CN101613886B - 薄荷纤维的生产工艺 - Google Patents
薄荷纤维的生产工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101613886B CN101613886B CN2009101832786A CN200910183278A CN101613886B CN 101613886 B CN101613886 B CN 101613886B CN 2009101832786 A CN2009101832786 A CN 2009101832786A CN 200910183278 A CN200910183278 A CN 200910183278A CN 101613886 B CN101613886 B CN 101613886B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- peppermint oil
- micro mist
- mint
- oil micro
- mint fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Artificial Filaments (AREA)
Abstract
本发明公开了一种薄荷纤维的生产工艺，步骤包括：制作纤维浆粕-加入烧碱制作碱纤维素-老成-二硫化碳黄化-烧碱溶解-熟成-湿法纺丝-后处理-干燥-成品，其特征在于，还包括制作β-CD薄荷油微粉以及在二硫化碳黄化步骤后添加β-CD薄荷油微粉的步骤，β-CD薄荷油微粉在纤维中添加的质量百分比为0.1％-20％。通过本发明实现了薄荷和纤维的有效结合，生产出薄荷纤维，一方面将薄荷应用到纺织领域，拓宽了薄荷的产业化应用，带动了薄荷产业的发展；另一方面，加入了薄荷微粉的纺织品，具有较强的保健功能和宜人的香味，使纺织服装形成新的消费热点，促进了纺织行业的进步。
Description
技术领域
本发明涉及一种纤维的生产工艺，具体讲是涉及一种薄荷纤维的生产工艺，属于纺织工艺技术领域。
背景技术
众所周知，纺织行业是中国的传统产业，在市场竞争日益激烈的情况下，纺织行业面临着生存与发展的双重问题，而不断创新是纺织行业长久生存的关键因素。传统的纺织品，近年来，纺织行业的创新主要集中在新材料、新技术的发明与应用上，同时从卫生、保健等角度出发，亦对纺织品提出更多的特性要求，最突出的是对纺织品的保健功能要求。
此外，我国是世界上的薄荷生产大国，长期以来，作为农产品的薄荷产业，仅仅以薄荷油等初级产品进入市场，一方面价格较低、经济效益不高，另一方面，由于处于产业链的底端，市场价格波动很大，不利于薄荷产业的平稳发展。因此，以薄荷为原料的深加工受到国家的高度重视，薄荷的产业化应用成为近年来农产品开发的重要课题。
我们知道，薄荷油具有极高的挥发性(升华)，并且其在水中的溶解度和分散性极差，而纤维的特殊生产工艺，在其过程中加入薄荷油很难达到理想的效果。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可具有较强的保健功能和具有宜人的香味的薄荷纤维的生产工艺。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种薄荷纤维的生产工艺，主要步骤包括：制作β-CD薄荷油微粉，同时制作纤维浆粕-加入烧碱制作碱纤维素-老成-二硫化碳黄化-添加β-CD薄荷微粉-烧碱溶解-熟成-湿法纺丝-后处理-干燥-成品，其中，β-CD薄荷油微粉在纤维中添加的质量百分比为0.1％～20％。
上述的制作β-CD薄荷油微粉的步骤为在10℃～40℃的温度条件下，将β-CD和薄荷油混合，混合后薄荷油在β-CD薄荷油微粉中所占的质量百分比为5％～25％。
上述的β-CD薄荷油微粉的添加方式可以为β-CD薄荷油微粉直接加入，也可以将β-CD薄荷油微粉制成水溶液后加入，其中，β-CD薄荷油微粉溶液的制作过程为向β-CD薄荷油微粉中加水、乳化分散剂，然后通过专用乳化设备的机械搅拌获得均匀的β-CD薄荷油微粉溶液。
上述干燥步骤中的干燥温度为100℃，干燥时间为20～40分钟。上述的纤维可以为粘胶纤维。
本发明的有益效果是：通过本发明实现了薄荷和纤维的有效结合，生产出薄荷纤维，一方面将薄荷应用到纺织领域，拓宽了薄荷的产业化应用，带动了薄荷产业的发展；另一方面，加入了薄荷微粉的纺织品，具有较强的保健功能和宜人的香味，使纺织服装形成新的消费热点，促进了纺织行业的进步。
附图说明
图1为β-CD薄荷油微粉的制作工艺流程图；
图2为本发明所述的生产工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合附图，详细说明本发明的具体实施例：
图1为β-CD薄荷油微粉的制作工艺流程图；
如图1所示：制作β-CD薄荷油微粉：β-CD(β-环糊精)为筒状分子，外壁呈极性，其内腔可选择性地容纳结构与之匹配的脂溶性化合物，而薄荷油即为脂溶性分子，其分子体积比较小，在10℃～40℃的温度条件下，将β-CD和薄荷油混合，薄荷油以分子的形态嵌入到β-CD内腔，形成β-CD薄荷油包合物，结合力很强，从而导致薄荷油的挥发性降低，而β-CD分子的外部具有较强的极性，致使β-CD薄荷油微粉也有一定的溶解性和分散性，薄荷油在β-CD薄荷油微粉中所占的质量百分比为5％～25％。
另外，β-CD薄荷油微粉的水溶液制作过程为：向β-CD薄荷油微粉中加水、乳化分散剂，通过专用的乳化设备进行机械搅拌，获得均匀的水溶液。
图2为本发明所述的生产工艺流程图。
如图2所示：
实施例1：
制作β-CD薄荷油微粉的过程中，β-CD和薄荷油混合的混合温度为12℃左右，混合后，薄荷油在β-CD薄荷油微粉中所占的质量百分比为6％。
一种薄荷纤维的生产工艺，步骤如下：
首先制作纤维浆粕，并在其中加入烧碱制作碱纤维素，然后经过老成、二硫化碳黄化后形成纤维素磺酸钠，向其中直接添加已经制作好的β-CD薄荷油微粉，通过计量泵控制其加入比例占纤维的质量百分比为0.2％，最后经过烧碱溶解、混合、脱泡、过滤、熟成、湿法纺丝、后处理、干燥后得到薄荷纤维成品。
本实施例所用纤维为粘胶纤维，干燥温度为100℃，干燥时间为20分钟。
实施例2：
制作β-CD薄荷油微粉的过程中，β-CD和薄荷油混合的混合温度为25℃左右，混合后，薄荷油在β-CD薄荷油微粉中所占的质量百分比为14％。
一种薄荷纤维的生产工艺，步骤如下：
首先制作纤维浆粕，并在其中加入烧碱制作碱纤维素，然后经过老成、二硫化碳黄化后形成纤维素磺酸钠，向其中直接添加已经制作好的β-CD薄荷油微粉的水溶液，通过计量泵控制水溶液中的β-CD薄荷油微粉的加入比例占纤维的质量百分比为10％，最后经过烧碱溶解、混合、脱泡、过滤、熟成、湿法纺丝、后处理、干燥后得到薄荷纤维成品。
本实施例所用纤维为粘胶纤维，干燥温度为100℃，干燥时间为30分钟。
实施例3：
制作β-CD薄荷油微粉的过程中，β-CD和薄荷油混合的混合温度为40℃左右，混合后，薄荷油在β-CD薄荷油微粉中所占的质量百分比为25％。
一种薄荷纤维的生产工艺，步骤如下：
首先制作纤维浆粕，并在其中加入烧碱制作碱纤维素，然后经过老成、二硫化碳黄化后形成纤维素磺酸钠，向其中直接添加已经制作好的β-CD薄荷油微粉的水溶液，通过计量泵控制水溶液中的β-CD薄荷油微粉的加入比例占纤维的 质量百分比为20％，最后经过烧碱溶解、混合、脱泡、过滤、熟成、湿法纺丝、后处理、干燥后得到薄荷纤维成品。
本实施例所用纤维为粘胶纤维，100℃，干燥时间为40分钟。
以上已以较佳实施例公开了本发明，然其并非用以限制本发明，凡采用等同替换或者等效变换方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种薄荷纤维的生产工艺，主要步骤包括：制作纤维浆粕-加入烧碱制作碱纤维素-老成-二硫化碳黄化-烧碱溶解-熟成-湿法纺丝-后处理-干燥-成品，其特征在于，还包括制作β-CD薄荷油微粉以及在二硫化碳黄化步骤后添加β-CD薄荷油微粉的步骤，β-CD薄荷油微粉在纤维中添加的质量百分比为0.1％～20％，其中，制作β-CD薄荷油微粉的步骤为在10℃～40℃的温度条件下，将β-CD和薄荷油混合，薄荷油以分子的形态嵌入到β-CD内腔，形成β-CD薄荷油包合物，即形成β-CD薄荷油微粉，混合后薄荷油在β-CD薄荷油微粉中所占的质量百分比为5％～25％。
2.根据权利要求1所述的薄荷纤维的生产工艺，其特征在于所述的β-CD薄荷油微粉的添加方式为β-CD薄荷油微粉直接加入。
3.根据权利要求1所述的薄荷纤维的生产工艺，其特征在于所述的β-CD薄荷微粉的添加方式为将β-CD薄荷油微粉制成水溶液后加入，其β-CD薄荷油微粉溶液的制作过程为向β-CD薄荷油微粉中加水、乳化分散剂，然后通过专用乳化设备的机械搅拌获得均匀的β-CD薄荷油微粉溶液。
4.根据权利要求1所述的薄荷纤维的生产工艺，其特征在于所述的干燥步骤中的干燥温度为100℃，干燥时间为20～40分钟。
5.根据权利要求1所述的薄荷纤维的生产工艺，其特征在于所述的纤维为粘胶纤维。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009101832786A CN101613886B (zh) | 2009-07-30 | 2009-07-30 | 薄荷纤维的生产工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009101832786A CN101613886B (zh) | 2009-07-30 | 2009-07-30 | 薄荷纤维的生产工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101613886A CN101613886A (zh) | 2009-12-30 |
| CN101613886B true CN101613886B (zh) | 2011-06-15 |
Family
ID=41493765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2009101832786A Expired - Fee Related CN101613886B (zh) | 2009-07-30 | 2009-07-30 | 薄荷纤维的生产工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101613886B (zh) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104499071A (zh) * | 2014-12-22 | 2015-04-08 | 青岛大统纺织开发有限公司 | 一种中药驱虫辅助剂及其应用 |
| CN104824862B (zh) * | 2015-06-04 | 2016-08-31 | 湖南莎丽袜业股份有限公司 | 一种适合夏天穿的凉爽的袜子 |
| CN106087091B (zh) * | 2016-07-21 | 2018-05-01 | 青岛邦特生态纺织科技有限公司 | 一种薄荷酮改性纤维素纤维及其制备方法 |
| CN111636132A (zh) * | 2020-06-04 | 2020-09-08 | 刘裕芬 | 一种薄荷纤维抗菌面料 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101265615A (zh) * | 2008-05-06 | 2008-09-17 | 南京辉恒纺织服装有限公司 | 薄荷粘胶纤维生产工艺 |
-
2009
- 2009-07-30 CN CN2009101832786A patent/CN101613886B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101265615A (zh) * | 2008-05-06 | 2008-09-17 | 南京辉恒纺织服装有限公司 | 薄荷粘胶纤维生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101613886A (zh) | 2009-12-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101613887B (zh) | 竹炭薄荷纤维的生产工艺 | |
| CN101613886B (zh) | 薄荷纤维的生产工艺 | |
| CN102586942B (zh) | 一种采用离子液体制备花生蛋白复合纤维的方法 | |
| CN104372701B (zh) | 超高粘精制棉生产工艺 | |
| CN102675474B (zh) | 一种超高粘度羧甲基纤维素钠的制备方法 | |
| CN104073907B (zh) | 一种聚酯纤维及其制备方法 | |
| CN100395384C (zh) | 再生竹纤维素纤维的制造方法 | |
| CN105463627A (zh) | 一种海藻纤维制备方法 | |
| CN103174047A (zh) | 一种过氧化氢酶法精制麦草浆的工艺 | |
| CN104264257A (zh) | 一种以芦苇为原料制备纤维素纤维的方法 | |
| CN107503225A (zh) | 一种气凝胶超薄毡及其制备方法 | |
| CN101234297A (zh) | 离子液体法制备纤维素中空纤维膜 | |
| CN104928792A (zh) | 一种防静电的羽绒复合纤维 | |
| CN107915783A (zh) | 一种以废纸为原料制备羧甲基纤维素的方法 | |
| CN104447202B (zh) | 一种钾法季戊四醇的生产方法 | |
| CN102924609A (zh) | 一种分步法生产低取代羟丙基纤维素的方法 | |
| CN109135107A (zh) | 一种环保耐磨抗压pvc管件及其制备方法 | |
| CN104451948A (zh) | 一种高强涤纶纤维及其生产工艺 | |
| JP2017505389A5 (zh) | ||
| CN101649506B (zh) | 花生蛋白纤维素共混复合纤维及制备方法 | |
| CN110938883A (zh) | 一种艾草抗菌纱加工方法 | |
| CN103334341A (zh) | 一种混合纸浆滤清器滤纸及其制备方法 | |
| CN102234849A (zh) | 溶剂法再生竹纤维纤维素的生产方法 | |
| CN102677208B (zh) | 一种片状扁平粘胶纤维及其制备方法 | |
| CN106995942A (zh) | 一种高抗撕裂服装用竹纤维的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20110615 Termination date: 20140730 |
|
| EXPY | Termination of patent right or utility model |