CN1515128A - 车辆用扬声器及其安装结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车辆用的扬声器和扬声器的安装结构，它包括一个扬声器单元(1)用于保持一个扬声器本体(11)，以及具有一组卡爪(13)和一个壁板元件(3)，它具有一个开口部分(4)和一组缝隙(5)制造在其内，其中这些卡爪(13)插入上述的一组缝隙(5)，以及在周边方向内转动，以安装扬声器单元(1)，开口部分(4)制造成这样的，使它具有一个直径，比扬声器壳体(12)的直径小，以及至少三个直线部分(41)，以及缝隙(5)制造在三个直线部分(41)的外侧和扬声器壳体(12)的外周边的内侧，从而使扬声器的安装结构能够简化，以及扬声器的安装刚性增加，而不会损害扬声器的声学性能。

Description

车辆用扬声器及其安装结构

技术领域

本发明涉及一种车辆用的扬声器以及其一种安装结构，它可以安装在车辆，比如汽车的内部。

背景技术

迄今为止，扬声器已连接至一辆汽车的车门，后搁箱或其它部位。参见图23，下文将对一种扬声器的安装结构的实例予以说明。在汽车的一个车门壁板104上，制出一个开口105，它用于安装一个扬声器单元101。在围绕开口105的预定的位置形成一组安装孔104a以接收垫圈102，准备与小螺钉103螺接。

随后，工人将在扬声器单元101内制出的螺钉孔101a与车门壁板104内配合的垫圈102对准，以及推动螺钉103通过螺钉孔101a，以及螺纹接合螺钉103与垫圈102的安装孔102a，而又保持扬声器单元101位于开口105内。

此外，通过这样的工作，扬声器单元101安装到车门壁板104的开口105的预定的位置处。

然而，这种安装结构要求使用垫圈102，因为考虑到在扬声器单元的连接段可能产生锈蚀，它导致零件数目的增加。再者，它要求大量的人力用于扬声器单元101的安装。

因此，上述的安装结构产生诸如下列的问题：

(1)高的制造费用；

(2)长的装配时间；

(3)扬声器单元101的螺钉孔101a和垫圈102之间要求精确的对准，它降低了工作效率或可加工性；以及

(4)要求一位工人操作，同时握持扬声器单元101，螺钉103和工具(改锥)，它降低了生产率。

由于这些原因，一种现已在许多领域使用的转动安装结构建议用来代替这种使用螺钉的扬声器安装结构。

这种转动安装结构是这样的，一个狭缝具有宽的第一狭缝部分和窄的第二狭缝部分与第一狭缝部分连接，它制造在一个连接侧面(在上述的实例中为车门壁板)，以及凸起制造在一个连接侧面(在上述的实例中为扬声器单元)，以及连接侧面(扬声器单元)是在一种状态下转动，在此处凸块是插入第一狭缝部分，以便使制造在连接侧面上的凸块与制造在连接侧面上第二狭缝部分处的沟槽部分接合，从而牢固地固定连接侧面。

这种结构能够消除使用垫圈，螺钉和其它紧固件的需要，它们是普通的技术要求的，以及允许安装工作不使用专用工具。例如，待审的日本专利No.2001-169374公开一种技术，其中转动安装结构使用于扬声器安装。

参见图24，将在下文对上述待审的日本专利No.2001-169374公开的这种技术予以简要的说明。图24的透视图示出一种状态，它是在一个车辆的一个车门壁板201上的一个扬声器单元安装板160上安装一个扬声器单元101之前的状态。

扬声器单元101包括一个扬声器本体(主体)111，具有一个树脂制造的扬声器框架120和一个不透水的盖子113。此外，扬声器本体111借助在扬声器框架120内部径向制造的桥接件120b保持在环形的扬声器框架120的基本上中心部分的一个预定的位置。

此外，在桥接件120b上整体地成形一组接合片140(上，下，左，右接合片，共4片)，它们凸起至后侧面。再者，一个接触片150制造在接接件120b上，接近扬声器框架120的顶部。接触片150制造为凸起至后侧面，以及使其在扬声器框架120的径向方向上具有弹性。此外，在扬声器框架120的后表面上，一个衬垫120a被放置在一个位置，它进入与扬声器单元安装板160接触。

再者，一个安装开口170具有一个台阶制成在扬声器单元安装板160内，以及接合片插入缺口部分180a制造在相当于安装开口170内接合片140的位置。每个接合片插入缺口部分180a的一个开口部分是通过一个倾斜部分180b连接至一个窄的接合片接合部分180c。再者，在安装开口170内，一个接触片插入缺口部分190a制造在相当于接触片150的位置，一个接触片止动缺口部分190b制造为跟随接触片插入缺口部分190a。还有，一个止动部分190c制造在接触片插入缺口部分190a和接触片止动缺口部分190b之间。

因此，在安装扬声器单元101至扬声器单元安装板160时，在图24内，扬声器单元101是由扬声器单元安装板160的前侧面插入安装开口170。而在此时，接合片140是插入接合片插入缺口部分180a，以及接触片150是插入接触片插入缺口部分190a。

此外，在此状态下，扬声器单元101是在箭头Z所示的方向内转动。随后，每个接合片140是被准备与接合片接合部分180c接合的倾斜部分180b引导，从而使扬声器单元101是牢固地和可靠地固定至扬声器单元安装板160。

此外，当扬声器单元101在箭头Z方向内转动时，接触片150通过止动部分190c由接触片插入缺口部分190a移出，以便与接触片止动缺口部分190b接合。因此，即使如果扬声器单元101是在相反的方向内(与箭头Z方向相反)转动，接触片150被带入与止动部分190c接触，以制止扬声器单元101在相反的方向内转动。

再者，一个内周边壁(凸缘)121制成在安装开口170的内周边表面上，以凸起至后侧面。当扬声器单元101是安置在扬声器单元安装板160上时，内周边壁121被带入与扬声器单元101的不透水盖子113的表面接触，以增强扬声器单元101的安装强度和进一步防止安装处的松动。再者，使用内周边壁121还达到安装板160本身的强度增加。

然而，上述的待审的日本专利No.2001-169374内公开的技术产生下列的问题。

这就是，在扬声器用于摩托车，尤其是用于车门时，安装地方受严格的限制，以及扬声器单元101要求可靠地固定，以抵抗起源于车体振动或开启和关闭车门的冲击。

为了保证一个高的刚性，应考虑开口本身可制成具有尽可能小的直径。这就是，减小开口的面积可随之而改进扬声器单元安装板160的刚性。

然而，由于扬声器单元101要求使用不透水盖子113和其它零件，对开口170直径的减小提出了限制。而且，为了声学性能，希望开口的面积大一些，这是与其相反的要求。

此外，为了增强扬声器单元101的安装刚性，最好使缺口部分180a接近开口170，至最大程度。这是因为当安装板160接近内周边壁(凸缘)121时，它的强度增加。

然而，从加工的观点出发，凸缘121的形成使难以在凸缘121的附近形成缺口部分180a。

因此，在形成凸缘121的情况下，缺口部分180a要求位于一个位置，以某种程度远离开口边缘，以及难以改进扬声器单元101的上述的安装刚性。

并且，在上述的普通的扬声器安装结构中，一个问题是，加工安装用的孔或其它不是专门地围绕扬声器单元，这样它不容易保持扬声器。再者，在安装扬声器时需要转动它，扬声器在手上滑动，它降低工作效率。

再者，上述的普通的技术要求专门形成一个转动防止接触片(见待审的日本专利No.2001-169374的图号15)以限制扬声器的反向转动至拆卸侧面，以便防止扬声器在安装后的转动，它导致一种复杂的结构。

再者，普通的技术公开，衬垫120a是放置在扬声器和车门壁板之间。虽然它没有公开形成衬垫12a用的材料，通常的材料是一种海绵(氨基甲酸乙酯泡沫)。

然而，在转动安装结构的情况下，由于海绵120a产生大的滑动阻力，安装的效率低和在转动时产生局部破裂，它损害密封性能。

在另一方面，准备安装在汽车内的扬声器的一个表面被一层修饰材料或类似材料覆盖，以及在扬声器和修饰材料之间插入一种材料，比如氨基甲酸乙酯泡沫或海绵，例如，公开于待审的日本专利HE1 11-342800。

此外，为了显示作为一个扬声器的一种功能，有时插入一个隔片，被称为垫片或窄橡胶片，它限制其高度方向，以防止修饰材料或类似材料与盖子接触，即使如果扬声器锥体的边缘产生振动。因此，待审的日本专利No.2000-36987公开一种技术，整体地成形锥体边缝和窄橡胶片。

虽然材料，比如海绵能够预先粘接至扬声器侧面或修饰侧面，它们遭遇在海绵粘接情况下的定位麻烦，它花费许多劳动。

此外，由于容易变形，当氨基甲酸酯泡沫或海绵投入使用时，它们要求具有某种程度的厚度，否则会产生与修饰材料的干涉，从而发出卡搭声，振动声等。此外，这里需要单独地使用垫片或窄橡胶片，它增加了零件的数目。

本发明的发展考虑到消除上述的问题，因此本发明的一个目的是：1)简化一种扬声器用的安装结构，以及进一步增强扬声器的安装刚性，而不会损害扬声器的声学性能，2)改进安装工作效率，3)防止扬声器单元脱出或松动，4)改进密封性能，以及5)减少扬声器的零件数目。本发明的公开

为了达到上述的目的，提供一种车辆用的扬声器的安装结构，它包括一个扬声器单元，包括一个扬声器壳体用于保持扬声器本体，并且扬声器壳体具有一组卡爪形成在其上面，以及一个壁板元件，具有一个开口和一组缝隙制造在其内，从而使一组卡爪相应地插入一组缝隙内，以及扬声器单元借助扬声器壳体在其周边方向内的转动安装在壁板元件上，其中开口具有一个直径小于扬声器壳体的直径，以及具有至少三个直线部分，以及一组缝隙中的每一个是制成在三个直线部分的外面和扬声器壳体的一个外周边的内部。

使用这种结构，即使如果开口和缝隙之间的距离设置较大，在安装扬声器单元中，当扬声器单元转动时，卡爪被带至接近开口的边缘部分，它具有高的刚性，以便在边缘部分附近与其接合。这样改进了安装刚性和允许开口具有大的面积，因此防止扬声器的声学性能受到损害。

此外，最好，每个卡爪具有一个L形横截面，具有一个末端部分，在扬声器单元的安装状态下向开口侧面弯曲，以及一个支臂部分，连接末端部分至扬声器壳体，以及每个缝隙具有一个第一缝隙部分，在其中插入卡爪的末端部分，以及一个第二缝隙部分，使其仅接受支臂部分的插入，在卡爪的末端部分插入第一缝隙部分之后，扬声器单元被转动，以偏移支臂部分至第二缝隙部分的内部，从而使末端部分被带至接近开口的一个边缘侧面。

这种结构能够使卡爪的末端部分在扬声器单元安装时接合到开口边缘的附近，从而增强安装刚性。

此外，最好，将缝隙和直线部分之间的位置关系调节成这样，使扬声器单元转动时卡爪接近直线部分。

这种结构还能够在扬声器单元安装时，使卡爪的末端部分接合在开口边缘的附近，从而增强安装刚性。

再者，按照本发明的一种车辆用的扬声器安装结构，它包括一个扬声器单元，包括一个扬声器壳体用于保持扬声器本体，并且扬声器壳体具有一组卡爪形成在其上面，以及一个壁板元件，具有一个开口和一组缝隙制造在其内，从而使一组卡爪相应地插入一组缝隙内，以及扬声器单元借助扬声器壳体在其周边方向内的转动安装在壁板元件上，其中一组凹陷制造在扬声器壳体的外周边上。

这种结构允许一位工人进行安装工作，而将他的手指放在凹陷内，因此改进了可加工性。这样消除了增加扬声器的尺寸以改进工作效率的需要。

再者，最好，这些凹陷位于相对于扬声器单元的中心相互对称的关系。使用这种结构，工人能够更容易地用他的手保持扬声器的壳体，从而进一步改进了可加工性。

再者，最好，扬声器本体包括一个扬声器锥体和一个锥体边缘形成在扬声器锥体的一个外周边上，而扬声器壳体包括一个凸缘，使其进入与锥体边缘的外周边接触，以及一个开口，制造在扬声器壳体的一个轴向方向上的凸缘内部，以及凹陷是用一个第一模具形成的，它具有一个延伸部，它由凸缘延伸通过在扬声器壳体的轴向方向上的扬声器壳体的开口，并且延伸部在扬声器壳体的轴向方向上被拉伸，以及一个第二模具，在外周边方向上由凸缘延伸，以及制成在与第一模具的拉伸的轴向方向相反的轴向方向上被拉伸。

这种结构消除了准备在径向上拉伸的滑动模具的需要，以及能够以一种低的价格简化扬声器壳体的成形。

再者，还有适当的措施是，一个橡胶制密封元件放置在扬声器壳体的一个壁板安装侧面，以及一个封闭片形成在密封元件上，用以封闭扬声器壳体的开口。

插入上述的橡胶制密封元件减少了相对于海绵转动时的滑动阻力，它至今还在使用，从而改进了安装效率。

此外，虽然在扬声器壳体内开口的形成产生一个空气流，因此从声学性能的观点看不是理想的，在密封元件上形成封闭片以封闭开口能够改进声学性能。

此外，最好，将一个供电线束连接至扬声器单元，以及一个固定线束用的夹头成形在扬声器壳体的外周边上。

这种结构能够在扬声器安装之后，容易地将线束插入到夹头和扬声器的外周边之间，从而完成线束的夹具的固定。

更希望，夹头设计为这样的，使其一端固定至扬声器壳体的外周边，以及另一端是开放端，而凸块形成在壳体的外周边上，在夹头的一端的附近，以便伸出向外。这样可靠地防止了被夹头夹持的线束的脱出。

此外，还有适当的措施是，夹头的另一端的末端部分制成楔形，以及凸块制成在夹头的另一端的末端部分侧面上具有圆度以及在其相对的侧面上具有一个垂直的表面。

这样防止了凸块本身在线束插入时产生阻滞，以及允许线束平滑地插入夹头，即使是摸索地进行。此外，它还防止了线束由夹头脱离。

再者，按照本发明的一种车辆用的扬声器安装结构，它包括一个扬声器单元，包括一个扬声器壳体用于保持扬声器本体，并且扬声器壳体具有一组卡爪形成在其上面，以及一个壁板元件具有一个开口和一组缝隙制造在其内，从而使一组卡爪相应地插入一组缝隙内，以及扬声器单元借助扬声器壳体在其周边方向内的转动安装在壁板元件上，其中一个连接器被连接至一个线束端子，用于供电至扬声器本体，它放置在扬声器壳体内，以及一个弹性片制造为当卡爪插入到缝隙时它可以被壁板元件在与壁板元件相反的方向上弹性地变形，以及当扬声器壳体转动至一个预定的位置时返回至壁板侧面，它形成在连接器上面，并且使仅当弹性片返回至壁板元件侧面时，线束端子才能与连接器连接。

这样能够使扬声器单元可靠地被连接器定位。再者，一旦线束与其连接之后，仅当线束与其断开时扬声器单元才能够转动。因此，它有可能可靠地防止扬声器单元的脱出或松动。此外，由于它提供一种转动防止功能，这里没有必要重新使用一个防止转动元件，它导致简单的结构。

此外，最好，一个凸起部分制造在弹性片上，以便凸起接近壁板元件侧面，而一个沟槽部分制造在壁板元件内，以便当扬声器壳体处于一个预定的位置时与凸起部分接合。

使用这种结构，当扬声器单元件转动达到预定的位置时，凸起部分和沟槽部分彼此接合。这样产生一个卡销感觉(中等感觉)，从而使一位工人能够感觉扬声器单元达到一个正确的位置，它导致装配效率的增强。

更希望，连接器设计为独立于扬声器壳体，以及至少弹性片是用一种比扬声器壳体更软的材料制造的。

在这种情况下，虽然从声学性能和安装刚性的观点出发，最好使扬声器壳体具有一个坚固的结构，如果它太硬，弹性片的变形变得困难，以及变得易断裂。因此，当弹性片是由比扬声器壳体更软的材料制造时，如上所述，可以达到扬声器声学质量的改进和连接器的弹性变形的相容性。

再者，按照本发明的一种车辆用的扬声器安装结构，它包括一个扬声器单元，包括一个扬声器壳体用于保持扬声器本体，并且扬声器壳体具有一组卡爪形成在其上面，以及一个壁板元件，具有一个开口和一组缝隙制造在其内，从而使一组卡爪相应地插入一组缝隙内，以及扬声器单元借助扬声器壳体在其周边方向内的转动安装在壁板元件上，其中一个橡胶制的密封元件具有一个唇状元件位于一个壁板元件接触侧面上，插入在扬声器壳体和壁板元件之间。

因此，由于密封元件是橡胶制造的，它有可能降低在安装工作时密封元件的滑动阻力，它导致增强工作效率。此外，形成在密封元件上的唇状元件有效地吸收扬声器的振动，以及提供相对于壁板元件的稳定的安装。

最好，唇状元件包括至少一个第一唇状部分形成在开口侧面，和一个第二唇状部分形成在相对于第一唇状部分的外周边侧面上，并且第一唇状部分制成为具有一个三角形横截面，在开口侧面具有一个基本上垂直的表面，而第二唇状部分制成为具有一个三角形横截面，在开口的相对的侧面具有一个基本上垂直的表面。

在这种结构中，在扬声器安装时，第一唇状部分是下垂(被推)向下至开口侧面，而第二唇状部分被推向下至开口的相对的侧面。因此，相应的唇部的下垂方向是固定的，因此防止了水分或类似物的进入，或者防止密封的损坏，因为下垂的方向在半途是相反的。再者，第一唇状部分能够可靠地防止水或类似物通过开口侧面进入，而第二唇状部分能够可靠地防止水或类似物通过壳体的外周边进入。

此外，最好，唇状元件包括一个第一唇状部分形成在开口侧面，一个第二唇状部分形成在相对于第一唇状部分的一个外周边上，以及一个第三唇状部分，形成在第一和第二唇状部分之间，以及一个孔部分，制造在第一唇状部分和第三唇状部分之间，或者在第二唇状部分和第三唇状部分之间，以接收形成在扬声器壳体上的一个凸块的插入，并且在扬声器单元被安装到壁板元件之前，在高度方向上凸块的尺寸调节至比每个唇状部分的高度方向的尺寸低。

在这种情况下，在壁板元件上安装扬声器时，凸块的末端部分进入与壁板元件的接触，从而控制每个唇状部分的末端部分的下陷容差以及防止唇部的下垂超过需要。

此外，最好，凸块的横截面成形为具有一个半圆形。

使用这种结构，凸块的末端部分在安装工作时进入与壁板元件的接触，它进一步降低了转动时的接触阻力，以便改进安装工作效率。此外，凸块包括一组凸起部分，以相等的间距位于密封元件的一个周边上。

这样由于唇状部分而平均了密封压力，因此改进了密封性能。

再者，按照本发明，提供一种车辆用的扬声器，它包括一个扬声器本体和一个扬声器壳体用于保持扬声器本体以及被一个覆盖元件覆盖，其中扬声器本体是由一个扬声器锥体构成的，一个锥体边缘形成在扬声器锥体的一个外周边上以及具有半圆形的横截面，一个锥体凸缘，在锥体边缘的一个外周边上与锥体边缘制成整体，以及牢固地固定至扬声器壳体以及一个膨胀部分在锥体凸缘的外周边上与锥体凸缘整体地制造以及在扬声器本体的轴向方向上相对于锥体边缘进一步伸出。

使用这种结构，当扬声器的表面被覆盖元件覆盖时，在车辆上安装扬声器之后，扬声器本体的膨胀部分进入与覆盖元件接触，以便起到类似于普通的元件，比如海绵的功能。因此消除了对海绵这种元件的需要。再者，由于膨胀部分是与扬声器本体的锥体、锥体凸缘和其它整体地制成，定位工作变得不需要，它方便在摩托车上的安装工作。再者，由于膨胀部分比在扬声器本体的轴向方向上的锥体边缘进一步伸出，即使如果锥体边缘振动，锥体边缘不会接触覆盖元件，它消除了对于使用一个振动限制元件，比如一个窄橡胶片的需要。

此外，最好，在壳体上形成一个第一凸起部分，它在轴向方向上向膨胀部分的内部凸起，以及在覆盖元件上形成一个第二凸起部分，它由一个与第一凸起部分相对的位置凸起至第一凸起部分，并且一个间隙被限定在第一和第二凸起部分之间。

这样防止了两个凸起部分进入彼此接触而产生振动和噪声。

再者，提供一种车辆用的扬声器安装结构，它包括一个扬声器单元，包括一个扬声器壳体用于保持扬声器本体，上述的扬声器壳体具有一组卡爪形成在其上面，以及一个壁板元件，具有一个开口和一组缝隙制造在其内，上述的一组卡爪相应地插入上述的一组缝隙内，以及上述的扬声器单元借助上述的扬声器壳体在其周边方向内的转动安装在上述的壁板元件上，其特征在于，上述的开口具有一个直径比上述的扬声器壳体的直径小，以及具有至少三个直线部分以及每个上述的缝隙组的每一个是制造在上述的三个直线部分的外面和上述的扬声器壳体的一个外周边的内部，以及一组凹陷制成在上述的扬声器壳体的一个外周边内，以及一个连接器被连接至一个线束端子，用于供电至上述的扬声器本体，放置在上述的扬声器壳体上，以及一个弹性片制造为当上述的卡爪插入到上述的缝隙时它可以被上述的壁板元件在与上述的壁板元件相反的方向上弹性地变形，以及当上述的扬声器壳体被转动至一个预定的位置时返回至壁板元件侧面，它形成在上述的连接器的上面，并且仅当上述的弹性片返回至壁板元件侧面时，上述的线束端子才能与上述的连接器连接。

附图的简要说明

图1是一个分解的透视图，示出按照本发明的一个实施例的车辆用的一个扬声器的一个安装结构的重要部分，是由扬声器的前侧面观察的；

图2是一个分解的透视图，示出按照本发明的一个实施例的车辆用的一个扬声器的一个安装结构的重要部分，是由扬声器的后侧面观察的；

图3是一个示意图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内安装一个扬声器之前的状态；

图4是一个示意图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内的一个壁板元件；

图5是一个示意图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内安装一个扬声器之后的状态，是由扬声器的前侧面观察的；

图6是一个示意图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内安装一个扬声器之后的状态，是由扬声器的后侧面观察的；

图7是一个示意图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内的一个扬声器壳体的形状，是由前侧面观察的；

图8是一个示意图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内的一个扬声器壳体的形状，是由后侧面观察的；

图9是一个示意图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内扬声器壳体的一个密封元件安装状态；

图10a是一个顶视图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内的一个壁板元件；

图10b是一个横剖面图，是沿图10a的直线R-R切取的；

图11是一个前立视图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的一个扬声器单元；

图12是一个顶视图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元；

图13是一个侧立视图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元；

图14是一个后立视图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元；

图15是一个横剖面图，示出按照本发明的一个实施例的在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元，以及是沿图14的直线I-I切取的；

图16是一个横剖面图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元，以及是沿图14的直线K-K切取的；

图17是一个横剖面图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元，以及是沿图14的直线M-M切取的；

图18是一个横剖面图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元，以及是沿图14的直线N-N切取的；

图19是一个横剖面图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上的扬声器单元，以及是沿图14的直线O-O切取的；

图20是一个横剖面图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构上安装一个扬声器之后的状态；

图21a是一个示意图，使用于按照本发明的一个实施例说明在车辆用扬声器安装结构内一个连接器的作用；

图21b是一个示意图，使用于按照本发明的一个实施例说明在车辆用扬声器安装结构内一个连接器的作用；

图22是一个放大的横剖面图，示出按照本发明的一个实施例在车辆用扬声器安装结构内一个密封元件的形状；

图23是一个示意图，用于说明普通的车辆用扬声器安装结构的一个实例；以及

图24是一个示意图，用于说明普通的车辆用扬声器安装结构的另一个实例。

实现本发明的最佳模式

本发明的一个实施例将在下文结合参见图1至3予以说明。图号1表示扬声器单元，图号2表示密封元件和图号3表示一个车门内壁板，作为一个壁板元件。扬声器单元1主要包括一个扬声器本体(在下文简称为“扬声器”)11和一个扬声器壳体(在下文简称为“壳体”)12用于保持扬声器11，并带有功能零件，如将保持在壳体12内的丝卷。

此外，在本实施例中，壳体12是用树脂制造为单体结构，以及如图2、8、9和14所示，在壳体12的后面侧面制成一组卡爪13，用于牢固地固定扬声器单元1至车门内壁板3。

再者，如图1至3所示，在扬声器单元1安装使用的车门内壁板3内制造一个开口4和围绕开口4在相应于卡爪13的位置制出缝隙5，以及缝隙5制成相对于扬声器单元1的中心为120°的相位间距。

在壳体12的卡爪13相应地插入缝隙5之后，当壳体12在其周边方向内转动时，扬声器单元1牢固地固定至车门内壁板3上，如图6所示。

一个详细的说明见下文。开口4制造为具有一个直径比扬声器壳体12的外径小。此外，开口4制造为具有基本上三角形，如图1至4和10a所示。具体地，如图10a所示，开口具有三个直线部分41，它们通过曲线(例如圆弧)42彼此连接。开口4成形为三角形的理由详见后述。

此外，如图10a和10b所示，在开口4的边缘部分，借助垂直地弯曲边缘部分形成凸缘44。凸缘44的形成达到开口4刚性的改进。

再者，缝隙5位于三个直线部分41的外面，以及缝隙5和卡爪13制造在扬声器壳体12的一个外直径圆(外周边)上。如图2和8所示。

在另一方面，如图19所示，每个卡爪13包括一个末端部分13a，弯曲向内(这就是，在扬声器单元1的安装状态下向开口4侧面弯曲)以及一个支臂部分13b，制成为在末端部分13a和壳体12之间形成一个连接，并且它的横截面制成为基本上L形。

再者，如图10a所示，每个缝隙5包括一个第一缝隙部分51，接收卡爪13的末端部分13a的插入，以及一个第二缝隙部分52，连接至第一缝隙部分51和仅接收支臂部分13b的插入。

在扬声器单元1的安装工作中，每个卡爪13的末端部分13a插入每个第一缝隙部分51，以及在此之后，转动扬声器单元1，以便偏移支臂部分13b至第二缝隙52的内部，从而使卡爪13与缝隙5接合，以便牢固地固定扬声器单元1至车门壁板3。再者，连接器6的一个凸起部分6b(详见后述)与制造在车门内壁板3内的一个凹陷部分31接合，从而放置扬声器单元1在相对于车门内壁板3一个锁定的状态。

其次，下文将说明开口4不制成为圆形，而制成为三角形的理由。此理由是，在安装扬声器单元1之后，卡爪13被带至接近凸缘44至最大程度，以及与其接合。

在一种情况下，其中开口4具有圆形，扬声器元件1的卡爪13的转动轨迹43(见图10a)和开口4处于彼此同心的关系，从而使转动轨迹43和开口4的边缘变得彼此平行。在另一方面，在本实施例中，转动轨迹43垂直于每个直线部分41的延伸部。因此，按照扬声器单元1的转动，卡爪13和直线部分41之间的距离变化。

尤其是，在本实施例中，第一缝隙部分51制造在这样的位置，这里在直线部分41和转动轨迹43之间的距离显示最大值，以及在安装扬声器单元1时，当在卡爪13插入之后转动壳体12时，卡爪13接近开口4的边缘部分，这就是凸缘44。

如果卡爪13的接合在接近凸缘44的位置这样进行，扬声器单元1的安装刚性变得不能改进。

这就是说，迄今为了改进扬声器的安装刚性，希望缝隙制成尽可能接近凸缘。这是因为凸缘部分具有最高的表面强度，以及刚性接近周边而降低。

然而，在加工时，缝隙制成在接近凸缘处受到限制，因此这里需要在凸缘和缝隙之间建立某种程度的距离，从而难以实现安装刚性的增强。

此外，考虑到扬声器的声学性能，希望开口的面积调节至尽可能大。因此，在按照本发明的车辆用扬声器安装结构内，开口4不是制造成圆形，而是制造成三角形，从而解决了上述的问题。这就是，在一种情况下，其中开口4制成为三角形，如上所述，即使如果在缝隙5和凸缘44之间的距离调节至较长，卡爪13能够移至开口4的边缘部分，即凸缘44，以一种方式使扬声器单元1在扬声器单元1安装时转动。这样能够使接合部分接近凸缘44，从而达到安装刚性的增强。

除此之外，形成具有三角形的开口扩大了开口的面积，以防止扬声器的声学性能降级。

并且，一组凹陷14制造在壳体12的一个外周边部分上，如图1至3、5、7至9、12和13所示。这些凹陷14使用于使一位工人在安装工作中能牢固地保持壳体12，以及每个凹陷14具有下陷形状或在壳体12的外周边部分径向地凹陷。再者，在本实施例中，这些凹陷14制成为四处，如图7所示，以及位于相对于扬声器单元1的中心彼此对称。

在安装工作时，一位工人能够牢固地保持扬声器单元1在一种状态，使他的手指能放入凹陷14内，以及因此能够容易地在安装工作时转动扬声器元件1至车门内壁板3。这样消除为了改进工作效率目的而增加扬声器单元1的尺寸的需要，以及不需要专门的工具用于转动扬声器单元1。再者，由于这些凹陷是相对于扬声器元件1的中心对称地排列，工人能够容易地用双手保持壳体12，因而进一步有利于工作效率的改进。

然后，参见图17，下文对凹陷14的成形(模塑)方法给予一个简单说明。在此种情况下，壳体12是用树脂制造成的一个单体结构，如同上述，以及通常，为了在树脂制的壳体12内径向地下陷成形凹陷14，需要使用一个径用拉伸的模具(它称为“滑动模具”)。普通，在使用这种滑动模具的情况下，需要至少一个滑动模具，以及此模具在径向方向上偏移，以进行模具拉伸操作。

因此，在一种情况下，在周边上的凹陷14如在本实施例中数目为4个，这里需要一个滑动模具用于制造每个凹陷14。除此之外，不仅需要滑动模具，还需要径向拉伸模具。因此，在使用此种滑动模具成形的情况下，制造步骤的数目增加，它导致费用的增加。

由于以上原因，按照本实施例，不使用滑动模具，而使用在相反的方向上可轴向移动的两个模具，以形成壳体12，它具有整体制成的卡爪13和凹陷14，与凹陷14的数目无关。这种结构减少了制造步骤的数目和达到费用的降低。

具体地，如图17所示，壳体12是通过使用第一模具9a和放置在第一模具9a相对的侧面的第二模具9b成形的。

第一模具原则上成形一个形状在壳体12的后侧面，而第二模具9b主要成形一个形状在壳体的前侧面。

再者，图2和8示出开口14a，在其轴向方向上开口至壳体12的内部(这就是至车门内壁板3侧面)，制造在凹陷14内，与扬声器11的轴向方向平行。

通过这些开口14a的成形，壳体12能够借助两个能在相反的轴向上拉伸的模具9a和9b成形。这就是，如图17所示，第一模具9a具有一个延伸部91，在壳体12的轴向方向内由凸缘部分15延伸通过开口14a，以及延伸部91限定了凹陷14的形状。

第二模具9b在外周边方向内延伸。当两个模具9a和9b在相对的方向上轴向地拉伸时，可以不使用滑动模具形成圆形壳体12，它具有空腔(凹陷)14在外周边侧面上，以及壳体12能够以低的价格制造。

然后，下文对扬声器11给予说明。如图16至19所示，扬声器11包括一个扬声器锥体11a和一个锥体边缘11b成形在扬声器锥体11a的一个外周边上，在横截面内具有半圆形。此外一个锥形凸缘11c与锥体边缘11b整体地制造，放在锥体边缘11b的一个外周边上，并且锥体凸缘11c是通过粘接剂或类似剂牢固地固定至壳体12的一个凸缘部分15。

然后，一个膨胀部分11d形成在锥体凸缘11c的一个外周边上。膨胀部分11d与锥体凸缘11c整体地制成，使在扬声器的一个轴向方向上相对于锥体边缘11b凸起，如图16至19所示。

设置在壳体12的凸缘部分15的一个外周边侧面的一个边缘部分(第一凸起部分)15a被膨胀部分11d覆盖。边缘部分15a制成为向膨胀部分11d的顶部凸起。

在另一方面，在安装到车辆的车门内壁板3之后，扬声器11被一个车门内修饰件(覆盖元件)覆盖。随后，如图20所示，在车门内修饰件内，在与上述的边缘部分15a相对关系的一个位置上形成一个修饰凸缘(第二凸起部分)8，向着边缘部分15a凸起，以及当车门内修饰件连接时，扬声器11的膨胀部分11d在轴向方向上被修饰凸缘8压下，如图所示。

在此时间，一个间隙被限定在边缘部分15a和修饰凸缘8之间。这就是，边缘部分15a和修饰凸缘8的尺寸调节成这样，使边缘部分15a和修饰凸缘8在普通状态(或静止状态)下彼此不进入接触。

使用这种结构，膨胀部分11d被修饰凸缘8推动向下，以压陷膨胀部分11d的末端部分，从而使膨胀部分11d紧密进入与修饰凸缘8的接触。

如果一个间隙存在于车门内修饰件(下文称“车门修饰件”)和扬声器11之间，声音通过此间隙泄漏，或者膨胀部分11d和车门修饰件彼此干涉而产生振动声或类似声。如果膨胀部分被紧密带入与车门内壁板侧面接触，这些问题是可以解决的。

顺便说，迄今没有使用这种修饰凸缘8，而是形成海绵等来代替。然而，海绵粘接至修饰件是麻烦的，它导致费用的增加。在另一方面，按照本实施例，修饰凸缘8的形成消除了对海绵材料的需要，以及减少了零件的数目，结合了工作效率的改进和费用的降低。

此外，还考虑将膨胀部分11d直接地被一个修饰表面压紧，而不必形成修饰凸缘8。然而，使用这种结构，扬声器锥体11a接近修饰表面。

但是，在车门修饰件的情况下，由于乘客的足、膝盖或其它容易碰到修饰件，如果扬声器锥体11a放置接近至修饰表面，扬声器锥体11a被车门修饰件压紧，从而有可能导致扬声器损坏。

如果膨胀部分11d制成具有高的高度，则此问题是可以避免的。然而，由于车门修饰件是用一种弹性元件制造的，难以完全地避免遭遇车门修饰件和扬声器锥体11a之间的接触，以及由于扬声器11安装位置上受到的限制，它没有实际的使用。

因此，按照本实施例，设置了膨胀部分11d和修饰凸缘(第二凸起部分)8，以及边缘部分(第一凸起部分)15a，向修饰凸缘8侧面凸起，成形在壳体12内面对修饰凸缘8的一个位置处，以及即使如果修饰件被推动至扬声器锥体11a侧面，修饰凸缘8和边缘部分15a彼此进入接触是在修饰表面和锥体边缘11b彼此进入接触之前，从而防止了修饰件进一步的变形。

再者，一种振动限制元件，比如一种箭头形橡胶迄今已粘接至锥体边缘11b的侧面部分，以防止锥体边缘11b触及车门修饰件(或覆盖元件)，即使如果锥体边缘11b振动，修饰表面位于比修饰凸缘8离开更远的一个位置，以及即使如果修饰表面变形而接近锥体边缘11b，修饰凸缘8和边缘部分15a首先彼此进入接触，以防止进一步变形。这样消除了附加使用箭头形橡胶的需要，从而提供一种简单的结构。

再者，由于在原始状态下修饰凸缘8和边缘部分15a是分离的以形成一个预定的间隙，两者均没有彼此进入接触，以及因此不会产生振动和噪声。

再者，由于膨胀部分11d是与扬声器锥体11a和锥体边缘11b整体制造的，这里没有必要在安装工作中进行专门的定位。

并且，图1和2示出橡胶制密封元件2是插入在车门内壁板3和扬声器单元1之间，以及一个封闭片21制造在密封元件2上，以封闭制造在壳体12内的每个凹陷14的开口14a。

在扬声器单元1的安装之后，凹陷14的开口14a被封闭片21封闭，从而切断通过开口14a的空气流，以便改进声学质量。并且，这样消除了使用一个指定用于封闭开口14a的零件的需要，因此制止了零件数目的增加。

此外，图1示出一个升起部分21a升起至开口14a侧面，它形成在每个封闭片21上，以及一个凸缘21b弯曲至开口14a侧面，它围绕封闭片21形成。

如图17所示，升起部分21a和凸缘21b与开口14a的边缘部分接合，从而改进了开口14a的密封。再者，升起部分21a和凸缘21b的形成有利于将密封元件2安装到壳体12上时的定位，以及增强封闭件21的刚性。

此外，如果凹陷14的开口14a是与封闭片机械地接合，当壳体12在安装工作中转动时，密封元件2避免了由壳体12剥落，它消除了壳体12和密封元件2之间粘接的需要，避免了由于扬声器振动而引起的封闭片21的振动。

此外，图2示出一个唇部(唇状元件)23，它增强密封性能，是形成在密封元件2侧面上，进入与车门内壁板3的接触。唇部23是站立接近车门内壁板3侧面，以及是与密封元件2整体地制造的。

在此情况下，如图14和22所示，唇部23包括一个第一唇状部分24，形成在密封元件2的中心侧面(开口侧面)，一个第二唇状部分25形成在相对于第一唇状部分24的外周边侧面，以及一个第三唇状部分26形成在第一唇状部分24和第二唇状部分25之间。这些唇状部分24至26是同心地形成的，以及是逐次地在密封元件2的周边方向上形成的。

再者，当橡胶制密封元件2放置在壳体12和车门内壁板3之间时，在安装工作中扬声器单元1转动时的滑动阻力可以降低，它有利于工作效率的改进。

还有，唇状部分24至26的形成有利于扬声器11的振动的有效的吸收，从而对车门内壁板3提供了稳定的安装。

还有，图22示出每个唇状部分24至26制成一个三角形横截面具有峰点在车门内壁板侧面。其中第一唇状部分24的横截面制造为一个三角形，具有基本上垂直的平面或表面在密封元件2的中心侧面上，而第二唇状部分25的横截面制造为一个三角形，具有基本上垂直的平面在与其中心相对的侧面上(这就是密封元件2的外周边侧面)。

此外，当唇状部分24至26具有上述的横截面如图22内箭头所示时，第一唇状部分24位于内周边侧面上，被推下接近内周边侧面，而第二唇状部分25位于外周边侧面上，被推下接近外周边侧面，以及第三唇状部分26被垂直地压缩。这就是第一唇状部分24和第二唇状部分25制造成这样，使它们的横截面形状具有一个基本上垂直的平面，以及与垂直平面相对的一个平面倾斜接近垂直平面侧面，以及因此，这些唇状部分24和25在扬声器安装时下垂接近垂直平面侧面。因此，唇状部分24和25的下垂方向是固定的，从而使唇状部分下垂方向的半途逆转可以防止，它防止了水或类似物通过反转的部分进入或防止密封损坏。

除此之外，第一唇状部分24能够可靠地防止水或类似物通过开口4侧面进入，以及第二唇状部分25能够可靠地防止水和类似物通过壳体12的外周边侧面进入。

并且，一组凸块19，凸起接近车门内壁板3侧面，以相等的间距形成在壳体12的后侧面，如图2、8、9和14所示，以及一个孔部分27制造在一个位置[在本实施例中在第一唇状部分24和第三唇状部分26之间(见图22)]，对应于密封元件2上的凸块19，如图1和9所示。再者，凸块19的末端部分制造为具有半圆形。

如图22所示，唇状部分24至26的末端的高度调节至在密封元件2放置在壳体12的状态下比凸块19的高度高，这就是，当凸块19相应地插入孔部分27时，比凸块19的高度高。这就是，在扬声器单元1安装到车门内壁板3之前，凸块19的高度比唇状部分24至26的高度低。

密封元件2的定位是以一种方式进行，使凸块19插入孔部分27，以及唇部的下陷容差因此也在装配时控制。

如果没有设置凸块19，当扬声器单元1在安装时转动，唇状部分24至26被推下，直到达到极限，它增加了转动阻力，因此导致降低工作效率。

在另一方面，使用按照本发明的车辆用扬声器安装结构，在将扬声器单元1安装到车门内壁板3上时，在凸块19的末端部分进入与车门内壁板3的接触之后，唇状部分24至26的末端允许相对于凸块19在高度尺寸上下陷一个高度差(见图22)。这就是，由于唇状部分24至26的末端的下陷容差可以被凸块19的高度控制，当扬声器单元1在此状态下转动时，唇状部分24至26的无效的下陷不会产生，它导致工作效率的改进。

顺便说，除了上述的结构之外，凸块19和孔部分27也能够制造在第二唇状部分25和第三唇状部分26之间。

再者，由于凸块19的末端部分制成为半圆形，凸块19的顶部与车门内壁板3在安装工作时进入接触，从而使车门内壁板3和密封元件2之间的接触阻力可以在转动时降低，因而改进安装的工作效率。

再者，由于凸块19是以相等的间距形成在密封元件2的一个周边上，来自唇状元件24至26的密封压力是平均的，它导致密封性能的改进。

再者，保持或固定线束(图中未示出)用于扬声器单元1供电的夹头17形成在壳体12的一个外周边边缘上。

如图16所示，每个夹头17制造成这样的，使其一端(近侧部分)固定至壳体12的一个外周边，而另一端(末端部分)制造为一个开启端，再者，夹头17的末端部分制造为楔形的。夹头17允许线束容易地插入夹头17和壳体12的一个外周边之间，因此能够牢固地固定线束。再者，这样防止了在安装之后线束松动，以及可靠地防止了与其它零件的干涉。

此外，凸起部分18制造在壳体12的外周边边缘上，以及在夹头17的附近。凸起部分18位于夹头17的两个侧面，当由壳体12的径向观察时。再者，每个凸起部分18制造成这样，使它的末端侧面(图13内右侧面)末端部分具有一个圆形，以及相对的侧面(夹头17的近侧面；图13的左侧面)末端部分具有一个基本上垂直的平面。

在此种情况下，凸起部分18是用于防止被夹头17夹持的线束脱出，以及因此凸起部分18制造成圆形，凸起部分18不会与线束的插入干涉，但允许线束平滑地插入夹头17，甚至借助摸索。

此外，由于凸起部分18具有一个基本上垂直的平面在夹头17的近侧面，即使如果振动或冲击产生，垂直的平面限制线束的位置，以防止线束由夹头17分离。

再者，在本实施例中，图11示出，夹头17和凸起部分18是对称地放置在两个位置，即右边和左边位置。这是用于一个左侧扬声器和一个右侧扬声器，以共享壳体12，以及事实上，两组夹头17和凸起部分18中仅有一组存在于右侧面和左侧面供使用。

顺便说，夹头17或凸起部分18的形状不应局限于此，而可以正确地改变，例如，适当的还有使凸起部分18制成楔形或锥形。

再者，如图1和2所示，一个凹陷16制造在壳体12内，用于安装一个连接器6在其上面。连接器6连接至一个线束端子7，它连接来自车辆侧面的线束，以传导供电至扬声器。连接器6制造成独立于壳体12。

此外，安装连接器6用的凹陷16制造成具有一个尺寸相应于连接器6的尺寸，以及当连接器6配合入凹陷16时，连接器6与壳体12连接。

此外，一个弹性片6a形成在连接器6上面，如图2所示。弹性片6a是借助切取在车门内壁板3侧面连接器6的一个表面部分制成的，以及它的一个末端部分(近侧部分)是与连接器6整体地制造，而另一末端部分(尖端部分)是一个自由末端。此外，一个凸起部分6b凸起接近车门壁板3侧面，形成在弹性片6a的另一末端部分(尖端部分)。

再者，图1示出，一个孔部分22，它与上述的凸起部分6b接合，是制造在密封元件2内，相似地，一个沟槽部分31制造在车门内壁板3内，当扬声器转动至一个预定的位置时，它与凸起部分6b接合。

因此，在一种情况下，其中扬声器单元1安装在车辆本体上，壳体12和密封元件2是彼此对准的以及彼此叠置，以及随后安装到车门内壁板3上。在此时间，如图21a所示，如果扬声器单元1没有安装在一个正确的位置，弹性片6a变形接近连接器6的内部，它使得难以将车辆本体侧面的线束端子7插入连接器6。

再者，如图15和21b所示，当扬声器单元1是安装在一个正确的位置，凸起部分6b与车门内壁板3的沟槽部分31接合，以及弹性片6a的回复力产生一种状态，在此状态使线束端子7能够插入连接器6。

因此，线束的布线工作仅能在扬声器单元1安装到车门内壁板3上面一个正确的位置之后进行，它防止了错误的装配。

再者，在线束端子7和连接器6之间连接之后，除非线束端子7被拉出，弹性片6a的变形是被限制的，如图21b所示，它使得凸起部分6b难以由与沟槽部分31的接合脱离。因此，扬声器11被自动地锁定在安装位置，除非线束端子7由它脱开，它可靠地防止了扬声器元件1的脱出或松动，即使如果车门的开启和关闭重复地进行。

在本实施例的这种连接中，例如，连接器6包括弹性片6a，是用PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)制造的，而壳体12是用ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物)树脂+玻璃纤维制造的。这是优选的，当考虑到事实上壳体12牢固的结构有利地影响声学性能和安装刚性。

然而，这种牢固的材料导至狭窄的弹性变性变形区，以及当连接器6是与壳体12整体地制造时，弹性片6a变得难以变形和变得易碎。

由于这个原因，按照本实施例，壳体12和连接器6是彼此独立地制造的，以及连接器6是由一种比壳体12软的材料制造的，从而使声学质量改进以及上述的弹性变形彼此相容。虽然PBT是一种价格较高的材料，由于其使用量较小，扬声器能够以一个总体低的价格制造。再者，不同于以上所述的材料也可以使用，如果能满足条件，连接器6和弹性片6a是使用一种比壳体12软的材料制造的。再者，在使用一种材料允许弹性片6a在弹性变形的情况下，有可能将连接器6和壳体12整体地制造。

由于按照本发明的实施例的车辆用扬声器安装结构是按以上所述制造的，它能够获得下列的效果。

这就是，在扬声器单元1的安装工作中，在壳体12的卡爪13插入车门内壁板3的缝隙5之后，扬声器单元1以一种壳体12在它的周边方向内转动的方式固定至车门内壁板3。具体地，以这样一种状态，其中每个卡爪13的末端部分13a插入相应的第一缝隙部分51，将扬声器单元1转动，以偏移支臂部分13b至第二缝隙部分52的内部，从而使卡爪13与缝隙5接合，这样将扬声器单元1牢固地固定至车门内壁板3。再者，在此时间，连接器6的凸起部分6b与车门内壁板3的沟槽部分31接合，它使扬声器单元1进入相对于车门内壁板3的一个锁定状态。

随后，当扬声器单元1转动达到一个正确的安装位置(预定的位置)时，凸起部分6b与沟槽部分31接合，产生一个卡销感觉(中等感觉)，从而使一位工人能够感觉扬声器单元1达到一个正确的位置，它导致装配效率的增强。

此外，在本实施例中，由于开口4制造成三角形，即使在一种情况下，其中缝隙5和凸缘44之间的距离调节至较长，当扬声器单元1在扬声器单元1的安装中转动时，卡爪13接近开口4的边缘部分，即凸缘44，以及在安装之后，接合段接近于凸缘44，从而增强了安装刚性。

此外，三角形开口的形成能够提供一个大的开口面积，它防止了扬声器的声学性能的削弱。

此外，由于一组凹陷14形成在壳体12的外周边上，工人能够在安装工作中牢固地保持壳体12，它有利于扬声器单元1的容易的转动。再者，这样消除了使用专门的工具转动扬声器单元1的需要。再者，这里还有一个优点是消除了增加扬声器单元1的尺寸以改进工作效率的需要。

再者，在安装扬声器单元1之后，凹陷14的开口14a被橡胶制密封元件2的封闭片21封闭。这样切断了通过开口14a的空气流和提高了声学质量。再者，密封元件2和封闭片21的整体结构消除了使用一个零件指定用于封闭开口14a的需要，因此制止了零件数目的增加。

此外，由于密封元件2插入在壳体12和车门内壁板3之间，如上所述，它有可能在安装工作中转动扬声器单元1时降低滑动阻力，它导致可加工性的改进。

此外，在安装至一个摩托车的车门内壁板3上后，扬声器11被一个车门内修饰件(覆盖元件图中未示出)覆盖，以及在此时间，扬声器11的膨胀部分11d被车门内修饰件上的修饰凸缘8在其轴向的方向上推动，如图20所示。在此时间，一个间隙形成在边缘部分15a和修饰凸缘8之间，如图所示，这样使边缘部分15a一般不会进入与修饰凸缘8的接触。

因此，由于膨胀部分11a被修饰凸缘8推动，从而使膨胀部分11d的末端部分下陷，膨胀部分11d进入与修饰凸缘8的紧密的接触，它防止了通过它们之间的间隙的声音泄漏以及振动声或类似声的产生，它们来自膨胀部分11d和车门内修饰件。

顺便说，迄今仍使用海绵，而没有使用修饰凸缘8。然而，这样已导致费用的增加，因为粘接海绵至修饰件的工作是麻烦的。在另一方面，按照本实施例，由于凸缘8的形成，海绵元件变得不再需要，它减少了零件的数目，并结合可加工性的改进和费用的降低。

除了形成膨胀部分11d和修饰凸缘(第二凸起部分)8之外，边缘部分(第一凸起部分)15a凸起接近至修饰凸缘8侧面，它成形在壳体12的一个位置，与修饰凸缘8处于相对的关系，因此，即使如果修饰件被推动至扬声器锥体11a的侧面，修饰凸缘8和边缘部分1 5a彼此进入接触是在修饰表面和锥体边缘11b彼此进入接触之前，从而防止了修饰件进一步的变形。

因此，这里没有必要使用一种被称为箭头形橡胶，它是过去需要的，这样结构变得简单，它有利于价格的降低。再者，由于膨胀部分11d是与扬声器锥体11a和锥体边缘11b整体成形的，这里没有必要在安装工作中进行专门的定位。

此外，唇状部分24至26(见图14)是三重地制造在密封元件2上，如上所述，以及唇状部分24至26的三重结构能够使扬声器11的振动被有效地吸收，从而提供至车门内壁板的稳定的安装。

再者，图22示出，每个第一唇状部分24和第二唇状部分25是成形为这样，使它的横截面形状具有一个基本上垂直的平面，并且带有一个平面，与垂直平面相对和倾斜地接近垂直的平面，从而使这些唇状部分24和25被推下接近垂直平面侧面。因此，唇状部分24和25的下垂方向是固定的，从而防止了水或类似物的进入，这是由于它的下垂方向在半途逆转，或者防止了密封的损坏。再者，第一唇状部分24能够可靠地防止水或类似物通过开口侧面进入，而第二唇状部分25能够可靠地防止水和类似物通过壳体12的外周边进入。

再者，当扬声器单元1安装到车门内壁板3上时以及在壳体12的后侧面上制造的凸块19的末端部分进入与车门内壁板3接触后，唇状部分24至26的顶部允许被推下(下陷)相对于凸块19在高度尺寸上有一个高度差d。这就是，唇状部分24至26的下陷容差可以按照凸块19的高度控制。因此，在扬声器单元1转动时，唇状部分24至26的下陷至多于需要的情况是可以防止的，它有利于可加工性的改进。

还有，在壳体12的外周边上设置夹头17，它制造成这样，使其一端(近侧部分)牢固地固定至壳体12，以及另一端(末端部分制造成楔形的开启的末端。这样能够使线束容易地插入在夹头17和壳体12的外周边之间，它保证了线束可靠的固定。

此外，凸起部分18被放置在夹头17末端部分的附近，防止了被夹头17夹持的线束的脱出。这就是，由于凸起部分18的末端制造为圆形，凸起部分18不会与线束的插入干涉，以及线束能够平滑地插入夹头17，甚至借助摸索。此外，由于一个基本上垂直的平面制造在夹头17的近侧面，即使如果振动或冲击在此产生，线束的位置被上述的垂直平面限制，从而防止线束由夹头17分离。

其次，注意连接器6，此连接器6配合在壳体12内制出的凹陷16内，以及连接至壳体12。

再者，当扬声器单元1安装在一个车辆本体时，如图21a所示，如果扬声器单元1没有放置在一个正确的位置，在连接器6上制造的弹性片6a弯曲接近连接器6的内部，它制止在车辆本体侧面的线束端子被插入连接器6。再者，如果扬声器单元1安装在一个正确的位置，如图21b所示，弹性片6a的凸起部分6b与车门内壁板3的沟槽部分31接合，以产生一种状态，在此状态使线束端子7能够借助弹性片6a的回复力插入连接器6。

因此，直到扬声器单元1已调节至车门内壁板3上的一个正确的位置上，线束布线的工作才能够进行，从而防止了错误的装配。

此外，在线束端子7和连接器6之间连接之后，除非线束端子7被拉出，凸起部分6b和沟槽部分31不会彼此脱开，这是因为弹性片6a的变形被限制，如图21b所示。

它意味着扬声器单元1在除去线束端子7之前被自动地锁定在安装位置处，因此可靠地防止了扬声器单元1的脱出或松动，即使车门的开启和关闭是重复地进行。再者，连接器6具有一个转动防止功能，它消除了使用一个新的转动防止元件的需要，导致一个简单的结构。

应该理解，本发明不应该局限于上述的实施例，以及它有意地覆盖本发明的实施例的全部变动和改进，只要它们不脱离本发明的精神和范围。例如，虽然在上述的说明中，车门内壁板(壁板元件)3的开口制造成基本上三角形，具有三个直线部分，本发明仅要求形成三个或更多直线部分，以及关于开口的形状，一个矩形或多边形也是可以接受的。

再者，同样适当的是制造一个扬声器单元1的组件，安装到上述的壁板元件3上，以及安装此组件到车辆本体的一个框架或类似架上。

再者，在本实施例的说明中，扬声器是安装在车辆的车门上。然而，本发明也适用于一种情况，其中扬声器是放置在后搁板上。在此种情况下，后搁板与上述的壁板元件相同。此外，当然，本发明也适用于一种情况，其中扬声器放置在不同于上述的车门或后搁板的位置。

本发明的工业适用性

如上所述，按照本发明，在扬声器单元的安装时扬声器单元转动，从而使卡爪接近开口边缘部分，并且以高的刚性进入在边缘部分附近的接合状态，它以一种简单的结构达到安装刚性的改进，以及扩大了开口面积，以防止扬声器的声学性能的削弱。除了这些优点之外，这里还有各种优点，比如有利于安装工作。

因此，本发明适合使用于各种车辆，比如汽车，以及可以认为，它的适用性非常高。

Claims (36)

1.一种车辆用的扬声器安装结构，它包括：

一个扬声器单元(1)，包括一个扬声器壳体(12)，用于保持一个扬声器本体(11)，上述的扬声器壳体(12)具有一组卡爪(13)形成在其上；以及

一个壁板元件(3)，具有一个开口(4)和一组缝隙(5)制造在其内，

上述的一组卡爪(13)相应地插入上述的一组缝隙(5)，以及，上述的扬声器单元(1)借助上述的扬声器壳体(12)在它的周边方向内的转动，安装在上述的壁板元件(3)上，

其特征在于，上述的开口(4)具有一个直径，比上述的扬声器壳体(12)的直径小，以及具有至少三个直线部分(41)，以及，上述一组缝隙(5)中的每一个制造在上述三个直线部分(41)的外侧以及上述扬声器壳体(12)外周边的内侧。

2.按照权利要求1的车辆用的扬声器的安装结构，其特征在于，上述的卡爪(13)中的每一个具有一个L形横截面和具有一个末端部分(13a)，在上述的扬声器单元(1)的安装状态下向开口(4)侧面弯曲，以及一个支臂部分(13b)将上述的末端部分(13a)连接至上述的扬声器壳体(12)，以及

每个上述的缝隙(5)具有一个第一缝隙部分(51)，在其中插入上述卡爪(13)的上述的末端部分(13a)，以及一个第二缝隙部分(52)，制造为仅接收上述的支臂部分(13b)的插入，在上述的卡爪(13)插入上述的第一缝隙部分(51)之后，上述的扬声器单元(1)被转动，以将上述的支臂部分(13b)偏移至上述的第二缝隙(52)的内部，从而使上述的末端部分被带至接近上述的开口(4)的一个边缘侧面。

3.按照权利要求1的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，在上述的缝隙(5)和上述的直线部分(41)之间的一个相对的定位关系是这样调节的，使上述的卡爪(13)在上述的扬声器单元(1)转动时接近上述的直线部分(41)。

4.按照权利要求2的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的缝隙(5)和上述的直线部分(41)之间的一个相对的定位关系是这样调节的，使上述的卡爪(13)在上述的扬声器单元(1)转动时被带至接近上述的直线部分(41)。

5.按照权利要求1的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，凸缘(44)制造在上述的开口(4)的一个开口边缘部分上，凸起接近与上述的扬声器单元(1)的一个安装侧面相对的一个侧面。

6.按照权利要求2的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，凸缘(44)制造在上述的开口(4)的一个开口边缘部分上，以凸起接近与上述的扬声器单元(1)的一个安装侧面相对的一个侧面。

7.按照权利要求3的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，凸缘(44)制造在上述的开口(4)的一个开口边缘部分上，以凸起接近与上述的扬声器单元(1)的一个安装面侧面相对的一个侧面。

8.一种车辆用的扬声器安装结构，它包括：

一个扬声器单元(1)，包括一个扬声器壳体(12)，用于保持一个扬声器本体(11)，上述的扬声器壳体(12)具有一组卡爪(13)形成在其上；以及

一个壁板元件(3)具有一个开口(4)和一组缝隙(5)制造在其内，

上述的一组卡爪(13)相应地插入上述的一组缝隙(5)，以及，上述的扬声器单元(1)借助上述的扬声器壳体(12)在它的周边方向内的转动安装在上述的壁板元件(3)上，

其特征在于，一组凹陷(14)制造在上述的扬声器壳体(12)的一个外周边上。

9.按照权利要求8的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的凹陷(14)置位成相对于上述的扬声器单元(1)的中心彼此对称的关系。

10.按照权利要求8的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的扬声器本体(11)包括：

一个扬声器锥体(11a)，以及

一个锥体边缘(11b)，形成在上述的扬声器锥体(11a)的一个外周边上，

上述的扬声器壳体(12)包括：

一个凸缘(15)，制造为与上述的锥体边缘(11b)的一个外周边部分上形成的一个锥体凸缘(11c)进入接触；以及一个开口(14a)，制造在上述的扬声器壳体(12)的一个轴向方向内的上述的凸缘(15)的内部，以及

每个上述的凹陷(14)是用一个第一模具(9a)形成的，它具有一个延伸部(91)，由上述的凸缘(15)延伸通过在上述的扬声器壳体(12)的一个轴向方向上的上述的开口(14a)，并且上述的延伸部(9 1)在上述的扬声器壳体(12)的一个轴向方向上被拉伸，以及一个第二模具(9b)在一个外周边方向上由上述的凸缘(15)延伸，以及制造为在与上述的第一模具(9a)的拉伸的上述的轴向方向相对的一个轴向方向上拉伸。

11.按照权利要求10的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，一个橡胶制密封元件(2)放置到上述的壁板元件(3)的安装侧面的上述的扬声器壳体(12)上，以及一个封闭片(21)制造在上述的密封元件(2)上，用于封闭上述的开口(14a)。

12.按照权利要求8的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，一个供电用的线束是连接至上述的扬声器单元(1)，以及一个固定上述的线束用的夹头(17)制造在上述的扬声器壳体(12)的一个外周边边缘上。

13.按照权利要求12的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的夹头(17)制造成这样的，使其一端固定至上述的扬声器壳体(12)的一个外周边，以及另一端是一个开启端，以及凸块(18)制造在上述的扬声器壳体(12)的外周边上，在上述的夹头(17)的一端的附近，以便凸起向外。

14.按照权利要求13的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的夹头(17)的另一端的一个末端部分制造为楔形的，以及上述的凸块(18)制造为在上述的夹头(17)的另一端的末端部分侧面上具有一个圆度，以及在其相对的侧面具有一个垂直的表面。

15.一种车辆用的扬声器安装结构，它包括：

一个扬声器单元(1)，包括一个扬声器壳体(12)，用于保持一个扬声器本体(11)，上述的扬声器壳体(12)具有一组卡爪(13)形成在其上：以及

一个壁板元件(3)，具有一个开口(4)和一组缝隙(5)制造在其内，

上述的一组卡爪(13)相应地插入上述的一组缝隙(5)，以及上述的扬声器单元(1)借助上述的扬声器壳体(12)在它的周边方向内的转动安装在上述的壁板元件(3)上，

其特征在于，一个连接器(6)，连接至一个线束端子(7)以用于对放置在上述扬声器壳体(12)上的扬声器本体(11)供电，以及，一个弹性片(6a)，制造为当上述的卡爪(13)插入到上述的缝隙(5)时它可以被上述的壁板元件(3)在与上述的壁板元件(3)相反的方向上弹性地变形，以及当上述的扬声器壳体(12)转动至一个预定的位置时，返回至壁板元件(3)侧面，它形成在上述的连接器(6)上面，并且使仅当上述的弹性片(6a)返回至壁板元件(3)侧面时，上述的线束端子(7)才能与上述的连接器(6)连接。

16.按照权利要求15的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，一个凸起部分(6b)制造在上述的弹性片(6a)上，以便凸起接近壁板元件(3)侧面，以及一个沟槽部分(31)制造在上述的壁板元件(3)内，以便当上述的扬声器壳体(12)处于一个预定的位置时与上述的凸起部分(6b)接合。

17.按照权利要求15的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的连接器(6)是独立于上述的扬声器壳体(12)制造的，以及至少上述的弹性片(6a)是用一种比上述的扬声器壳体(12)软的材料制造的。

18.按照权利要求16的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的连接器(6)是独立于上述的扬声器壳体(12)制造的，以及至少上述的弹性片(6a)是用一种比上述的扬声器壳体(12)软的材料制造的。

19.一种车辆用的扬声器安装结构，它包括：

一个扬声器单元(1)，包括一个扬声器壳体(12)，用于保持一个扬声器本体(11)，上述的扬声器壳体(12)具有一组卡爪(13)形成在其上；以及

一个壁板元件(3)，具有一个开口(4)和一组缝隙(5)制造在其内，

上述的一组卡爪(13)相应地插入上述的一组缝隙(5)，以及上述的扬声器单元(1)借助上述的扬声器壳体(12)在它的周边方向内的转动安装在上述的壁板(3)上，

其特征在于，一个橡胶制密封元件(2)，具有唇状元件(23)并位于与上述的壁板元件(3)的一个接触侧面上，该密封元件(2)插入在上述的扬声器壳体(12)和上述的壁板元件(3)之间。

20.按照权利要求19的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的唇状元件(23)包括至少一个第一唇状部分(24)，形成在开口(4)侧面上，以及一个第二唇状部分(25)，形成在相对于上述的第一唇状部分(24)的一个外周边侧面上，并且上述的第一唇状部分(24)制造为具有一个三角形横截面，在开口(4)侧面具有一个基本上垂直的表面，而上述的第二唇状部分(25)制造为具有一个三角形横截面在与上述的开口(4)的相对的侧面具有一个基本上垂直的表面。

21.按照权利要求19的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的唇状元件(23)包括一个第一唇状部分(4)形成在开口(4)侧面，一个第二唇状部分(25)形成在相对于上述的第一唇状部分(24)的一个外周边侧面上，以及一个第三唇状部分(26)形成在上述的第一唇状部分(24)和上述的第二唇状部分(25)之间，以及一个孔部分(27)，制造在上述的第一唇状部分(24)和上述的第三唇状部分(26)之间，或者在上述的第二唇状部分(25)和上述的第三唇状部分(26)之间，用以接收形成在上述的扬声器壳体(12)上的一个凸块(19)的插入，并且在上述的扬声器单元(1)被安装到上述的壁板元件(3)之前，上述的凸块(19)在高度方向上的尺寸调节至比每个上述的唇状部分(24、25、26)的高度方向的尺寸低。

22.按照权利要求19的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的凸块(19)包括一组凸起部分，以相等的间距位于上述的密封元件(2)的至少一个周边上。

23.一种车辆用的扬声器，它包括一个扬声器本体(11)和一个扬声器壳体(12)，用于保持上述的扬声器本体(11)，以及被一个覆盖元件覆盖，

其特征在于，上述的扬声器本体(11)包括：

一个扬声器锥体(11a)；

一个锥体边缘(11b)，形成在上述的扬声器锥体(11a)的一个外周边上，以及具有一个半圆形的横截面；

一个锥体凸缘(11c)，与上述的锥体边缘(11b)一起在上述的锥体边缘的一个外周边上整体地制成，以及牢固地固定至上述的扬声器壳体(12)；以及

一个膨胀部分(11d)，与上述的锥体凸缘(11c)一起在上述的锥体凸缘(11c)的一个外周边上整体地制成，以及相对于上述的锥体边缘(11b)在上述的扬声器本体(11)的一个轴向方向上进一步伸出。

24.按照权利要求23的车辆用的扬声器，其特征在于，一个第一凸起部分(15a)形成在上述的扬声器壳体(12)上，它在其轴向方向上向上述的膨胀部分(11d)的内部凸起，以及一个第二凸起部分(8)，它由与上述的第一凸起部分(15a)一个相对的位置凸起至上述的第一凸起部分(15a)，形成在上述的覆盖元件上，并且一个间隙限定在上述的第一凸起部分(15a)和上述的第二凸起部分(8)之间。

25.一种车辆用的扬声器安装结构，它包括：

一个扬声器单元(1)，包括一个扬声器壳体(12)，用于保持一个扬声器本体(11)，上述的扬声器壳体(12)具有一组卡爪(13)形成在其上，以及

一个壁板元件(3)，具有一个开口(4)和一组缝隙(5)制造在其内，

上述的一组卡爪(13)相应地插入上述的一组缝隙(5)，以及上述的扬声器单元(1)借助上述的扬声器壳体(12)在它的周边方向内的转动安装在上述的壁板元件(3)上，

其特征在于，上述的开口(4)具有一个直径，比上述的扬声器壳体(12)的直径小，以及具有至少三个直线部分，以及上述的一组缝隙(5)中的每一个是制造在上述的三个直线部分(41)的外侧和上述的扬声器壳体(12)的内侧，以及一组凹陷(14)制造在上述的扬声器壳体(12)的一个外周边上，以及一个连接器(6)连接至一个线束端子(7)，用于对放置在上述的扬声器壳体(12)上的扬声器本体(11)供电，以及一个弹性片(6a)制造为当上述的卡爪(13)插入到上述的缝隙(5)时它可以被上述的壁板元件(3)在与上述的壁板元件(3)相反的方向上弹性地变形，以及当上述的扬声器壳体(12)转动至一个预定的位置时，返回至壁板元件(3)侧面，它形成在上述的连接器(6)上面，并且使仅当上述的弹性片(6a)返回至壁板(3)侧面时，上述的线束端子(7)才能与上述的连接器(6)连接。

26.按照权利要求25的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的卡瓜(13)中的每一个具有一个L形横截面和具有一个末端部分(13a)在上述的扬声器单元(1)的安装状态下弯曲接近开口(4)侧面，以及一个支臂部分(13b)连接至上述的扬声器壳体(12)，以及上述的缝隙(5)中的每一个具有一个第一缝隙部分(51)，在其中插入上述的卡爪(13)的上述末端部分(13a)，以及一个第二缝隙部分(52)制造为仅接收上述的支臂部分(13b)的插入，在上述的卡爪(13)的上述的末端部分(13a)插入上述的第一缝隙部分(51)之后，上述的扬声器单元(1)被转动以偏移上述的支臂部分(13b)至上述的第二缝隙(52)的内部，从而使上述的末端部分被带至上述的开口(4)的一个边缘侧面。

27.按照权利要求26的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，在上述的缝隙(5)和上述的直线部分(41)之间的一个相对的定位关系是这样调节的，使上述的卡爪(13)在上述的扬声器单元(1)转动时接近上述的直线部分(41)。

28.按照权利要求27的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，凸缘(44)制造在上述的开口(4)的一个开口边缘部分上，以凸起接近与上述的扬声器单元(1)的一个安装侧面相对的一个侧面。

29.按照权利要求25的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的凹陷(14)位于相对于上述的扬声器单元(1)的中心的彼此对称的关系。

30.按照权利要求25的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的扬声器本体(11)包括：

一个扬声器锥体(11a)；以及

一个锥体边缘(11b)形成在上述的扬声器锥体(11a)的一个外周边上，

上述的扬声器壳体(12)包括：

一个凸缘(15)制造为与上述的锥体边缘(11b)的一个外周边边缘部分上形成的一个锥形凸缘(11c)进入接触；以及

一个开口(14a)制造在上述的扬声器壳体(12)的一个轴向方向上的上述凸缘(15)的内部，以及

每个上述的凹陷(14)是用一个第一模具(9a)形成的，它具有一个延伸部(91)，由上述的凸缘(15)延伸通过在上述的扬声器壳体(12)的一个轴向方向上的上述的开口(14a)，并且上述的延伸部(91)在上述的扬声器壳体(12)的一个轴向方向上被拉伸，以及一个第二模具(9b)在一个外周边方向上由上述的凸缘(15)延伸，以及制造为与上述的第一模具(9a)的拉伸的上述的轴向方向相对的一个轴向方向上拉伸。

31.按照权利要求30的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，一个橡胶制密封元件(2)放置到上述的壁板元件(3)的安装侧面上的上述的扬声器壳体(12)上，以及一个封闭片(21)制造在上述的密封元件(2)上，用于封闭上述的开口(14a)。

32.按照权利要求25的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，一个供电用的线束是连接至上述的扬声器单元(1)，以及一个固定上述的线束用的夹头(17)制造在上述的扬声器壳体(12)的一个外周边边缘上。

33.按照权利要求32的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的夹头(17)制造成这样的，使其一端固定至上述的扬声器壳体(12)的一个外周边上，以及另一端是一个开启端，以及一个凸块(18)制造在上述的扬声器壳体(12)的外周边上，在上述的夹头(17)的一端的附近，以便凸起向外。

34.按照权利要求33的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的夹具(17)的另一端的一个末端部分制造为楔形的，以及上述的凸块(18)制造为在上述的夹头(17)的另一端的末端部分侧面上具有一个圆度，以在其相对的侧面具有一个垂直的表面。

35.按照权利要求25的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，一个凸起部分(6b)制造在上述的弹性片(6a)上，以便凸起接近壁板元件(3)侧面，以及一个沟槽部分(31)制造在上述的壁板元件(3)内，以便当上述的扬声器壳体(12)处于一个预定的位置时，与上述的凸起部分(6b)接合。

36.按照权利要求35的车辆用的扬声器安装结构，其特征在于，上述的连接器(6)是独立于上述的扬声器壳体(12)制造的，以及至少上述的弹性片(6a)是用一种比上述的扬声器壳体(12)软的材料制造的。

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