CN1684810A - 气囊盖体的成形装置 - Google Patents

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Abstract

一种气囊盖体的成形装置，包括成形用模具(2A、2B)、槽形成刃(3)、以及支持连杆(4)。上述成形用模具构成用于形成具有气囊门部的树脂制成的气囊盖体(1)的模腔(20)。上述槽形成刃在上述气囊盖体上形成有限制上述气囊门部的破断用槽(11)。上述支持用连杆支持在上述模腔内形成的上述气囊盖体的气囊门部。上述成形用模具包括可动模芯(21a、21b)，其能够在接触上述气囊盖体的位置以及从上述气囊盖体离开的位置之间往返运动。当该模芯从上述气囊门部离开时，通过上述支持连杆与上述气囊门部接触，防止上述破断用槽的过剩的应力集中的发生。

Description

气囊盖体的成形装置
技术领域
本发明涉及气囊盖体的成形装置。本说明书中所说的“气囊盖体”是指用于在汽车等车辆中覆盖气囊装置的部件。气囊盖体的典型例子有仪表盘。
背景技术
通常，汽车副驾驶席用的气囊装置被安装在仪表盘的内侧。例如在日本专利特开2001-39254号公报以及日本专利特开2001-47959号公报中公开现有的气囊装置安装结构。
图16表示的是现有的仪表盘(标号1)的一个例子的简图。图17表示的是固定在仪表盘1内侧的气囊装置8。仪表盘1是树脂制成的，气囊装置8的正面部分形成气囊门部10。在仪表盘1的里面形成有多个规定气囊门部10的槽11。如图16所示，槽11包括沿着仪表盘1的长度方向延伸的三条槽11a～11c以及相对这三条槽垂直延伸的两条槽11d、11e。形成有槽11的位置与盘1的其他部分相比而言其强度变弱。因此，当气囊装置8的气囊(省略图示)膨胀时，会由于来自气囊的压力而折断槽11的形成部位。其结果如图17的虚线所示那样，气囊门部10打开，气囊呈现在仪表盘1的外面一侧。
希望在气囊门部10打开时，气囊门部10不在车内飞散。因此，例如采用通过固定器80来支持气囊门部10的方法。固定器80由可弯曲的金属板构成，其一端部被安装在气囊装置8的筐体上。同时，固定器80的另一端部被固定在形成于气囊门部10里面的肋13上。在这种结构中，即使打开气囊门部10，也会因为固定器80的存在而能够防止气囊门部10的飞散。
可以使用图18所示的成形装置B由树脂材料形成仪表盘1。成形装置B包括上模7A、下模7B以及多个槽形成刃39。由上模7A以及下模7B形成用于成形仪表盘1的模腔70。各槽形成刃39的前端部向模腔70内突出，由此在仪表盘1上形成破断用槽11。虽然在图18中没有示出，但是各槽形成刃39为矩形板状。槽形成刃39的基端彼此连接。
当在模腔70内成形仪表盘1后，分离上模7A以及下模7B。(在日本专利特开平11-34124号公报中公开有用于在规定范围内使树脂成形用的模具往返移动的装置的一个例子。)在该分离之后，将仪表盘1从模具中取出。
然而，如以下所说明的那样，在现有的技术中存在不能顺利进行仪表盘的取出作业的情况。
当将仪表盘1从下模7B中取出时，气囊门部10具有比其他部分更难于脱模的倾向。该原因之一是形成于门部10上的多个肋13的存在。因为形成肋13，所以气囊门部10和下模7B的接触面积变大，从而难以将气囊门部10从下模7B中分离。在气囊门部10与下模7B紧密接触的状态下，若强行将仪表盘1从下模7B中分离，则强度较弱的破断用槽11的形成部位有弯曲甚至破损的可能。此外，因为槽11的形成部位弯曲，所以其部分也白色化。
发明内容
本发明是鉴于上述事实而研制出的。因此，本发明的课题在于提供一种成型装置，其不会在形成于树脂成形体上的破断用槽中发生过度的应力集中。
根据本发明提供气囊盖体的成形装置。该装置包括：构成在内部形成具有气囊门部的树脂制气囊盖体的模腔的成形用模具、用于在所述气囊盖体上形成规定所述气囊门部的破断用槽的槽形成刃、以及支持在所述模腔内形成的所述气囊盖体的气囊门部的支持部件。所述成形用模具包括：能够沿着连接与所述气囊盖体接触的位置以及从所述气囊盖体离开的位置的线延伸的第一往返运动方向往返运动的可动模芯(core)。当所述模芯从所述气囊门部分离时，所述支持部件与所述气囊门部接触。
优选所述支持部件是贯通所述可动模芯并延伸的连杆。
优选所述可动模芯包括用于在所述气囊门部上形成肋的凹部，所述支持部件在所述肋的附近接触所述气囊门部。
优选在本发明的成形装置中还包括：与所述可动模芯连接且能够沿着所述第一往返运动方向往返运动的从动部件、与该从动部件接触的驱动部件、以及使该驱动部件沿着与所述第一往返运动方向交叉的第二往返运动方向往返运动的第一驱动源。通过所述驱动部件沿着所述第二往返运动方向移动而使得所述从动部件沿着所述第一往返运动方向移动。
优选在所述驱动部件以及所述从动部件的至少一方上，设置有用于使所述从动部件沿着所述第一往返运动方向移动的倾斜凸轮面。
优选在所述驱动部件上设置有用于使所述从动部件沿着所述第一往返运动方向移动的倾斜凸轮面以及与该倾斜凸轮面连接的受压面，所述受压面与所述第二往返运动方向平行。
优选在所述从动部件上设置有能够与所述驱动部件的所述倾斜凸轮面接触的倾斜凸轮面以及与该驱动部件的倾斜凸轮面连接的平面，所述驱动部件的所述平面能够与所述驱动部件的所述受压面接触。
优选本发明的成形装置还包括连接所述驱动部件以及所述从动部件的连接件。所述连接件相应于所述驱动部件的移动而使所述从动部件远离所述气囊门部。
优选所述连接件包括彼此分开的第一端部以及第二端部。所述第一端部可相对所述驱动部件摇动而被安装，所述第二端部向着在所述从动部件上形成的凹部的内部突出。
优选本发明的形成装置还包括用于使所述槽形成刃沿着所述第一往返运动方向移动的第二驱动源。通过该第二驱动源使得所述槽形成刃在向所述模腔内突出的位置以及从所述模腔离开的位置之间移动。
优选所述成形用模具含有协作来构成所述模腔的上模以及下模。所述下模含有支持主体部以及能够从该主体部取下的辅助部件体，在该辅助部件体上形成有沿着所述第一往返运动方向可移动地存放所述槽形成刃的孔部。所述第二驱动源被设置在所述支持主体部内。
优选在所述辅助部件体的所述孔部内还存放有所述从动部件以及所述驱动部件，所述第一驱动源被设置在所述支持主体部内。
优选所述第一驱动源借助可取下地被固定在所述驱动部件上的连接连杆而与所述驱动部件连接，所述第二驱动源借助可取下地固定在所述槽形成刃上的另外的连接连杆而与所述槽形成刃连接。
优选本发明的成形装置还包括冷却所述可动模芯的冷却设备。
优选所述冷却设备包括设置在所述可动模芯内部的流路，使冷却介质在该流路内通过。
优选所述冷却设备包括设置在所述从动部件内部的其他流路，使得与设置在所述可动模芯内的所述流路连接。
附图说明
图1表示的是基于本发明第一实施例的形成装置的主要部分的截面图。
图2是第一实施例的形成装置的驱动以及从动部件作用的说明图。
图3表示的是第一实施例的形成装置的下模主要部分的平面图。
图4表示的是第一实施例的形成装置的下模作用的截面图。
图5是基于本发明第二实施例的形成装置的主要部分的示意图。
图6是第二实施例的形成装置的下模主要部分的示意图。
图7是说明连接驱动部件和从动部件的第二实施例的连接件结构的截面图，该截面是沿着图5的X7-X7线的截面。
图8是第二实施例的驱动部件、从动部件以及连接件作用的说明图。
图9表示的是第二实施例的形成装置的下模作用的截面图。
图10是基于本发明第三实施例的形成装置的主要部分的示意图。
图11表示的是第三实施例的下模的主要部分的截面图。
图12表示的是第三实施例的下模的主要部分的平面图。
图13以及图14是基于本发明第四实施例的形成装置的主要部分的示意图。
图15是第四实施例的形成装置的下模的有用效果的说明图。
图16表示的是现有的仪表盘的一个例子的简图。
图17是沿着图16的X17-X17线的截面图。
图18表示的是现有的成形装置的主要部分的截面图。
具体实施方式
以下，参照附图的对本发明的优选实施例进行具体说明。
图1～图3表示的是基于本发明第一实施例的成形装置A1。成形装置A1是用于对先前说明的现有的仪表盘1(图16～图18)进行树脂成形的设备。
如图1和图2详细表示的那样，成形装置A1具有：包括上模2A以及下模2B的模具。成形装置A1还具有：多个槽形成刃3以及多根支持连杆4。
上模2A以及下模2B为能够相对地自由接近以及离开的结构。在图示实施例中，只有上模2A是可动的，而下模2B是不可动的。上模2A例如是能够沿着水平方向以及垂直方向移动的结构。上模2A以及下模2B在合模时形成用于成形仪表盘1的模腔20。下模2B包括两个可动模芯21a、21b。
对多个槽形成刃3进行配置，使得其前端部能够进入到模腔20内，通过这样在仪表盘1上形成多个破断用槽11。这些刃3为金属制成的板状，且与多个破断用槽11的形状相对应的平面矩形连接(参照图3)。这些多个槽形成刃3的基端部借助连接部件30连接。多个槽形成刃3通过含有往返运动气缸等的驱动源而自由地向模腔20的方向以及与其相反的方向(N1方向)移动。在这种结构中，当向模腔20内填充熔融树脂时，能够使各槽形成刃3的前端部从模腔20中退出。其结果，能够使向模腔20的各部分的树脂流动变得平稳。在向模腔20的树脂填充结束到该树脂硬化的时间内，使槽形成刃3的前端部进入到模腔20内。从而在仪表盘1上形成破断用槽11。也可以与图示的实施例不同，不使刃3向N1方向移动来构成。此时，一般都使刃3的前端部向模腔20内突出。
多个支持连杆4为金属制成的，沿着其厚度方向贯通槽形成刃3的连接部件30以及下模2B的模芯21a、21b而延伸。支持连杆4被固定在下模2B的下方。各支持连杆4的前端面构成了规定模腔20的面的一部分。因此，如图1所示，对各连杆4的前端面进行设定，使得其与在模腔20内成形的气囊门部10的下方的单面12接触。
更具体地说，在下模2B的模芯21a、21b上形成有用于形成固定安装用的多个肋13的多个凹部22。如图3所示，将这些多个凹部22沿着N3方向(模腔20的长度方向或者仪表盘1的长度方向)并以适当的间隔配置成并列的两列。多个支持连杆4也被配置成两列。在图3所示的例子中，合计共使用了八根支持连杆4。各连杆4被配置在对应一个或者两个凹部22的附近。
下模2B的模芯21a、21b是用于形成气囊门部10的单面12的部分。模芯21a、21b独立于下模2B的其他部分而形成，且其周围被多个槽形成刃3所围住。这些模芯21a、21b与各支持连杆4滑动接触并能够沿着其长度方向(N1方向)自由地往返运动。作为实现该往返运动的机构，如图2详细所示的那样，使用包括驱动部件41、从动部件42以及油压式往返运动缸等的驱动源40的机构。驱动部件41借助驱动源40和连杆40a而连接，通过驱动源40能够在支持部44上沿着N2方向自由地往返运动。驱动以及从动部件41、42具有可互相滑动接触的倾斜面41a、42a。从而当驱动部件41沿着N2方向自由往返运动时，从动部件42能够沿着N1方向升降。两个模芯21a、21b借助连接杆29与从动部件42连接，其随着从动部件42升降。
当向模腔20内填充树脂来成形仪表盘1时，向模芯21a、21b作用沿N1方向向下的压力。该压力能够通过图2所示的机构而由驱动部件41所支持。因此，没有必要由驱动源40直接承受上述压力，从而便于实现驱动源40的小型化。
接着，对成形装置A1的作用进行说明。
首先，如图1以及图2所示，向由上模2A以及下模2B所形成的模腔20内填充树脂来成形仪表盘1。其后，使上模2A上升并与下模2B分离。接着，如图4所示，使下模2B的模芯21a、21b沿着N1方向向下移动。具体地说，在图2中，通过驱动源40使驱动部件41沿着N2方向向左移动。因此，模芯21a、21b(以及从动部件42)因重力作用而沿着N1方向向下移动。
在模芯21a、21b上形成有用于形成气囊门部10的肋13的多个凹部22。因此，在模芯21a、21b开始下降时，产生了使气囊门部10与模芯21a、21b一起下降的力。与其相对，多个支持连杆4与气囊门部10接触，从而起到了阻止气囊门部10下降的作用。因为支持连杆4是不动的，所以气囊门部10相对仪表盘1的其他部分也不会产生所谓的抬起作用。
这样一来，不会在仪表盘1的各破断用槽11的形成部位产生较大的应力集中，从而能够使气囊门部10和模芯21a、21b恰当地分离。多个支持连杆4被配置在凹部22(延伸的肋13)的附近。因此，在分离气囊门部10和模芯21a、21b时产生的力难以作用在破断用槽11的形成部位。
同时，当模芯21a、21b和气囊门部10的附着力非常强时，还存在下述情况：即使驱动部件41靠近驱动源43移动，从动部件42以及模芯21a、21b也会产生仅通过重力作用不下降的情况。当存在这种倾向时，希望设置适当的辅助设备，从而能够强制性地使从动部件42下降运动(参照第二实施例)。
当如上述那样使模芯21a、21b下降后，将仪表盘1从下模2B中取出。与一般的模具装置一样，在下模2B的模芯21a、21b以外的部位设置有多个用于推出树脂成形品的推出销(省略图示)。由这些推出销推压仪表盘1的气囊门部10以外的部分，从而能够将仪表盘1从下模2B中取出。在没有设置模芯21a、21b或者多个槽形成刃3的部位、即在没有对应仪表盘1的气囊门部10的部分，比较容易往返运动自如地设置推出销。当由推出销推出仪表盘1时，气囊门部10和模芯21a、21b已经分离。因此，与现有技术不同，上述推出的推压力并不集中在破断用槽11的形成部位。其结果，不会在破断用槽11的形成部位产生白化或者损伤等，从而能够恰当地取出仪表盘1。
图5～9是基于本发明第二实施例的成形装置A2的说明图。从图5和图2的比较以及图6和图1的比较中可以得知，第二实施例的成形装置A2具有与第一实施例的成形装置A1基本相同的结构，其结果能够得到与成形装置A1相同的作用效果。
具体地说，如图5所示，成形装置A2具有：包括上模2A和下模2B的模具以及多个槽形成刃3。此外，图6所示，成形装置A2还包括与形成的仪表盘1接触的多根支持连杆4。上模2A能够相对下模2B自由地接近以及离开。上模2A以及下模2B形成了用于成形仪表盘1的模腔20。下模2B包括两个可动模芯21a、21b。通过槽形成刃3进入模腔20内而在仪表盘1上形成多个破断用槽11。这些刃3借助连接部件30而连接。支持连杆4如图6所示，其贯通连接部件30和下模2B的模芯21a、21b而延伸。
在下模2B的模芯21a、21b上形成有用于形成肋13的多个凹部22。模芯21a、21b与支持连杆4滑动连接，能够自由地向着N1方向往返移动(参照图6以及图9)。作为实现该往返移动的机构，如图5详细所示那样，使用包括驱动部件41、从动部件42以及油压式往返移动缸等的驱动源40的机构。驱动部件41借助驱动源40和连杆40a而连接，通过驱动源40来沿着N2方向在支持部44上自由地往返移动。
如上所述，第二实施例的成形装置A2与第一实施例的情况相同，多个支持连杆4与形成在模腔20内的仪表盘1接触。因此，如图9所示，在使模芯21a、21b下降时，支持连杆4起到阻止气囊门部10下降的效果。其结果，不会在仪表盘1的破断用槽11的形成部位产生很大的负载，从而能够使气囊门部10与模芯21a、21b分离。
接着，对第二实施例的成形装置A2与第一实施例的成形装置A1的不同点进行说明。
即，成形装置A2在驱动以及从动部件41、42的结构这一点上与成形装置A1不同。如图5所示，驱动部件41的上面形成有沿着该驱动部件41的厚度方向(N1方向)具有阶差的阶梯形状。在该阶梯形状上面，沿着N2方向交互设置有多个凸轮面45a和多个受压面46a。另一方面，在从动部件42的下面也形成有对应驱动部件41的上面部的阶梯形状，并交互设置有多个凸轮面45b和多个平面46b。
驱动部件41的各凸轮面45a是当驱动部件41沿着图5的N2a所示方向前进时，用于使从动部件42上升的倾斜面。倾斜角度(＜90°＝相对N2方向例如为45度以下。从动部件42的各凸轮面45b是与上述凸轮面45a平行或者基本平行的倾斜面。驱动部件的受压面46a是在停止从动部件42的升降时，承受来自从动部件42重量的平坦面。受压面46a相对N2方向的倾斜角为零度或者基本为零度。从动部件42的各平面46b与各受压面46a平行或者基本平行。
驱动部件41以及从动部件42由连接件43连接。如图7所示，相对驱动部件41并借助轴47可旋转地安装连接件43的下端43a。在连接件43的上端43b形成有突起49。突起49进入形成在从动部件42侧面的凹部48。如图5所示，凹部48以维持突起49沿着N1、N2方向适当空隙的形状以及大小而形成。当驱动部件41沿着N2b方向移动一定量以上时，突起49与规定凹部48的壁面48a接合，其结果，从动部件42由连接件43向下方拉伸。
接着，对成形装置A2的驱动以及从动部件41、42的作用进行说明。
首先，如图5所示，当在模具的模腔20内成形仪表盘1时，驱动部件41的各受压面46a和从动部件42的各平面46b彼此接触。从而，因为阻止了从动部件42的下降而能够不因模腔20内的压力而压下模芯21a、21b。因为各受压面46a是相对N2方向没有倾斜的面，所以，从动部件42所承受的推出力F上不会沿着N2方向产生很大分力。因此，能够由支持部44来承受全部或者几乎全部推出力F。通过这样，因为能够避免推出力F直接作用在驱动源40上而能够使驱动源40小型化。
在树脂成形仪表盘1后，取出该仪表盘1的顺序与第一实施例的情况相同。具体地说，使上模2A上升并打开模具。接着，如图8所示通过使驱动源40动作而使下模2B的模芯21a、21b下降。该下降动作是指向着图7的N2b方向移动驱动部件41，并通过重力使从动部件42下降来进行的。当仅通过重力不能实现从动部件42的下降时(即，当模芯21a、21b和仪表盘1的附着力很强时)，可旋转地安装在驱动部件41上的连接件43拉伸从动部件42，使其强制下降。
当仪表盘1的取出作业结束后，使模芯21a、21b上升恢复到原始位置。因此，只通过驱动源40使驱动部件41沿着N2a方向移动适当的量。若驱动部件41前进，则因倾斜状态的凸轮面45a、45b的滑动连接作用而使从动部件42上升。
图10～图12是基于本发明第三实施例的成形装置A3的说明图。
从图10和图5的比较以及图11和图6的比较中可以得知，第三实施例的成形装置A3具有与第二实施例的成形装置A2大致相同的结构。因此，成形装置A3也能够得到与成形装置A2的上述作用效果相同的作用效果。
第三实施例的成形装置A3在包括用于冷却模芯21a、21b的冷却设备这一点上与第二实施例的成形装置A2不同。
如图10所示，第三实施例的冷却设备包括：冷却水供给源50、配管51以及冷却水流路5。冷却水供给源50被设置在上模2A以及下模2B的外部。配管51将冷却水供给源50与冷却水流路5连接起来。冷却水流路5在从动部件42、连接杆29以及模芯21a、21b的内部延伸。配管51具有柔软性的一端部，该端部与从动部件42连接。因此，从动部件42不受配管51的限制而能够沿着N1方向移动。
冷却水流路5包括：设置在从动部件42上的流路5a、设置在连接杆29上的流路5b以及设置在各个模芯21a、21b上的流路5c。将这些流路5a～5c连接在一起。如图12所示，模芯21a、21b为矩形。流路5c沿着各模芯的长度方向延伸，从而形成了能够有效冷却模芯的广阔区域的结构。经由流路5c的冷却水借助图未示出的流路而被排出到模具的外部。
接着，对成形装置A3的冷却设备的作用进行说明。
首先，与第一以及第二实施例的情况相同，通过向由上模2A以及下模2B形成的模腔20内填充树脂来成形仪表盘1。在第三实施例中，当向模腔20内填充树脂时使冷却水在冷却水流路5内流通。因此，模芯21a、21b由冷却水所冷却，从而能够减少模芯21a、21b的热膨胀量。其结果，与没有设置冷却设备的情况相比，能够有效防止因模芯21a、21b的热膨胀而引起的槽形成刃3的破损或者动作不良。这里，刃3的动作不良是指因热膨胀而防碍刃3沿N1方向的移动。
模芯21a、21b的冷却还具有下述优点。若抑制了模芯21a、21b温度的上升，则在向模腔20内填充树脂后，与气囊门部10相当的部分在比较短的时间内被冷却硬化。其结果，该部分树脂的收缩量减少，从而很难在气囊门部10内生成不美观的缩痕。
用于使模芯冷却的冷却设备并不只局限于图示的例子。例如，也可以通过使冷却介质接触模芯的外表面(除了相对模腔的部分)来冷却模芯。冷却介质也不局限于冷水，也可以使用其他的介质。
图13～图15是基于本发明第四实施例的成形装置A4的说明图。
如图13所示，成形装置A4包括：上模2A、下模2B、多个槽形成刃3、驱动部件41、从动部件42、第一驱动源40以及第二驱动源40’。
上模2A能够沿着Nd所示的水平方向自由往返运动，通过其与下模2B协作而形成模腔20。下模2B包括可替代的辅助部件26以及支持该部件26的主体部27。在部件26上形成有孔部25，在其内部存放有槽形成刃3以及其它相关部件。
部件26包括能够成形仪表盘1的气囊门部10的周边部分单面的面26a。主体部27包括能够成形仪表盘1的其他部分单面的面27a，还包括用于嵌入组装部件26的凹部27b。该凹部27b由沿着垂直方向竖起的壁面27c和水平面27d所规定，部件26的侧面26c和底面26d与其壁面27c和水平面27d接触而被固定在主体部27上。作为固定设备例如可以采用螺栓固定设备(图未示出)。
与已经说明的第一～第三实施例的情况相同，第四实施例的下模2B具有用于成形气囊门部10单面的可动型模芯21a、21b。模芯21a、21b借助连接杆29与从动部件42连接。在通过由第一驱动源40沿着N2方向移动从动部件41来使从动部件42沿着N1方向移动这一点上，与第二以及第三实施例的形成装置的情况相同。但是，在第四实施例中，驱动部件41和从动部件42并没有使用连接连接件(参照图5或者图10的标号43)。当然，本发明也并不局限于该例子，也可以在第四实施例中利用连接件43。如图14所示，第一驱动源40被配置在设置于主体部27内的孔部27f内。
槽形成刃3是按照其前端部能够在模腔20内自由进退的方式构成的。多个槽形成刃3的基端部借助连接部件30连接。槽形成刃3借助连杆40a’与第二驱动源40’连接。第二驱动源40’例如是油压式的气缸，其使槽形成刃3沿着N1方向往返运动。驱动源40’被配置在设置于主体部27内的孔部27e内。连杆40a’的前端部可相对连接部件30取下来连接。在槽形成刃3往返运动时，孔部25的内周壁面能够起到其往返运动的导向面的作用。作为用于可取下连接连杆40a’的前端部和连接部件30的设备，例如可以使用通过在这些部件内设置螺栓以及螺母来螺合连接这些设备。上述驱动部件41也可以通过与其同样的结合设备而可相对连杆40a取下来连接。
接着，对成形装置A4的作用进行说明。
首先，如图13以及图14所示，通过向由上模2A以及下模2B形成的模腔20内填充树脂来形成仪表盘1。当填充树脂时，通过驱动第二驱动源40’来使各槽形成刃3下降，从而不使其前端部进入模腔20内。其后，在填充的树脂硬化前，通过将槽形成刃3的前端部进入到模腔20内来形成破断用槽11。
当结束仪表盘1的树脂成形后，将该仪表盘1从模具中取出。具体地说，沿着Nd方向向右侧移动上模2A来打开模具，使驱动源40驱动从而使模芯21a、21b下降。在第四实施例中，也设置支持连杆(参照图11的标号4)与仪表盘1的气囊门部10接触。因此，阻止气囊门10随着模芯21a、21b而下降。
如图15所示，下模2B的辅助部件26能够从主体部27上取下。该结构在修理部件26等时很便利。此外，组装在部件26的孔部25内的可动部件(模芯21a、21b、槽形成刃3、驱动部件41以及从动部件42)存在因磨耗等原因而必须进行更换的情况。这些更换作业在将部件26从主体部27上取下时也能够很容易进行。与本实施方式不同，当使整个下模2B一体化时，在相当于部件26的部分产生破损时，存在必须取代或者修补整个下模2B的情况。与其相对，在本发明的成形装置A4中，可以只对部件26进行更换或者修补。
当制造下模2B时，组装分别逐个制作的部件26以及主体部27即可。当在部件26内形成孔部25时，通过适当设定部件26的保持姿势而能够作为沿着垂直方向(倾斜角90°)或者水平方向(倾斜角0°)延伸的孔来形成孔部25。一般地，制作倾斜角为0°或者90°的孔的情况比制作不同于其的情况(0°＜倾斜角＜90°)更容易。因此，与主体部分27开制成部件26的情况具有易于形成下模2B的优点。
对于本发明来说，虽然如上述那样进行了说明，但是应该清楚也可以对其进行各种各样的改变而得到。这种改变并不脱离本发明的思想以及范围，对本领域人员来说显而易见的所有变更应该包含在以下的权利要求范围内。

Claims (16)

1.一种气囊盖体的成形装置，包括：
构成模腔的成形用模具，所述模腔在内部形成具有气囊门部的树脂制成的气囊盖体；
用于在所述气囊盖体上形成规定所述气囊门部的破断用槽的槽形成刃；
支持在所述模腔内形成的所述气囊盖体的气囊门部的支持部件，其中，
所述成形用模具包括：能够沿着连接与所述气囊盖体接触的位置和从所述气囊盖体离开的位置的线延伸的第一往返运动方向往返运动的可动模芯；当所述模芯从所述气囊门部离开时，所述支持部件与所述气囊门部接触。
2.如权利要求1所述的成形装置，其中，所述支持部件是贯通所述可动模芯而延伸的连杆。
3.如权利要求1所述的成形装置，其特征在于，所述可动模芯具有用于在所述气囊门部上形成肋的凹部，所述支持部件在所述肋的附近接触所述气囊门部。
4.如权利要求1所述的成形装置，其特征在于，在还具有与所述可动模芯连接且能够在所述第一往返运动方向上往返运动的从动部件、与该从动部件接触的驱动部件、以及使该驱动部件在与所述第一往返运动方向交叉的第二往返运动方向上往返运动的第一驱动源的结构中，通过所述驱动部件在所述第二往返运动方向上移动，使得所述从动部件在所述第一往返运动方向上移动。
5.如权利要求4所述的成形装置，其特征在于，在所述驱动部件和所述从动部件的至少一方上，设置有用于使所述从动部件在所述第一往返运动方向上移动的倾斜凸轮面。
6.如权利要求4所述的成形装置，其特征在于，在所述驱动部件上设置有用于使所述从动部件在所述第一往返运动方向上移动的倾斜凸轮面以及与该倾斜凸轮面连接的受压面，所述受压面与所述第二往返运动方向平行。
7.如权利要求6所述的形成装置，其特征在于，在所述从动部件上设置有能够与所述驱动部件的所述倾斜凸轮面接触的倾斜凸轮面以及与该驱动部件的倾斜凸轮面连接的平面，所述驱动部件的所述平面能够与所述驱动部件的所述受压面接触。
8.如权利要求4所述的形成装置，其特征在于，还具有连接所述驱动部件和所述从动部件的连接件，所述连接件相对于所述驱动部件的移动而使所述从动部件远离所述气囊门部。
9.如权利要求8所述的形成装置，其特征在于，所述连接件具有彼此分开的第一端部和第二端部，所述第一端部可相对所述驱动部件摇动地被安装，所述第二端部向着在所述从动部件上形成的凹部内突出。
10.如权利要求4所述的形成装置，其特征在于，在还具有用于使所述槽形成刃在所述第一往返运动方向上移动的第二驱动源的结构中，通过该第二驱动源使得所述槽形成刃在向所述模腔内突出的位置以及从所述模腔离开的位置之间移动。
11.如权利要求10所述的形成装置，其特征在于，所述成形用模具包括协作来构成所述模腔的上模和下模，所述下模包括支持主体部和能够从该主体部取下的辅助部件体，在该辅助部件体上形成有可在所述第一往返运动方向上移动地存放所述槽形成刃的孔部，所述第二驱动源被设置在所述支持主体部中。
12.如权利要求11所述的形成装置，其特征在于，在所述辅助部件体的所述孔部中还存放有所述从动部件和所述驱动部件，所述第一驱动源被设置在所述支持主体部中。
13.如权利要求12所述的成形装置，其特征在于，所述第一驱动源借助可取下地固定在所述驱动部件上的连接连杆而与所述驱动部件连接，所述第二驱动源借助可取下地固定在所述槽形成刃上的另外的连接连杆而与所述槽形成刃连接。
14.如权利要求1所述的成形装置，其特征在于，还包括冷却所述可动模芯的冷却设备。
15.如权利要求14所述的成形装置，其特征在于，所述冷却设备包括设置在所述可动模芯内部的流路，使冷却介质在该流路内通过。
16.如权利要求15所述的成形装置，其特征在于，所述冷却设备包括设置在所述从动部件内部的其他流路，使得与设置在所述可动模芯内的所述流路连接。
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