CN101265615A - 薄荷粘胶纤维生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用薄荷生产粘胶纤维及其工艺技术，其工艺过程包括：薄荷备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包，在生产工艺中采用缓和的制浆工艺，并加入保护剂，增加酶处理工序。本发明利用薄荷为原料生产粘胶纤维，开创了薄荷在纺织行业应用的先河；并且保留了薄荷原有的特殊物质薄荷醇和薄荷酮，及杀菌、芳香、凉爽、环保，驱蚊等特点，从而使其纤维制品具有天然的清凉保健性能，为粘胶纤维及其功能性产品的开发创造了一个新领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种粘胶纤维生产工艺，具体讲是涉及一种利用薄荷生产粘胶纤维的工艺技术。属于纺织工艺技术领域。
背景技术
目前粘胶纤维是以木材、棉短绒等天然纤维素为原料，经过一系列工艺处理而制得的一种用途广泛的再生纤维素纤维。由于该纤维及织物具有良好的吸、放湿性，手感柔软，穿着舒适，接近天然棉性，深受广大消费者的青睐。特别是在回归自然、绿色消费的当今，以天然纤维为原料的织物需求更与日俱增，但是随着木材、棉短绒等传统原料的日益短缺，生产成本急剧上升，因此，开发探索新的原料势在必行；同时从卫生、保健等角度出发，亦对纺织原料提出更多的特性要求，最突出的即在保健功能要求上。现今国内外保健纤维及织物均为在纤维或织物生产后期，添加药剂包围于纤维表面而达到目的，但在穿着及应用过程中随着磨损及洗涤等物理、化学作用的影响，其功能逐渐降低以至丧失，达不到保健目的，同时药剂也会造成一定过敏反应。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种利用薄荷生产粘胶纤维的工艺，保健效果好，耐用、环保。
为实现上述发明目的，本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于工艺过程包括：薄荷备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包，具体为：
(1)备料、切料：将薄荷霉烂、变质后，经切料机切碎，切料规格：长20～40mm；
(2)筛选、洗料：切碎后料片经摇摆筛或跳筛筛选后，用热水冲洗料片，水温：60～80℃；时间：10～20分钟，以确保料片中所含泥沙、薄荷屑等充分淋掉；
(3)蒸煮：在蒸煮器中进行蒸煮、制浆；
(4)碱精制：碱精制在碱化塔中进行，具体技术条件为：浆浓：5～10％；NaOH用量：对绝干浆量的2～6％；精制温度：70～90℃；H2O2：对绝干浆量0.5～1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4～0.6％；时间：60～100分钟；
(5)漂白：漂白在漂白机中进行，具体技术条件为：漂白浆浓：5～8％；
(6)浸渍：浸渍在浸渍桶中进行，具体技术条件为：浸渍温度30～40℃；碱液浓度：230～250g/L；浸渍时间：15～30分钟；
(7)压榨：压榨在压榨机中进行，具体技术条件为：甲纤含量：31～33％；烧碱含量：14～16％；
(8)黄化：黄化在黄化机中进行，具体技术条件为：二硫化碳用量：对碱纤维素重的30～35％；温度：终了温度35～40℃；时间：40～80分钟；
(9)研磨：研磨在粗、精磨机中进行，具体技术条件为：粗磨粒度＜6mm；精磨粒度＜10μm；
(10)纺丝：纺丝在纺丝机中进行，具体技术条件为：酸浴液组成：硫酸：80～100g/L，硫酸钠：200～300g/L，硫酸锌：30～45g/L；酸浴落差：＜5g/L；温度：35～45℃；浸长：400～500mm；
(11)后处理(酶处理)：后处理在精炼机水洗后进行，在微酸性条件下进行纤维素酶处理，以期通过生物催化作用，减少微细纤维，使纤维表面光滑，并强化防菌功能。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于所述的霉烂、变质的薄荷，其薄荷醇和薄荷酮总含量大于5.0％。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于所述的蒸煮工序，具体技术条件为：用碱量：以NaOH计对绝干浆量8～16％；液比：1∶4～6；H2O2：对绝干浆量1～3％；通氧气压力：0.70～0.90Mpa；升温总时间：150～240分钟；保温温度：125～132℃；保温时间：6～11小时。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的蒸煮工序中加入保护剂，其用量为：对绝干浆量的0.2～1.5‰，所述的保护剂的原料及配比为：表面活性剂∶金属螯合剂∶渗透剂＝10∶10∶1。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的蒸煮工序中，除NaOH外，其余化工辅料均为用清水稀释5倍左右随碱液均匀加入。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的漂白工序中，根据化纤浆粕质量要求及抗菌物质特性，漂白分两段变值漂白：
第一段：PH＝9～11；用氯量：对绝干浆量1～3％；温度：35～38℃；时间：90～180分钟；
第二段：PH＝2～4；用氯量：对绝干浆量0.2～0.5％；温度：10～30℃；时间：10-30分钟。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的浸渍工序中，还加入变性剂，其用量为：甲纤重量的0.1～1.0％。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的黄化工序中，还加入增强剂，其用量为：对碱纤维素重的0.2～0.4‰。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的纺丝工序中，酸浴时还加入活性剂，其用量为：0.2～0.5‰。
前述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的酶处理工序中，其具体技术条件为：纤维素酶用量：19.8～22.8EGU/Kg；PH值：5～6；温度：30～40℃；以0.6g/L浓度喷洒于纤维表面，处理20～30分钟。
本发明的有益效果是：本发明采用贮量丰富、速生高产，并且自身具有天然的清凉保健物质的薄荷为原料，由于在制浆及制胶中采用了温和的处理条件，并加入保护剂等，经过工艺处理，所生产的粘胶纤维不仅具有普通粘胶纤维的特性，而且最大限度地保留了清凉保健物质薄荷醇和薄荷酮，无须进行药剂处理，即可达到清凉保健功能，且对人体无任何过敏等伤害，又不怕水洗、磨损等，织物耐用，清凉保健持久性长，还具有杀菌、芳香、凉爽、环保，驱蚊等特性，达到了其它方法不能达到的目的。
附图说明
图1为本发明的薄荷粘胶纤维制造工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施案例对本发明做进一步描述。
参照图1，本发明中的薄荷粘胶纤维的生产工艺流程为：
薄荷备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包。
本发明的生产工艺不同于常规工艺之处是：
(1)采用薄荷为原料生产粘胶纤维。
(2)用热水预热及洗涤料片。
(3)蒸煮工序采用缓和的NaOH-O2-H2O2制浆工艺。
(4)蒸煮工序加入保护剂。
(5)碱精制工序增加氧气、双氧水处理。
(6)漂白实行变值漂白。
(7)浸渍工序加入变性剂。
(8)黄化工序加入增强剂。
(9)酸浴工序加入活性剂。
(10)增设研磨工序。
(11)在后处理后期，增加酶处理工序。
本发明的薄荷粘胶纤维制造工艺与常规工艺相同的工艺参数为：
(1)预处埋：预处理在蒸煮器中进行，具体技术条件：液比：1∶2.5～3.5；温度160～180℃；时间100～180分钟。
(2)除砂、浓缩：蒸煮合格的浆料经过除砂器除去其中所含的泥沙、铁质等杂物，并由浓缩机浓缩至工艺要求，具体技术条件为：除砂浆浓：0.5～0.7％；除砂压力：0.30～0.33Mpa；浓缩机出口浆浓：3～4％。
(3)氯化：氯化在氯化塔中进行，具体技术条件为：氯化用氯量：对绝干浆量的1～4％；氯化浆浓：2.8～3.2％；氯化时间：40～60分钟；氯化温度；常温。
(4)酸处理：酸处理在漂白机中进行，具体技术条件为：盐酸用量：对绝干浆量的2～5％；时间：20～60分钟；温度：常温。
(5)抄造：抄造在抄浆机中进行，具体技术条件为：定量400～700g/m2；水份：8.5～11.5％。
(6)老成：老成在老成鼓中进行，具体技术条件为：温度：18～25℃
(7)牵伸：在集束机中进行：总牵伸：1.9～2.2倍；喷丝头牵伸：1.0倍。
(8)后处理(精练)：精练在精练机中进行，一洗水温度：40～50℃；碱洗温度：60～70℃；碱浓度：6～8g/L；二洗水温度；45～55℃；酸浓度：1.0～1.5g/L；酸洗温度：常温；三洗温度：40～50℃；上油浓度：6～8g/L；上油温度：常温；精练时间：10～15分钟。
(9)干燥：干燥在烘干机中进行，前区烘干温度：80～90℃；中区烘干温度：90～100℃；后区烘干温度：90～95℃；烘干时间；10～20分钟。
本发明的薄荷粘胶纤维生产工艺不同于常规的工艺参数为：
(1)备料、切料：霉烂、变质薄荷含量少于5.0％的薄荷经切料机切碎，切料规格：长20～40mm。
(2)筛选、洗料：切碎后料片经摇摆筛或跳筛筛选后，用热水冲洗料片，水温：60～80℃；时间：10～20分钟。
(3)蒸煮：蒸煮在蒸煮器中进行，具体技术条件为：用碱量：以NaOH计对绝干浆量8～16％；液比：1∶4～6；H2O2：对绝干浆量1～3％；通氧气压力：0.70～0.90Mpa；保护剂：对绝干浆量的0.2～1.5‰；升温总时间：150～240分钟；保温温度：125～132℃；保温时间：6～11小时。
蒸煮时加入保护剂，此助剂为本公司独自配制。除NaOH外，其余化工辅料均为用清水稀释5倍左右随碱液均匀加入。
(4)碱精制：碱精制在碱化塔中进行，具体技术条件为：浆浓：5～10％；NaOH用量：对绝干浆量的2～6％；精制温度：70～90℃；H2O2：对绝干浆量0.5～1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4～0.6％；时间：60～100分钟。
(5)漂白：漂白在漂白机中进行，具体技术条件为：漂白浆浓：5-8％，根据化纤浆粕质量要求及抗菌物质特性，漂白分两段变值漂白：
第一段PH＝9～11；用氯量：对绝干浆量1～3％；温度：35～38℃；时间：90～180分钟。
第二段PH＝2～4；用氯量：对绝干浆量0.2～0.5％；温度：10～30℃；时间：10～30分钟。
(6)浸渍：浸渍在浸渍桶中进行，具体技术条件为：浸渍温度30～40℃；碱液浓度：230～250g/L；变性剂：甲纤重量的0.1～1.0％；浸渍时间：15～30分钟。
(7)压榨：压榨在压榨机中进行，具体技术条件为：甲纤含量：31～33％；烧碱含量：14～16％。
(8)黄化：黄化在黄化机中进行，具体技术条件为：二硫化碳用量：对碱纤维素重的30～35％；温度：终了温度：35～40℃；增强剂：对碱纤维素重的0.2～0.4‰；时间：40～80分钟。
(9)研磨：研磨在粗、精磨机中进行，具体技术条件为：粗磨粒度：＜6mm；精磨粒度：＜10μm。
(10)纺丝：纺丝在纺丝机中进行，具体技术条件为：酸浴液组成：硫酸：80～100g/L，硫酸钠：200～300g/L，硫酸锌：30～45g/L；活性剂：0.2～0.5‰；酸浴落差：＜5g/L；温度：35～45℃；浸长：400～500mm。
(11)后处理(酶处理)：
后处理在精炼机水洗后进行，在微酸性条件下进行纤维素酶处理，以期通过生物催化作用，减少微细纤维，使纤维表面光滑，并强化防菌功能，具体技术条件为：纤维素酶用量；19.8～22.8EGU/Kg；PH值：5～6；温度：30～40℃；以0.6g/L浓度喷洒于纤维表面，处理20～30分钟。
以下介绍本发明的实施例，在本发明的实施例中，薄荷粘胶纤维生产工艺所需的原料：薄荷、烧碱、H2O2，氧气、收氯、盐酸、漂液、二硫化碳、硫酸、硫酸钠、硫酸锌、表面活性剂、金属鏊合剂、渗透剂均采用现有技术产品，而：
(1)保护剂采用由本公司独自配制的HHJ保护剂，原料及配比：表面活性剂∶金属鳌合剂∶渗透剂＝10∶10∶1。
(2)变性剂采用大连吉连(吉林)石油化学有限公司大连分公司生产的Lv-3变性剂。
(3)增强剂采用瑞典阿克苏-诺贝尔公司生产的V-315增强剂。
(4)变性剂采用瑞典阿克苏-诺贝尔公司生产的SPIN653变性剂。
(5)粗磨、精磨机采用奥地利兰精公司生产的XW-40、CW-40粗磨、精磨机。
(6)纤维素酶由丹麦Novo Nordisk公司生产。
按本发明技术方案所述工艺步骤和技术条件操作，即可生产出薄荷粘胶纤维及天然保健型纤维。经批量生产，一等品率达93％以上，保健效果明显，凉爽等特性显著，且附加值高，产品大部分销往国外，可以创造巨大的经济效益和社会效益。
在薄荷粘胶纤维的试制过程中，经过不断摸索，总结出以下最佳工艺参数控制范围：
实施例1：
(1)预处理：液比：1∶2.5；温度160℃；时间180分钟。
(2)蒸煮：用碱量：以NaOH计对绝干浆量8％；液比：1∶4；H2O2：对绝干浆量1％；通氧气压力：0.70Mpa；保护剂HHJ：对绝干浆量的0.2‰；升温总时间：150分钟；保温温度：125℃；保温时间：11小时。
(3)氯化：氯化用氯量：对绝干浆量的1％；氯化浆浓：3.2％；氯化时间：60分钟；氯化温度：常温。
(4)碱精制：浆浓：5％；NaOH用量：对绝干浆量的2％；精制温度：90℃；H2O2：对绝干浆量0.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4％；时间：100分钟。
(5)漂白：
第一段PH＝9；用氯量：对绝干浆量1％；温度：38℃；时间：180分钟。
第二段PH＝2；用氯量：对绝干浆量0.2％；时间：30分钟。
(6)酸处理：盐酸用量：对绝干浆量的2％；时间：60分钟；温度：常温。
(7)浸渍：浸渍温度：30℃；碱液浓度：230g/L；Lv-3变性剂：甲纤重量的0.1％；浸渍时间：30分钟。
(8)压榨：甲纤含量：31％；烧碱含量：16.3％。
(9)老成：老成温度；18℃。
(10)黄化：二硫化碳用量；对碱纤维素重的30％；温度：终了温度：35℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.2‰；时间：80分钟。
(11)纺丝：酸浴液组成：硫酸：80g/L，硫酸钠：300g/L，硫酸锌：30g/L；SPIN653活性剂：0.2‰；温度：35℃；浸长：500mm。
(12)后处理(酶处理)：纤维素酶用量：19.8EGU/Kg；PH值：5；温度：30℃；以0.6g/L浓度喷洒于纤维表面，处理30分钟。
(13)成品质量：
干断裂强度：2.26CN/dtex
湿断裂强度：1.34CN/dtex
干断裂伸长率：24.1％
线密度偏差率：+0.60％
长度偏差率：-5.8％
超长纤维：0.2％
倍长纤维：3.3mg/100g
残硫量：8.1mg/100g
疵点：3.5mg/100g
油污费纤维：0mg/100g
干强变异系数：12.56％
白皮：76.6％
含油率：0.16％
回潮率：11.93％
等级：优等品。
实施例2：
(1)预处理：液比：1∶3；温度170℃；时间150分钟。
(2)蒸煮：用碱量：以NaOH计对绝干浆量13％；液比：1∶5；H2O2：对绝干浆量2％；通氧气压力：0.80Mpa；保护剂HHJ：对绝干浆量的0.8‰；升温总时间：200分钟；保温温度：128℃；保温时间：8.5小时。
(3)氯化：氯化用氯量：对绝干浆量的2.5％；氯化浆浓：3.0％；氯化时间：50分钟；氯化温度：常温。
(4)碱精制：浆浓：8％；NaOH用量：对绝干浆量的4％；精制温度：80℃；H2O2：对绝干浆量1％；通氧气量：对绝干浆量的0.5％；时间：80分钟。
(5)漂白：
第一段PH＝10；用氯量：对绝干浆量2％；温度：37℃；时间：130分钟。
第二段PH＝3；用氯量：对绝干浆量0.35％；时间：20分钟。
(6)酸处理：盐酸用量：对绝干浆量的3.5％；时间：40分钟；温度：常温。
(7)浸渍：浸渍温度：35℃；碱液浓度：240g/L；Lv-3变性剂：甲纤重量的0.5％；浸渍时间：24分钟。
(8)压榨：甲纤含量：32.1％；烧碱含量：15.3％。
(9)老成：老成温度20℃。
(10)黄化：二硫化碳用量；对碱纤维素重的33％；温度：终了温度：37℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.3‰；时间：60分钟。
(11)纺丝：酸浴液组成：硫酸：90g/L，硫酸钠：260g/L，硫酸锌：39g/L；SPIN653活性剂：0.35‰；温度：40℃；浸长：450mm。
(12)后处理(酶处理)：纤维素酶用量：21EGU/Kg；PH值：5.5；温度：35℃；以0.6g/L浓度喷洒于纤维表面，处理25分钟。
(13)成品质量：
干断裂强度：2.23CN/dtex
湿断裂强度：1.52CN/dtex
干断裂伸长率：23.3％
线密度偏差率：+0.99％
长度偏差率：-2.6％
超长纤维：0.4％
倍长纤维：2.2mg/100g
残硫量：9.8mg/100g
疵点：2.1mg/100g
油污费纤维：0mg/100g
干强变异系数：15.40％
白皮：77.2％
含油率：0.12％
回潮率：12.93％
等级：优等品。
实施例3：
(1)预处理：液比：1∶3.5；温度180℃；时间100分钟。
(2)蒸煮：用碱量：以NaOH计对绝干浆量16％；液比：1∶6；H2O2：对绝干浆量3％；通氧气压力：0.90Mpa；保护剂HHJ：对绝干浆量的1.5‰；升温总时间：240分钟；保温温度：132℃；保温时间：6小时。
(3)氯化：氯化用氯量：对绝干浆量的4％；氯化浆浓：2.8％；氯化时间：40分钟；氯化温度：常温。
(4)碱精制：浆浓：10％；NaOH用量：对绝干浆量的6％；精制温度：70℃；H2O2：对绝干浆量1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.6％；时间：60分钟。
(5)漂白：
第一段PH＝11；用氯量：对绝干浆量3％；温度：35℃；时间：180分钟。
第二段PH＝4；用氯量：对绝干浆量0.5％；时间：10分钟。
(6)酸处理：盐酸用量：对绝干浆量的5％；时间：20分钟；温度：常温。
(7)浸渍：浸渍温度：40℃；碱液浓度：250g/L；Lv-3变性剂：甲纤重量的1.0％；浸渍时间：10分钟。
(8)压榨：甲纤含量：33.3％；烧碱含量：14.2％。
(9)老成：老成温度；25℃。
(10)黄化：二硫化碳用量；对碱纤维素重的35％；温度：终了温度：40℃；V-315增强剂：对碱纤维素重的0.4‰；时间：40分钟。
(11)纺丝：酸浴液组成：硫酸：100g/L，硫酸钠：300g/L，硫酸锌：45g/L；SPIN653活性剂：0.5‰；温度：45℃；浸长：400mm。
(12)后处理(酶处理)：纤维素酶用量：22.8EGU/Kg；PH值：6.0；温度：40℃；以0.6g/L浓度喷洒于纤维表面，处理20分钟。
(13)成品质量：
干断裂强度：2.24CN/dtex
湿断裂强度：1.37CN/dtex
干断裂伸长率：24.7％
线密度偏差率：+1.09％
长度偏差率：-2.8％
超长纤维：0.5％
倍长纤维：3.5mg/100g
残硫量：9.9mg/100g
疵点：2.2mg/100g
油污费纤维：0mg/100g
干强变异系数：14.18％
白皮：76.1％
含油率：0.12％
回潮率：12.98％
等级：优等品。
上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围中。
Claims (10)
1、薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于工艺过程包括：薄荷备料→切料→筛选→洗料→预处理→蒸煮→除砂、浓缩→氯化→碱精制→漂白→酸处理→除砂、浓缩→抄造→浸渍→压榨→粉碎→老成→黄化→研磨→溶解→过滤→脱泡→过滤→纺丝→牵伸→切断→后处理→干燥→打包，具体为：
(1)备料、切料：将薄荷霉烂、变质后，经切料机切碎，切料规格：长20～40mm；
(2)筛选、洗料：切碎后料片经摇摆筛或跳筛筛选后，用热水冲洗料片，水温：60～80℃；时间：10～20分钟；
(3)蒸煮：在蒸煮器中进行蒸煮、制浆；
(4)碱精制：碱精制在碱化塔中进行，具体技术条件为：浆浓：5～10％；NaOH用量：对绝干浆量的2～6％；精制温度：70～90℃；H2O2：对绝干浆量0.5～1.5％；通氧气量：对绝干浆量的0.4～0.6％；时间：60～100分钟；
(5)漂白：漂白在漂白机中进行，具体技术条件为：漂白浆浓：5～8％；
(6)浸渍：浸渍在浸渍桶中进行，具体技术条件为：浸渍温度30～40℃；碱液浓度：230～250g/L；浸渍时间：15～30分钟；
(7)压榨：压榨在压榨机中进行，具体技术条件为：甲纤含量：31～33％；烧碱含量：14～16％；
(8)黄化：黄化在黄化机中进行，具体技术条件为：二硫化碳用量：对碱纤维素重的30～35％；温度：终了温度35～40℃；时间：40～80分钟；
(9)研磨：研磨在粗、精磨机中进行，具体技术条件为：粗磨粒度＜6mm；精磨粒度＜10μm；
(10)纺丝：纺丝在纺丝机中进行，具体技术条件为：酸浴液组成：硫酸：80～100g/L，硫酸钠：200～300g/L，硫酸锌：30～45g/L；酸浴落差：＜5g/L；温度：35～45℃；浸长：400～500mm；
(11)后处理：后处理在精炼机水洗后进行，在微酸性条件下进行纤维素酶处理。
2、根据权利要求1所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于所述的霉烂、变质的薄荷，其薄荷醇和薄荷酮总含量大于5.0％。
3、根据权利要求1所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于所述的蒸煮工序，具体技术条件为：用碱量：以NaOH计对绝干浆量8～16％；液比：1∶4～6；H2O2：对绝干浆量1～3％；通氧气压力：0.70～0.90Mpa；升温总时间：150～240分钟；保温温度：125～132℃；保温时间：6～11小时。
4、根据权利要求3所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的蒸煮工序中加入保护剂，其用量为：对绝干浆量的0.2～1.5‰，所述的保护剂的原料及配比为：表面活性剂∶金属螯合剂∶渗透剂＝10∶10∶1。
5、根据权利要求4所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的蒸煮工序中，除NaOH外，其余化工辅料均为用清水稀释5倍随碱液均匀加入。
6、根据权利要求1所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的漂白工序中，根据化纤浆粕质量要求及抗菌物质特性，漂白分两段变值漂白：
第一段：PH＝9～11；用氯量：对绝干浆量1～3％；温度：35～38℃；时间：90～180分钟；
第二段：PH＝2～4；用氯量：对绝干浆量0.2～0.5％；温度：10～30℃；时间：10-30分钟。
7、根据权利要求1所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的浸渍工序中，还加入变性剂，其用量为：甲纤重量的0.1～1.0％。
8、根据权利要求1所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的黄化工序中，还加入增强剂，其用量为：对碱纤维素重的0.2～0.4‰。
9、根据权利要求1所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的纺丝工序中，酸浴时还加入活性剂，其用量为：0.2～0.5‰。
10、根据权利要求1所述的薄荷粘胶纤维生产工艺，其特征在于在所述的酶处理工序中，其具体技术条件为：纤维素酶用量：19.8～22.8EGU/Kg；PH值：5～6；温度：30～40℃；以0.6g/L浓度喷洒于纤维表面，处理20～30分钟。
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