1％，回潮率12％～15％。

参考下面的实施例可以更好地理解本发明，提供这些实施例的目的只是用于解释本发明，而不能理解为以任何方式限制权利要求中所限定的本发明的范围。

天然植物软化剂的制备

实施例1

称取170克屏风草和830克峨眉石凤丹组成植物组合物A，加入10％(重量百分比，下同)浓度的醋酸水溶液浸泡6小时，加热煮沸后煎熬160分钟，然后过滤得溶液A。浓缩所得溶液并干燥，得晶体A。

称取10克桐和990克芥子组成植物组合物B，用火干炒至表面呈焦褐色，然后用蒸馏水浸泡6小时，加热煮沸后煎熬160分钟，然后过滤得溶液B。浓缩所得溶液并干燥，得晶体B。

将晶体A与晶体B以2∶1的比例混合制得天然植物软化剂。

实施例2

称取650克屏风草和350克峨眉石凤丹组成植物组合物A，加入10％浓度的醋酸水溶液浸泡60小时，加热煮沸后煎熬30分钟，然后过滤得溶液A。浓缩所得溶液并干燥，得晶体A。

称取60克桐和940克芥子组成植物组合物B，用火干炒至表面呈焦褐色，然后用蒸馏水浸泡60小时，加热煮沸后煎熬30分钟，然后过滤得溶液B。浓缩所得溶液并干燥，得晶体B。

将晶体A与晶体B以3∶1的比例混合制得天然植物软化剂。

实施例3

称取200克屏风草和800克峨眉石凤丹组成植物组合物A，加入20％浓度的醋酸水溶液浸泡30小时，加热煮沸后煎熬20分钟，然后过滤得溶液A。浓缩所得溶液并干燥，得晶体A。

称取100克桐和900克芥子组成植物组合物B，用火干炒至表面呈焦褐色，然后用蒸馏水浸泡30小时，加热煮沸后煎熬60分钟，然后过滤得溶液B。浓缩所得溶液并干燥，得晶体B。

将晶体A与晶体B以3∶1的比例混合制得天然植物软化剂。

实施例4

称取230克屏风草和770克峨眉石凤丹组成植物组合物A，加入20％浓度的醋酸水溶液浸泡20小时，加热煮沸后煎熬120分钟，然后过滤得溶液A。浓缩所得溶液并干燥，得晶体A。

称取140克桐和860克芥子组成植物组合物B，用火干炒至表面呈焦褐色，然后用蒸馏水浸泡20小时，加热煮沸后煎熬120分钟，然后过滤得溶液B。浓缩所得溶液并干燥，得晶体B。

将晶体A与晶体B以3.5∶1的比例混合制得天然植物软化剂。

实施例5

称取300克屏风草和700克峨眉石凤丹组成植物组合物A，加入15％浓度的醋酸水溶液浸泡10小时，加热煮沸后煎熬45分钟，然后过滤得溶液A。浓缩所得溶液并干燥，得晶体A。

称取180克桐和820克芥子组成植物组合物B，用火干炒至表面呈焦褐色，然后用蒸馏水浸泡10小时，加热煮沸后煎熬45分钟，然后过滤得溶液B。浓缩所得溶液并干燥，得晶体B。

将晶体A与晶体B以5∶1的比例混合制得天然植物软化剂。

天然植物可纺纤维的制备

实施例6

备料：将黄秋葵茎秆剖切成50cm长，放入清水中，加入茎秆净重3％的在实施例1中制得的天然植物软化剂，然后在常温下浸渍36小时，得粗纤维物料；

水解：按粗纤维物料绝干重量计算，取5倍重量的水和1.5％重量的浓硫酸配成水溶液，与上述粗纤维物料一起放入反应釜，升温至110℃并保持1小时，然后用清水洗净，得水解物料；

纤维分解：按水解物料绝干重量的10％称取烧碱(氢氧化钠)，加入到绝干水解物料约50倍重量的水中以配成水溶液，与水解物料一起放入蒸煮锅，然后升温至120℃并维持150分钟，冷却后用清水洗净，得分解物料；

分丝：将所得分解物料用捶麻机捶打分丝，得分丝物料，亦即黄秋葵本色纤维；

漂白：按分丝物料绝干重量的0.5％称取硅酸钠、加入浓度为2％的过氧化氢溶液，溶液用量为物料绝干重量的10倍，将分丝物料放入溶液混合均匀，然后加温至60℃后保温4小时，后用清水洗净；

丝光：按绝干漂白物料的重量计算，取10％的烧碱，和5倍重量的水配制成溶液，将物料放入溶液混合均匀，在常温下保持1小时，后用清水洗净，将丝光物料放入烘房，用80℃热风进行无尘干燥2小时；

软化：用40％茶油、2％烧碱和58％清水勾兑的乳化油喷洒于干燥物料表面，于潮湿避光处堆放2天，使物料软化；

延展疏理：将物料用延展机延展梳理，然后用并条机并条，即可得商品化可纺天然纤维。

单根成品纤维，≥20mm；

纤维线密度，≥1000公支；

束纤维断裂强度，≥2cN/dtex；

断裂强度，≥2.6CN/dtex)；

线密度偏差率，约5％；

长度偏差率约，8％；

含油率，≤1％；

回潮率，12％～15％。

实施例7

备料：将黄秋葵茎秆剖切成50cm长，放入清水中，加入茎秆净重5％的在实施例2中制得的天然植物软化剂，然后在常温下浸渍120小时，得粗纤维物料；

水解：按粗纤维物料绝干重量计算，取5倍重量的水和1％重量的浓硫酸配成水溶液，与上述粗纤维物料一起放入反应釜，在25℃下放置2天，然后用清水洗净，得水解物料；

纤维分解：按水解物料绝干重量的2％称取烧碱，加入到绝干水解物料约5倍重量的水中以配成水溶液，将水解物料放入其中，在25℃和常压下放置15小时，冷却后用清水洗净，得分解物料；

漂白：按分丝物料绝干重量的10倍清水，兑制有效氯为3％的次氯酸钠溶液，放入分丝物料搅拌均匀，常温浸泡15分钟后取出洗净；

丝光：按绝干漂白物料的重量计算，取10％的烧碱，和10倍重量的水配制成溶液，将物料放入溶液混合均匀，在常温下保持1小时，后用清水洗净，将丝光物料放入烘房，用80℃热风进行无尘干燥2小时；

软化：用35％茶油、1％)烧碱和64％清水勾兑的乳化油喷洒于干燥物料表面，于潮湿避光处堆放2天，使物料软化；

延展疏理：将物料用延展机延展梳理，然后用并条机并

条，即可得商品化可纺天然纤维。

成品质量：

单根成品纤维，≥20mm；

纤维线密度，≥1000公支；

束纤维断裂强度，≥2cN/dtex；

断裂强度，≥2.6CN/dtex)；

线密度偏差率，约5％；

长度偏差率约，8％；

含油率，≤1％；

回潮率，12％～15％。

实施例8

备料：将黄秋葵茎秆剖切成50cm长，放入清水中，加入茎秆净重8％的天然植物软化剂，然后在常温下浸渍48小时，得粗纤维物料；

水解：按粗纤维物料绝干重量计算，取5倍重量的水和3％重量的磷酸、5％重量的在实施例2中制得的天然植物软化剂，与上述粗纤维物料一起放入反应釜，在90℃下保温40小时，然后用清水洗净，得水解物料；

纤维分解：按水解物料绝干重量的4％称取硫酸钠，加入到绝干水解物料约10倍重量的水中以配成水溶液，与水解物料一起放入蒸煮锅，然后升温至90℃并维持0.15MPa的压力100分钟，冷却后用清水洗净，得分解物料；

漂白：按分丝物料绝干重量的2％称取亚氯酸纳、0.5％称取浓硫酸，按1∶10的液比兑制成80℃水溶液，其中兑制的方式为：先将清水放入反应釜内加温至80℃，加入亚氯酸纳搅拌均匀，然后加入浓硫酸以反应产生二氧化氯；之后放入分丝物料密闭保温60分钟，取出洗净；

丝光：按绝干漂白物料的重量计算，取10％的烧碱，和10倍重量的水配制成溶液，将物料放入溶液混合均匀，在常温下保持1小时，后用清水洗净；

二段漂：按分丝物料绝干重量的0.5％称取硅酸钠、加入浓度为1％的过氧化氢溶液，溶液用量为物料绝干重量的10倍，将丝光后的物料放入溶液混合均匀，然后加温至60℃后保温4小时；

不用清洗，直接向二段漂物料反应容器内加入与物料绝干重量等同的二氧化硫溶液，二氧化硫浓度为35％，反应时间为30分钟，后取出洗净，将物料放入烘房，用80℃热风进行无尘干燥2小时；

软化：用30％的茶油、10％的天然植物软化剂结晶体、和60％的水勾兑的乳化油喷洒于干燥物料表面，于潮湿避光处堆放2天，使物料软化；

成品质量：

单根成品纤维，≥20mm；

纤维线密度，≥1000公支；

束纤维断裂强度，≥2cN/dtex；

断裂强度，≥2.6CN/dtex)；

线密度偏差率，约5％；

长度偏差率约，8％；

含油率，≤1％；

回潮率，12％～15％。

实施例9

备料：将山棕丝手工剥离，切成10cm长，放入清水中，加入物料净重10％的在实施例3中制得的天然植物软化剂，然后在常温下浸渍30小时，得粗纤维物料；

水解：按粗纤维物料绝干重量计算，取10倍重量的水、1％重量的醋酸和3％重量的在实施例3中制得的植物软化剂配成水溶液，与上述物料一起放入反应釜，然后升温至110℃保持4小时，冷却，取出物料，用清水洗净，得水解物料；

纤维分解：按水解物料绝干重量计算，称取2％的硫酸钠和2％的氢氧化钠，加入到绝干水解物料约10倍重量的水中以配成水溶液，与水解物料一起放入蒸煮锅，然后升温至110℃并维持0.15MPa的压力200分钟，冷却后用清水洗净，得分解物料；

漂白：按分丝物料绝干重量的8％称取亚氯酸纳、2％称取浓硫酸，按1∶8的液比兑制成80℃水溶液，其中兑制的方式为：先将清水放入反应釜内加温至80℃，加入亚氯酸纳搅拌均匀，然后加入浓硫酸以反应产生二氧化氯；之后放入分丝物料密闭保温180分钟，取出洗净；

丝光：将漂白物料按绝干重量的18％称取烧碱，按1∶10的液比配制成溶液，将物料放入溶液混合均匀，在常温下保持2小时，后用清水洗净；

二段漂：按分丝物料绝干重量的4％称取亚氯酸纳、1％称取浓硫酸，按1∶8的液比兑制成80℃水溶液，其中兑制的方式为：先将清水放入反应釜内加温至80℃，加入亚氯酸纳搅拌均匀，然后加入浓硫酸以反应产生二氧化氯；之后放入丝光化物料密闭保温180分钟，取出洗净；

补充漂白：按二段漂物料绝干重量的0.5％称取硅酸钠、加入浓度为1％的过氧化氢溶液，溶液用量为物料绝干重量的10倍，将丝光化物料放入溶液混合均匀，然后加温至60℃后保温4小时

不清洗，直接向二段漂物料反应容器内加入物料绝干重量两倍重量的二氧化硫溶液，二氧化硫浓度为35％，反应时间为80分钟，后取出洗净，然后将物料放入烘房，用80℃热风进行无尘干燥2小时；

软化：用30％的茶油、10％的在实施例3中制得的天然植物软化剂结晶体、和60％的水勾兑的乳化油喷洒于干燥物料表面，于潮湿避光处堆放2天，使物料软化；

延展疏理：将物料用延展机延展梳理，然后用并条机并条，即可得山棕丝可纺天然纤维。

实施例10

备料：将竹材锯成50cm长的竹筒，放入清水中，加入竹材净重10％的天然植物软化剂，然后在常温下浸渍30小时，得粗纤维物料；

水解：按竹材净重计算，取10倍重量的水、2％重量的醋酸和6％重量的在实施例4中制得的植物软化剂配成水溶液，与上述物料一起放入反应釜，然后升温至110℃保持10小时，冷却，取出物料，用清水洗净，得水解物料；

纤维分解：按水解物料绝干重量计算，称取2％的亚硫酸钠和2％的氢氧化钠，加入到绝干水解物料约10倍重量的水中以配成水溶液，与水解物料一起放入蒸煮锅，然后升温至110℃并维持0.3MPa的压力200分钟，冷却后用清水洗净，得分解物料；

丝光：按绝干漂白物料的重量计算，取20％的烧碱，和90倍重量的水配制成溶液，将物料放入溶液混合均匀，在常温下保持5小时，后用清水洗净；

不清洗，直接向二段漂物料反应容器内加入物料绝干重量两倍重量的连二亚硫酸钠溶液，其浓度为15％，反应时间为100分钟，后取出洗净，然后将物料放入烘房，用80℃热风进行无尘干燥2小时；

软化：用25％的茶油、15％的天然植物软化剂结晶体、和60％的水勾兑的乳化油喷洒于干燥物料表面，于潮湿避光处堆放2天，使物料软化；

延展疏理：将物料用延展机延展梳理，然后用并条机并条，即可得商品化可纺竹纤维。

实施例11

备料：将剑麻皮切成20cm长，放入清水中，加入剑麻皮净重15％的天然植物软化剂，然后在常温下浸渍10小时，得粗纤维物料；

水解：按剑麻皮绝干重量计算，取50倍重量的水、8％重量的在实施例5中制得的植物软化剂配成水溶液，与上述物料一起放入反应釜，然后升温至130℃保持10小时，冷却，取出物料，用清水洗净，得水解物料；

纤维分解：按水解物料绝干重量计算，称取10％的亚硫酸钠和5％的氢氧化钠，加入到绝干水解物料约30(30)倍重量的水中以配成水溶液，与水解物料一起放入蒸煮锅，然后升温至130℃并维持0.3MPa的压力60分钟，冷却后用清水洗净，得分解物料；

丝光：按绝干漂白物料的重量计算，取10％的烧碱，和30倍重量的水配制成溶液，将物料放入溶液混合均匀，在常温下保持5小时，后用清水洗净；

补充漂白：按二段漂物料绝干重量的0.5％称取硅酸钠、加入浓度为1％的过氧化氢溶液，溶液用量为物料绝干重量的10倍，将丝光后的物料放入溶液混合均匀，然后加温至60℃后保温4小时

不清洗，直接向二段漂物料反应容器内加入物料绝干重量两倍重量的二氧化硫脲溶液，其浓度为10％，反应时间为100分钟，后取出洗净，然后将物料放入烘房，用80℃热风进行无尘干燥2小时；

实施例12

备料：将罗布麻皮切成50cm长，放入清水中，加入该原料净重15％的在实施例5中制得的天然植物软化剂，然后在常温下浸渍10小时，得粗纤维物料；

水解：按罗布麻皮绝干重量计算，取50倍重量的水、5％重量的浓盐酸和4％重量的在实施例5中制得的植物软化剂配成水溶液，与上述物料一起放入反应釜，然后升温至180℃保持2小时，冷却，取出物料，用清水洗净，得水解物料；

纤维分解：按水解物料绝干重量计算，称取10％的亚硫酸钠和5％的氢氧化钠，加入到绝干水解物料约30倍重量的水中以配成水溶液，与水解物料一起放入蒸煮锅，然后升温至180℃并维持0.5MPa的压力30分钟，冷却后用清水洗净，得分解物料；

丝光：按绝干漂白物料的重量计算，取15％的烧碱，和30倍重量的水配制成溶液，将物料放入溶液混合均匀，在常温下保持3小时，后用清水洗净；

二段漂：按上述物料绝干重量的0.5％称取硅酸钠、加入浓度为1％的过氧化氢溶液，溶液用量为物料绝干重量的10倍，将丝光化物料放入溶液混合均匀，然后加温至60℃后保温4小时；

以上仅以优选实施例对本发明的特定实施方式给予例举性的说明，而不是用于涵盖本发明的范围。在实际生产中，根据原料的不同和产品质量要求的不同，上述实施例中的一个或多个步骤是可以省缺的，另一方面，上述实施例中的一个或多个步骤是可以重复进行的，甚至，上述实施例中某些步骤的次序是可以颠倒的。此外，本领域技术人员根据本披露的教导，能够很容易地对所例举的工艺参数作出调整和变更，这些调整和变更皆在本发明的范围之内，因此，本发明的范围仅由权利要求书的限定为准。

Claims

1.一种由富含纤维素的植物茎秆或植物韧皮部分制备可纺纤维的方法，包括以下步骤：

干燥：得干燥物料，

延展梳理：将所述软化物料用机械方式进行延展、梳理。

2.根据权利要求1所述的方法，所述软化剂为一种天然植物软化剂，所述天然植物软化剂是由植物组合物A和植物组合物B为原料制得，其中所述植物组合物A包括重量比15～70％的屏风草、30～85％的峨眉石凤丹，所述植物组合物B包括重量比0.1～20％的桐、80～99.9％的芥子，所述软化剂溶液通过下列制备方法制成：

取植物组合物B，干炒至表面焦褐色，然后经蒸馏水浸泡5-72小时，加热煮沸后煎熬20-180分钟，然后过滤得溶液B，浓缩所得溶液，得晶体B；

3.根据权利要求2所述的方法，所述植物组合物A由重量比15～25％的屏风草、75～85％的峨眉石凤丹组成。

4.根据权利要求2所述的方法，所述植物组合物B由重量比5～15％的桐、85～95％的芥子组成。

5.根据权利要求2至4任一项所述的方法，其中，在所述备料步骤中，所述天然植物软化剂的用量为所述植物茎秆或植物韧皮部分绝干重量的3～20％。

6.根据权利要求1至5任一项所述的方法，其中，在所述备料步骤中，浸渍的时间为2～480小时。

7.根据权利要求1至6任一项所述的方法，在所述水解步骤中，所述水解液由所述酸和水配置而成，所述酸选自由硫酸、盐酸、磷酸、醋酸、草酸构成的组，其用量为所述粗纤维物料绝干重量的0.1％～10％，水的用量为所述粗纤维物料绝干重量的3～100倍。

8.根据权利要求1至6任一项所述的方法，在所述水解步骤中，所述水解液由所述酸、天然植物软化剂和水配置而成，所述酸选自由硫酸、盐酸、磷酸、醋酸、草酸构成的组，所述酸和天然植物软化剂的总量为所述粗纤维物料绝干重量的1％～10％，水的用量为所述粗纤维物料绝干重量的1～100倍。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述软化剂的用量为所述粗纤维物料绝干重量的0.1％～9.9％。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述水解步骤中，水解温度为80～130℃。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述纤维分解步骤中，所述无机碱选自由氢氧化钠，氢氧化钾、氢氧化镁、氢氧化钙构成的组。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述纤维分解步骤在温度为60-150℃，压力为约0.1Mpa至约0.8Mpa的条件下进行。

13.根据权利要求1所述的方法，所述漂白剂选自由次氯酸盐、氯气、二氧化氯、过氧化氢、过氧化钠、亚氯酸纳、氧、臭氧组成的组中的氧化类漂白剂和由焦亚硫酸钠、连二亚硫酸钠、二氧化硫、二氧化硫脲组成的组中的还原类漂白剂。

14.根据权利要求14所述的方法，所述漂白步骤为1-10段多段漂白。

15.根据权利要求1所述的方法，进一步包括丝光步骤，将所述漂白物料按绝干重量的1％-30％称取所述无机碱，然后与所述漂白物料绝干重量的1～100倍的水配成溶液，以所得的溶液浸泡0.5-48小时，其可在任何一个漂白段之后进行。

16.根据权利要求1所述的方法，其中，所述纤维分解步骤和分丝步骤可重复进行。

17.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述软化步骤中，所述软化液由茶油、水、无机碱按35～45％、54～64％和0.2～2％的重量比组成。

18.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述软化步骤中，所述软化液由茶油、所述天然植物软化剂结晶体和水按25～35％、5～15％、和55～65％的重量比组成。

19.一种从黄秋葵茎秆中制备的可纺纤维。

20.根据权利要求20所述的可纺纤维，具有以下特征：

单根成品纤维，≥20mm；

纤维线密度，≥1000公支；

束纤维断裂强度，≥2cN/dtex；

断裂强度，≥2.6CN/dtex)；

线密度偏差率，约5％；

长度偏差率约，8％；

含油率，≤1％；

回潮率，12％～15％。

21.一种天然植物软化剂，其由植物组合物A和植物组合物B制得，制备方法如下：

取植物组合物A，加入醋酸，经蒸馏水浸泡5-72小时，加热煮沸后煎熬20-180分钟，然后过滤得溶液A，浓缩所得溶液，得晶体A；

将晶体A制剂与晶体B制剂以约1～5∶1的比例，优选以2～4的比例混合制得天然植物软化剂，

所述植物组合物A包括重量比15～70％的屏风草、30～85％的峨眉石凤丹，所述植物组合物B包括(重量比)0.1～20％的桐、80～99.9％的芥子。

22.根据权利要求22所述的天然植物软化剂，其中所述醋酸的用量为所述植物组合物A绝干重量的约20～40％、浓度为重量百分比约5～25％。

23.根据权利要求22所述的天然植物软化剂，所述植物组合物A由重量比15～25％的屏风草、75～85％的峨眉石凤丹组成，所述植物组合物B由重量比5～15％的桐、85～95％的芥子组成。