CN1390631A - 搅拌叶片和使用该搅拌叶片的搅拌装置和搅拌方法 - Google Patents

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Abstract

一种搅拌叶片、搅拌装置及搅拌方法，其中，搅拌叶片2具有搅拌轴22和由安装于搅拌轴22的多个叶片构成部21a构成的叶片部21；其特征在于：各叶片构成部21a使用板状构件形成，各叶片构成部21a的外端部相对搅拌叶片2的回转方向朝后退地形成，与将搅拌叶片2设于内部的搅拌槽1的底面1b形状相仿地形成各叶片构成部21a的下端部，各叶片构成部21a的所有角部形成圆角；在搅拌轴22和叶片部21进行搪玻璃处理。

Description

搅拌叶片和使用该搅拌叶片的 搅拌装置和搅拌方法
技术领域
本发明涉及一种搅拌叶片和使用该搅拌叶片的搅拌装置，详细地说，涉及可有效地搅拌从少量到大量的被搅拌物质、用于进行要求高度耐蚀性和产品的高纯度的电子材料、医农药品、食品、聚合物、精细化学药品(フアインケミカル)等的搅拌的搅拌叶片和搅拌装置。
另外，本发明涉及在从少量到大量的所有液量下有效地搅拌从紊流到层流区域的搅拌操作条件下的液体混合、溶解、结晶、反应、浆液悬浮、气液接触等搅拌处理的搅拌装置和方法。
另外，上述“食品”包含例如酒类、食品等所有饮食物品，更为具体地说，可在食品等制造工序中使用本发明的搅拌叶片和搅拌装置。
另外，上述“聚合物”领域指使用或制造例如胶乳、聚氯乙烯树脂、乳胶、吸水性树脂、聚合调色剂等的领域。“聚合物乳胶”例如用于纸涂覆用粘结剂、纤维结合用粘结剂、粘合剂、各种塑料原料、涂料原料、建材原料、橡胶成分等。另外，“聚氯乙烯”例如用于耐削涂料和密封剂、手套等，特别对于膏用聚氯乙烯是本发明所适用的。另外，“吸水性树脂”一般指通过聚合水溶性乙烯性不饱和单体获得的产物。
另外，本发明的“聚合”包含乳化聚合、悬浮聚合等从单体生成高分子化合物的所有反应。
另外，本发明涉及医农药品、食品、聚合物、精细化学药品的冷却结晶和加热结晶等的结晶反应、表面气体吸收、通气气体吸收等的氧化、氯化、加氢反应、触媒调整槽、溶解槽等搅拌叶片和搅拌装置及搅拌方法。
背景技术
过去，在电子材料、医农药品、食品、聚合物或精细化学领域中，要求高纯度的产品，所以，搅拌装置的清洁性受到重视，要求没有被搅拌物质在搅拌叶片的附着导致的污染而且清洗容易的搅拌叶片。另外，在这些领域中，由于搅拌腐蚀性液体的场合较多，所以，要求具有高耐蚀性的搅拌叶片的搅拌装置。
另外，在该领域中，为了满足以上那样的要求(清洁性和耐腐蚀性)，一般使用进行搪玻璃加工的搅拌叶片等。搪玻璃加工指在作为母材的金属表面实施玻璃的上釉(涂覆)后加以烧成的加工，通过进行该加工而在金属表面形成玻璃层。这样进行搪玻璃加工(グラスライニング)的搅拌叶片等具有高清洁性和高耐蚀性。
另外，在上述领域中，通常使用具有一个搅拌槽的搅拌装置制造多个品种的产品。即，在搅拌槽中，不仅进行通常的容量的搅拌，而且根据目的和品种等的要求可能必须进行大量(最大大体为搅拌槽容量的110％左右)的搅拌，也可能必须进行极少量的搅拌。另外，最近进行少量多品种的产品制造的制造商增加，所以，在搅拌装置中，搅拌少量的被搅拌物质的机会增大。
鉴于上述情况，在上述领域，过去例如使用图6所示那样的搅拌装置。
图6为现有技术的该搅拌装置的示意图。如图6所示，该搅拌装置由搅拌槽101、在该搅拌槽101内驱动回转的搅拌叶片102、及固定设置于搅拌槽101内的挡板部103等构成。搅拌叶片102使用由3片叶片构成部1021a构成的叶片部1021和驱动该叶片部1021回转的搅拌轴1022构成。
另外，在上述现有技术的搅拌装置中，在搅拌槽101的内面101a、搅拌叶片102表面、及挡板部103表面进行搪玻璃加工。
另外，如搪玻璃加工的母材具有角部，则玻璃层从其角部易于剥离，由于金属从该剥离部分腐蚀，所以，进行搪玻璃加工的搅拌叶片102尽可能形成没有角部的形状。具体地说，构成该现有技术的搅拌叶片102的各叶片构成部1021a通过大体形成椭圆形地将切断成规定长度的管压扁而形成。如为这样的形状的母材，则由于没有角部，所以，可适当地进行搪玻璃加工。
在如以上那样构成的现有技术的搅拌装置中，通过将被搅拌物质投入到搅拌槽101内并驱动搅拌叶片102回转，同时，由挡板部103挡住此时的被搅拌物质的回转，从而进行被搅拌物质的搅拌和混合，如上述那样，对于被搅拌物质接触的部分全部进行搪玻璃加工，所以，可实现具有高清洁性和高耐腐蚀性的搅拌装置。
另外，在现有技术的搅拌装置中，如上述那样，在搅拌槽101的底部驱动回转地设置构成搅拌叶片102的叶片部1021，在不与该叶片部1021干涉的上方部设置挡板部103，为此，在对少量的被搅拌物质进行搅拌处理的场合，由于挡板部103的下部不浸渍到被搅拌物质中，所以，挡板部103不能提高搅拌效果，仅仅提高搅拌叶片102(构成其的叶片部1021)的回转驱动力。另一方面，在搅拌处理大量的被搅拌物质的场合，由于挡板部103浸渍到被搅拌物质内，所以，搅拌叶片102和挡板部103双方都产生作用。即，在现有搅拌装置中，在搅拌叶片102的搅拌性能较差的场合，在少量的场合被搅拌物质的搅拌处理存在问题。
然而，在上述现有技术中，为了容易进行搪玻璃加工使用管形成叶片部102a，所以，在少量搅拌(搅拌槽101容量的百分之几到百分之几十左右的搅拌)的场合，被搅拌物质的液面成为搅拌槽101的底部近旁，存在难以获得高搅拌性能的问题。
具体地说，在现有技术中，由于通过折曲管等形成叶片部102a，所以，对于搅拌叶片102的构成来说，在叶片部102a接近搅拌槽101的底面上存在极限，搅拌槽101底面与叶片部102a下端部的间隔(间隙)变大。结果，特别是进行小容量的被搅拌物质的搅拌的场合，浸在被搅拌物质内的叶片部102a的面积小，产生被搅拌物质滞留的部分(死空间)，不能进行充分的搅拌处理。
另外，在现有技术中，由于在高剪切(高动力)下进行搅拌，所以，在乳化聚合中产生微细凝聚物，存在悬浮聚合中产生微细粒子的问题。
发明内容
本发明就是为了解决上述现有技术问题而作出的，其目的在于提供一种搅拌叶片和搅拌装置，该搅拌叶片和搅拌装置具有高清洁性和高耐蚀性，同时，对于在搅拌槽内搅拌大量(最大为搅拌槽容量的110％左右)的被搅拌物质的场合和搅拌少量(搅拌槽容量的百分之几到百分之几十左右)的被搅拌物质的场合，都可发挥出高搅拌性能。
另外，本发明的目的在于提供可抑制乳化聚合的微细凝聚物的发生、抑制悬浮聚合的微细粒子的发生的搅拌叶片和搅拌装置。
本发明的搅拌叶片就是为了解决上述现有问题而作出的，它具有搅拌轴和由安装于上述搅拌轴的多个叶片构成部构成的叶片部；其特征在于：上述各叶片构成部使用板状构件形成，上述各叶片构成部的外端部相对上述搅拌叶片的回转方向后退地形成，与将上述搅拌叶片设于内部的搅拌槽的底面形状相仿地形成上述各叶片构成部的下端部。
另外，本发明的特征还在于：在对上述搅拌叶片进行搪玻璃加工的场合，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角。在这里，“形成圆角”指在面与面的交角部形成圆角。
按照这样构成的搅拌叶片，上述各叶片构成部的下端部与设置的上述搅拌槽的底面形状相仿地形成，所以，可比过去更接近搅拌槽的底面地配置搅拌叶片。因此，可有效地消除搅拌槽底面的被搅拌物质的滞留。另外，由于搅拌叶片使用板状构件形成，所以，与现有的使用管的场合相比，可容易地将搅拌叶片的高度形成得较高，可提高大量搅拌处理时的搅拌性能。另外，由于在该搅拌叶片进行搪玻璃处理，所以，可形成具有高清洁性和高耐蚀性的搅拌叶片。由于上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，所以，还可获得由搪玻璃处理形成的玻璃层不易剥离的效果。
另外，本发明的搅拌叶片在为了提高清洁性和提高耐蚀性而进行搪玻璃加工的场合，在立式圆筒形状的上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T最好具有T＝0.3D-0.4D的关系，为可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装的构成。
另外，在本发明的搅拌叶片中，最好上述叶片部的跨度d与高度h的比(h/d)在0.25以上。另外，如上述叶片部的跨度d与高度h的比(h/d)具有h/d＝0.25-0.75的关系，则更为理想。该构成在不对搅拌叶片进行搪玻璃加工的场合也相同。
另外，本发明的搅拌装置用于解决上述现有技术的问题，具有立式圆筒形的搅拌槽、在上述搅拌槽内驱动回转地设置的搅拌叶片、及固定配置在上述搅拌槽内的挡板部；其中，在上述搅拌槽内的上下方向上，上述挡板部的下端部与上述搅拌叶片的上端部为不重合的状态，在上述搅拌叶片的上方位置设置上述挡板部，与上述搅拌槽的底面形状相仿地形成上述搅拌叶片的下端部。
按照这样构成的搅拌装置，上述搅拌叶片的下端部由于与上述搅拌槽的底面形状相仿地形成，所以，可比过去更接近搅拌槽的底面地配置搅拌叶片。因此，可有效地消除搅拌槽底面的被搅拌物质的滞留。另外，该搅拌装置由于在上述搅拌槽内具有这样配置于底面的上述搅拌叶片和设于上述搅拌叶片上部的上述挡板部，所以，在进行少量搅拌时由上述搅拌叶片的回转驱动适当地进行搅拌处理，当进行大量搅拌时，可有效地起到上述搅拌叶片的回转作用和上述挡板部对被搅拌物质的遮蔽作用地进行搅拌处理。
另外，如在构成该搅拌装置的搅拌槽内部和内部配置部件(搅拌叶片和挡板部等)进行搪玻璃处理，则可提供高清洁性和高耐蚀性的搅拌装置。
另外，在本发明的搅拌装置中，上述搅拌叶片由搅拌轴和叶片部构成，该搅拌轴由设于上述搅拌槽外部的驱动部驱动回转，该叶片部由安装于上述搅拌轴的多个叶片构成部构成；上述各叶片构成部使用板状构件形成，上述各叶片构成部的外端部相对上述搅拌叶片的回转方向朝后退方向倾斜地形成，与搅拌槽的底面形状相仿地形成上述各叶片构成部的下端部；在进行搪玻璃处理的场合，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角。
按照这样优选构成，上述各叶片构成部的下端部与上述搅拌槽的底面形状相仿地形成，所以，可比过去更接近搅拌槽的底面地配置搅拌叶片。另外，由于搅拌叶片使用板状构件形成，所以，与现有的使用管的场合相比，可容易地将搅拌叶片的高度形成得较高，可提高大量搅拌处理时的搅拌性能。另外，在对上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，可获得由搪玻璃处理形成的玻璃层不易剥离的效果。
另外，在本发明的搅拌装置中，当进行搪玻璃处理时，在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T最好具有T＝0.3D-0.4D的关系，上述搅拌叶片为可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装的构成。
另外，在本发明的搅拌装置中，最好上述叶片部的跨度d与高度h的比(h/d)在0.25以上。另外，如上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d＝0.25-0.75的关系，则更为理想。该构成在不对搅拌装置进行搪玻璃处理的场合也相同。
另外，本发明的搅拌装置用于解决上述现有技术的问题，具有立式圆筒形的搅拌槽、在上述搅拌槽内驱动回转地设置的搅拌叶片、及固定配置在上述搅拌槽内的挡板部；其特征在于：在上述搅拌槽内的上下方向上，上述挡板部的下端部与上述搅拌叶片的上端部为不重合的状态，在上述搅拌叶片的上方位置设置上述挡板部；上述搅拌叶片由搅拌轴和叶片部构成，该搅拌轴由设于上述搅拌槽外部的驱动部驱动回转，该叶片部由安装于上述搅拌轴的多个叶片构成部构成；上述各叶片构成部使用板状构件形成，上述各叶片构成部的外端部相对上述搅拌叶片的回转方向朝后退方向倾斜地形成，与上述搅拌槽的底面形状相仿地形成上述各叶片构成部的下端部；在进行搪玻璃处理的场合，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角；在上述搅拌槽的内面、上述搅拌叶片的外面、及上述挡板部的外面进行搪玻璃加工；上述搅拌叶片可从设于上述搅拌槽上面的搅拌叶片安装口插入安装；上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T、上述叶片部的跨度d、及上述叶片部的高度h具有T＝0.3D-0.4D、d＝0.4D-0.67D、h/d≥0.25的关系。另外，如上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d＝0.25-0.75的关系，则更理想。
另外，本发明的搅拌装置的上述搅拌叶片安装口的口径T和上述叶片部的跨度d最好具有d＝1.4T-1.6T的关系的构成。按照该构成，可构成更为易于插入而且具有高搅拌性能的搅拌装置。因此，按照本发明，可同时获得组装容易性和高搅拌性能。
另外，如使用上述各种构成中的任一搅拌叶片或搅拌槽，可对搅拌槽容量的3％左右以上到110％左右以下的范围的任意容量的被搅拌物质进行搅拌，同时，可在使上述被搅拌物质的容量在上述范围内增加或减少的容量变化状态下进行被搅拌物质的搅拌。
附图说明
图1为示出本发明实施形式的搅拌装置的示意图。
图2为示出本发明实施形式的搅拌叶片的示意图，图2(a)为搅拌叶片的示意侧面图，图2(b)为图2(a)的II-II线向视图。
图3为示出用于考察可从搅拌叶片安装口安装的搅拌叶片的各部尺寸与搅拌性能等的关系的典型的3个搅拌叶片的示意图，图3(a)为叶片部的高度h大的场合，图3(b)为叶片部的跨度d大的场合，图3(c)为将叶片部的高度h和跨度d设定到适当的范围的场合。
图4为表示在使用高粘度的被搅拌物质的场合构成搅拌叶片的叶片部的h/d与搅拌性能的关系的图。
图5为表示在使用低粘度的被搅拌物质的场合构成搅拌叶片的叶片部的h/d与搅拌性能的关系的图。
图6为现有技术的搅拌装置的示意图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的实施形式。
图1为示出本发明实施形式的搅拌装置的示意图。该搅拌装置由具有立式圆筒形状的搅拌槽1、在该搅拌槽1内驱动回转地设置的搅拌叶片2、固定配置于搅拌槽1内的规定部位的挡板部3等。另外，搅拌叶片2由叶片部21和搅拌轴22构成，叶片部21由2片叶片构成部21a构成，该搅拌轴22连接在设于搅拌槽1外的上部的驱动部4而被驱动回转。
搅拌槽1如上述那样具有立式圆筒形状，在其上面1a设置将搅拌叶片2安装于搅拌槽1内部地使用的搅拌叶片安装口5、将被搅拌物质投入到搅拌槽1内时使用的投入口6、及将挡板部3安装于搅拌槽1内部时使用的挡板部安装口7。搅拌轴22贯通搅拌叶片安装口5的盖部5a连接到设于其上部的驱动部4。
另外，在搅拌槽1的底面1b设置将对被搅拌物质进行搅拌而制造的产品等取出到槽外时使用的取出口8。
在本说明书中，“搅拌槽容量”由从槽底到图1中的2点划线A(搅拌槽1筒部的直线部分与搅拌槽1的上面1a的曲线部分相交的线)的容量定义。
搅拌叶片2如上述那样，用叶片部21和设置该叶片部21的搅拌轴22构成，具体地说，如图2所示那样构成。图2为示出搅拌叶片2的示意图，图2(a)为搅拌叶片2的示意侧面图，图2(b)示出图2(a)的II-II线向视图。
如图2所示，构成叶片部21的各叶片构成部21a用板状构件形成，该板状构件的角部都形成圆角R。此外，各叶片构成部21a的外端部21a1朝相对搅拌叶片2的回转方向A后退的方向(A的相反方向)倾斜地形成，各叶片构成部21a的下端部21a2与前面说明的搅拌槽1的底面1b形状相仿地形成。
另外，在本实施形式中，将从搅拌轴22的中心C到叶片构成部21a的外端作为半径地绘成的圆的直径d(参照图2(b))定义为“叶片部的跨度”。另外，在本实施形式中，将在搅拌槽1安装搅拌叶片2时的搅拌轴22的轴向(上下方向)的叶片构成部21a的最大高度h(参照图2(a))定义为“叶片部的高度”。
挡板部3从挡板部安装口7插入，在搅拌槽1的内侧面1c近旁进行固定地安装，挡板部安装口7在将挡板部3插入到槽内时，使用密封圈等适当地封住。该挡板部3全体形成板状(仙人掌状)，其下端部3a在上下方向上设于不与叶片部21重叠的位置(不干涉的位置)。这是为了防止当使搅拌叶片2回转时由挡板部3的影响在叶片部21和搅拌轴22作用偏负荷。另外，按照本发明的搅拌叶片，即使是少量的场合也可搅拌，没有必要使挡板部3的下端下降到搅拌叶片2近旁。换言之，即使挡板部3的下端部3a不下降到与叶片部21重叠的位置，也可实现良好的搅拌。
上述构成的搅拌装置为用于电子材料、医农药品、食品、聚合物或精细化学等领域的装置，需要高清洁性和高耐蚀性，所以，在搅拌槽1内的可能由被搅拌物质接触的部件即搅拌槽1的内面(上面1a、底面1b、及侧面1c)、搅拌叶片2的外面、及挡板部3的外面进行搪玻璃加工。这些搪玻璃加工的部位为了防止加工后的玻璃层的剥离，分别没有凸起部和角部等地形成。
另外，为了防止对产品的污染，对于构成搅拌装置的各部件最好尽可能没有可分割的部分。即，各部件最好尽可能没有使用凸缘、密封圈或螺栓等的连接部分，使用一体构成的构造。这是因为，如部件具有连接部分，则在该部分存在被搅拌物质存积(所谓“存液”)，则清洁性下降，存在污染的可能性。
基于这样的考虑，在本实施形式中，使用没有本体凸缘的所谓“封闭式”搅拌槽1。
作为搅拌槽的构成，还具有使用本体凸缘连接搅拌槽本体筒部(侧面部)和上面部的构成(下面称为“开放式”)。如为这样的开放式的搅拌槽，则搅拌叶片的安装等变得非常容易，可简单地安装具有大的叶片部的搅拌叶片。如安装大的叶片部，则可获得在搅拌大量的被搅拌物质等的场合的高搅拌性能，但如上述那样不能避免存液产生的污染等的影响。即，如在本体筒部与上面部的间隙存在被搅拌物质，则即使进行清洗，在间隙中滞留的物质也不能清洗干净，可能作为污染物混入到产品。另外，近年来，由于要进行少量多品种的搅拌获得高纯度产品的情况较多，所以，使用者不能轻易地选择开放式。所以，作为搅拌装置，要求可在使用污染等少的封闭式的搅拌槽的状态下获得高搅拌性能。
另外，对于搅拌叶片2，也基于与上述同样的考虑，在本实施形式中，使用一体构成叶片部21和搅拌轴22的搅拌叶片2。即，使用不会产生存液的搅拌叶片2。另外，为了进行上述那样的搪玻璃加工，构成本实施形式的搅拌叶片2的叶片构成部21a在所有板棱线部和角部形成圆角，对外端部21a1的弯曲也形成圆角弯曲，没有凸起部分地形成。因此，对于本实施形式的叶片部21，可适当地进行搪玻璃加工，该叶片部21成为形成的玻璃层不易剥离的构成。
另外，如上述那样，为了适当地防止对产品的污染等，同时获得具有高性能的搅拌装置，必须使用封闭式的搅拌槽，在该搅拌槽内设置具有尽可能高的搅拌性能的搅拌叶片。为了获得这样的搅拌装置，本发明者进行认真的研究想到以下那样的构成。下面，具体地进行说明。
在使用封闭式的搅拌槽1的场合，搅拌叶片2从设于搅拌槽1的上面1a的搅拌叶片安装口5插入安装。因此，为了获得具有高性能的搅拌装置，需要在可从搅拌叶片安装口5插入的搅拌叶片中选择具有尽可能高的搅拌性能的搅拌叶片。此外，必须选择可适当地进行从少量到大量的被搅拌物质的搅拌的搅拌叶片。
另外，在构成本实施形式的搅拌装置的状态下，由于被搅拌物质的投入口6和挡板部安装口7为通常使用的构成部件，所以，设于搅拌槽1的上面1a的搅拌叶片安装口5的口径T(参照图1)的设定范围成为除去了这些投入口6等的范围，一般在与搅拌槽1的内槽径D(参照图1)之间具有下式的关系。
(数1)
T＝0.3D-0.4D。
即，在本实施形式中，搅拌叶片2需要可从具有上述(数1)范围内的口径T的搅拌叶片安装口5插入安装，所以，该口径T对搅拌叶片2的大小等形成一定的限制。
因此，在本实施形式中，为了可从搅拌叶片安装口5插入和安装并可适当地选择具有高搅拌性能的搅拌叶片2，着眼于叶片部的跨度d和高度h。
如上述那样，搅拌叶片2受到搅拌叶片安装口5的口径T的一定的限制，所以，叶片部的跨度d和高度h的各尺寸不能无限制地增大。另外，为了满足可从口径T插入的条件，如确定了叶片部的跨度d，则高度h的设定范围自然被确定，相反，如确定了高度h，则由此将跨度d的设定范围确定。即，叶片部21的跨度d和高度h处于如分别确定一方则另一方的设定范围被确定的关系。
鉴于以上的情形，本发明者将搅拌叶片安装口5的口径T作为规定尺寸进行实验，考察了叶片部21的跨度d和高度h与搅拌性能的关系，从而找到了叶片部21的跨度d和高度h的适当设定范围。下面，具体地使用图3等进行说明。
图3示出用于上述实验的典型的3个搅拌叶片的示意图。在图3(a)，示出将叶片部21的高度ha设定得较大并使得具有该高度ha的叶片部21的搅拌叶片2可从搅拌叶片安装口插入地确定叶片部21的跨度da的例子(下面，将该搅拌叶片称为“第1搅拌叶片”)。另外，在图3(b)中，示出将叶片部21的跨度db设定得较大并使得具有该跨度db的叶片部21的搅拌叶片2可从搅拌叶片安装口插入地确定叶片部21的高度hb的例子(下面将该搅拌叶片称为“第2搅拌叶片”)。图3(c)示出在可从搅拌叶片安装口插入的搅拌叶片中发挥出较高的搅拌性能的叶片部21(跨度dc、高度hc)的一例(以下称该搅拌叶片为“第3搅拌叶片”)，该叶片部21的高度在从图3(a)所示高度ha到图3(b)所示高度hb的范围内变化，另外，叶片部21的跨度在图3(a)所示跨度da到图3(b)所示跨度db的范围内变化。图1和图2所示的叶片部21与该图3(c)所示叶片部21相同。
在本实施形式中，使用上述图3所示各搅拌叶片2，对3个的容量(Hf：可搅拌的总容量，H20：总容量Hf的20％的容量，H10：总容量Hf的10％的容量)下的各搅拌叶片2的搅拌性能进行了比较。作为被搅拌物质，使用粘度为500×10-3N·S/m2(＝500cp)左右的糖稀。在这里，总容量指搅拌槽容量的100％。
以下“表1”归纳了构成图3所示各搅拌叶片2的叶片部21的具体的数据和搅拌各容量的被搅拌物质时所需的时间(所谓的搅拌性能)。在这里，搅拌槽1的内槽径D为φ400(mm)、搅拌叶片安装口5的口径T为φ135(mm)。【表1】
(a)d＝0.32D＝128mmh＝1.4d＝180mm (b)d＝0.55D＝220mmh＝0.136d＝30mm  (c)d＝0.5D＝200mmh＝0.25d＝50mm
总容量(100％)    80秒    50秒     50秒
    20％    30秒    80秒     80秒
    10％    5分钟后有筋状的死空间    5分钟后有筋状的死空间     40秒
如该(表1)所示，在总容量Hf的场合，完全搅拌被搅拌物质所需的时间对第1搅拌叶片为80秒，对第2搅拌叶片为50秒，对第3搅拌叶片为50秒。可以看出，在如本实施形式那样满足可从搅拌叶片安装口5插入的前提条件的搅拌叶片2中，当在搅拌槽1中投入大量的被搅拌物质进行搅拌处理的场合，构成搅拌叶片2的叶片部21的跨度比叶片部21的高度对其搅拌性能的影响更大。即，叶片部21的跨度越长则搅拌性能越高。具体地说，叶片部21的跨度d与搅拌槽1的内槽直径D的关系最好设定在d＝0.4D-0.67D左右的范围内。
另外，在20％的容量H20的场合，完全搅拌被搅拌物质所需时间对于第1搅拌叶片为30秒，第2搅拌叶片为80秒，第3搅拌叶片为80秒。另外，在减少容量成为10％的容量H10的场合，仅在使用第3搅拌叶片的场合可在40秒完全搅拌被搅拌物质，在第1和第2搅拌叶片的场合，即使开始搅拌处理开始后经过5分钟，搅拌处理也不结束，在搅拌处理中的被搅拌物质内残留筋状的部分(未搅拌部分)。
产生这样的筋状部分的原因，可以认为是构成搅拌槽1内的搅拌叶片2的叶片部21的高度与跨度的平衡较差，使得在搅拌叶片2形成的循环流中产生被搅拌物质滞留的死空间。
如上述那样，在进行20％的H20的搅拌处理的场合，可以得知第1搅拌叶片具有最高的搅拌性能。可是，由于该第1搅拌叶片的叶片部21的上部伸出到被搅拌物质的液面上方，所以，被搅拌物质飞溅，在搅拌槽1内面1c附着被搅拌物质，该飞溅的被搅拌物固化、变质，可能成为污染的原因。此外，在使用第1搅拌叶片的场合，如进行10％的容量H10的搅拌处理，则由于发生筋状部分，所以难以进行适当的搅拌。
另外，第2搅拌叶片在进行20％的容量H20的搅拌处理时，可发挥出与第3搅拌叶片同等的搅拌性能(80秒)，但对于10％的容量H10的搅拌处理，与第1搅拌叶片同样，由于产生筋状部分，所以难以进行适当的搅拌处理。
由以上的实验结果可知，本发明人考虑到，即使叶片部21的跨度d为最大，或叶片部21的高度h为最大，都不能获得具有适当搅拌性能的搅拌叶片2，当构成叶片部21时，在该跨度d和高度h之间存在适当的设定范围。因此，本发明人将跨度d与高度h的比(h/d)作为参数，进行了搅拌性能(搅拌时间)的实验。作为具体的实验结果，图4示出将粘度500×10-3N·S/m2(＝500cp)左右的糖稀投入作为被搅拌物质的场合，图5示出将粘度1×10-3N·S/m2(＝1cp)左右的水投入作为被搅拌物质的场合。
图4和图5所示图以横轴表示构成叶片部21的跨度d与高度h的比(h/d)，以纵轴表示使用该叶片部21进行搅拌处理时搅拌处理结束之前的经过的时间(秒)。即，在图4和图5中，可以判断，搅拌处理结束之前的时间越短则具有越高的搅拌性能。
在图4中，由实线连接●的图示出在搅拌槽1内投入总容量(搅拌槽容量的100％，图5也相同。)的被搅拌物质(糖稀)进行搅拌处理的例子，由虚线连接△的图示出在搅拌槽1内投入总容量20％的容量的被搅拌物质(糖稀)进行搅拌处理的例子。另外，在图5中，由实线连接●的图示出在搅拌槽1内投入总容量的被搅拌物质(水)进行搅拌处理的例子，由虚线连接△的图示出在搅拌槽1内投入总容量的20％容量的被搅拌物质(水)进行搅拌处理的例子。
按照图4，如使h/d比0.25小，则在总容量的场合(●)和20％容量的场合(△)的双方，搅拌性能明显下降。另外，可以得知，在20％的容量的场合(△)，如使h/d比0.75大，则搅拌性能下降。
在总容量的场合(●)，即使h/d在0.75以上，也示出较高的搅拌性能，在叶片部21的高度h不太大的场合，当少量搅拌时，从被搅拌物质的液面凸出叶片部21的上部，由此产生液体溅起(被搅拌物质的飞溅)，存在导致上述那样的污染的危险。
另外，即使在投入粘度与图4的场合(500×10-3N·S/m2)不同的被搅拌物质的图5的场合(1×10-3N·S/m2)，也与图4一样，如使h/d比0.25小，则在所有容量的场合搅拌性能下降。另外，可以得知，如使h/d比0.75大，则搅拌性能下降。
即，由图4和图5可知，即使在投入粘度不同的被搅拌物质的场合，为了在防止飞溅等导致的污染的同时获得良好的搅拌性能，在h/d具有下式的关系的场合，可在满足上述污染防止等要求的同时获得具有高搅拌性能的搅拌叶片2。
(数2)
h/d≥0.25
另外，由图4和图5可知，最好h/d具有下式的关系。
(数3)
h/d＝0.25-0.75
由图4和图5可知，如将h/d设定在0.25-0.5的范围则更理想。
如使用具有上述设定范围((数2)或(数3))内的叶片部21的搅拌叶片2，则在少容量的场合也不从液面凸出较多的叶片部21，可防止被搅拌物质的飞溅导致的污染。另外，如为这样的搅拌叶片2，则可如图4和图5所示那样，可在大宽度的容量范围内发挥出高的搅拌性能。
另外，在本实施形式中，搅拌叶片安装口5的口径T和叶片部21的跨度d最好具有d＝1.4T-1.6T的关系的构成。如维持上述h/d等的关系，同时搅拌叶片安装口5的口径T与叶片部21跨度d具有这样的关系，则可构成更为易于插入而且具有高搅拌性能的搅拌叶片，使用这样的搅拌叶片，可获得同时具有组装容易性和高搅拌性能的搅拌装置。
下面，说明如上述那样构成的搅拌装置的使用方法。
在本实施形式中，将具有上述(数2)或(数3)的设定范围内的叶片部21的搅拌叶片2设置于搅拌槽1内构成搅拌装置，该搅拌装置如(表1)、图4和图5所示那样，相对从少量(总容量的百分之几左右)到大量(总容量)的宽范围的容量，具有高搅拌性能。在本实施形式中，将可搅拌的总容量设为搅拌槽容量的100％，但作为其最大值可搅拌到搅拌槽容量的110％左右。因此，如为这样构成的搅拌装置(参照图1)，则不论是少量搅拌还是大量搅拌(例如总容量)都可由同一搅拌叶片有效地进行。即，不更换搅拌叶片即可由相同搅拌叶片对应各种各样的搅拌容量。
在本发明中，少量的下限可为槽容量的3％左右以上。这是因为，不到3％，则容量过少，搅拌叶片的下端部近旁不充分地浸渍到被搅拌物质，不能充分地进行搅拌。
另外，大量的上限为搅拌槽容量的110％左右。如容量超过110％，则搅拌时的被搅拌物质易于附着于设置在搅拌槽1上的搅拌叶片安装口5和挡板部安装口7等，存在导致污染的危险。另外，如超过110％，则被搅拌物质的液面到达比搅拌装置的夹套(为了进行加热和冷却等而使流体流通的夹套)高的位置，所以加热和冷却效率变差。
另外，按照可如以上那样与宽范围的容量对应的本发明，即使在投入少量(3％左右以上)到大量(110％左右以下)的范围的任意容量的被搅拌物质进行搅拌处理并使被搅拌物质的容量增加或减少的所谓的液量变化状态下的搅拌处理方法，当然也可发挥高的搅拌性能。
在本实施形式中，如上述那样，可在上述范围内(3％左右-110％左右)的容量变化状态下进行被搅拌物质的搅拌处理，所以，例如在粒子分散处理的排液操作和浓缩处理时可获得以下那样的效果。
在需要将粒子投入到被搅拌物质内的状态下进行搅拌处理以将粒子均匀地分散到被搅拌物质内的搅拌处理的场合，如停止搅拌叶片的回转，则由在此之前的处理分散的粒子由重力或浮力等的作用而沉降或浮游，分散的程度变差。为了防止这一点，必须在均匀分散后进行被搅拌物质的排出操作的场合也使搅拌叶片回转，在进行搅拌处理(即维持均匀分散的状态)的同时进行溶液的排出处理。按照本实施形式，由于可在直到搅拌槽容量的3％左右一边进行搅拌处理一边进行排出处理，所以，与过去(10％左右)相比更是直到溶液最后都可获得均匀分散性良好的溶液。
另外，在溶液浓缩处理中，随着时间经过，液体蒸发，容量减少，但按照本实施形式，由于为即使对于以上那样的少量(3％左右)也具有高搅拌性能的构成，所以，即使因浓缩使容量减少，也可在高搅拌效率下实现浓缩处理。
具体地说，在进行搅拌处理的场合，从投入口6将被搅拌物质投入到搅拌槽1内，封闭投入口6的盖部等后，驱动驱动部4，通过搅拌轴22使叶片部21回转。驱动搅拌叶片2回转规定时间后，对被搅拌物质进行搅拌获得的产品从设于搅拌槽1的底面16的取出口8取出。
在取出口8有时根据需要设置外阀式冲洗阀(图中省略)。该外阀式冲洗阀在从取出口8取出产品时，阀处于上方，该阀为上凸到搅拌槽1内部的类型的冲洗阀。
在现有技术中使用这样的阀的场合，需要使搅拌轴与阀不干涉地朝上方提高搅拌轴下端位置。结果，在现有技术中，叶片部也从搅拌槽底面离开，成为不适合于少量搅拌的构成。具体地说，在现有技术中，叶片部的下端部与搅拌槽底面的间隙在搅拌槽的槽内径为D的场合，需要在0.07D以上。
因此，在本实施形式中，为了对应这样的外阀式冲洗阀，使位于取出口8上方的搅拌叶片2的中央部(搅拌轴22的端部)尽可能处于离开取出口8的位置地构成搅拌叶片2，此外，对于叶片部21，如前面说明的那样，形成为与搅拌槽1的底面1b相仿的形状。叶片部21的下端部21a2与底面1b的间隙相对搅拌槽1的槽内径D设定为0.04D左右。该间隙最好设定在0.03D-0.06D左右。
这样，按照本实施形式，搅拌轴22的下端部从底面1b离开，但叶片部21的下端部21a2成为与底面1b相仿的形状，所以，与过去相比，可使搅拌叶片2更为接近底面1b地设置，可形成适合于少量搅拌的搅拌叶片2和搅拌装置。
另外，本实施形式的搅拌装置经过以上各种的实验等，选定具有高搅拌性能的搅拌叶片2，将其设置在封闭式的搅拌槽1内构成，所以，可获得以下那样的效果。
本实施形式的搅拌叶片与构成现有技术的搅拌装置的搅拌叶片(参照图6)相比较，构成搅拌叶片的叶片部的高度h形成得很高。另外，在本实施形式中，搅拌叶片2的下端部21a2与搅拌槽1的底面1b形状相仿地形成。
按照本实施形式，由于搅拌叶片2的下端部21a2形成仿底面1b的形状，所以，可接近搅拌槽1的底面1b地配置搅拌叶片2。因此，按照本实施形式的搅拌叶片2，可消除在搅拌槽1的底面1b的被搅拌物质的滞留。另外，由于可比过去更高地形成叶片部的高度h，所以，在进行大量搅拌处理的场合，也可比过去提高搅拌性能。
另外，在本实施形式的搅拌装置中，如上述那样，对于在搅拌槽1和搅拌叶片2等在搅拌槽1内与被搅拌物质接触的构成部件中，都没有凸起部和角部等地形成，在这些表面进行搪玻璃加工。因此，按照本实施形式，可防止搪玻璃加工后的玻璃层的剥离，获得具有高清洁性和高耐腐蚀性的搅拌装置。
另外，在本实施形式中，尽可能不使用本体凸缘和螺栓等地构成搅拌槽1和搅拌叶片2，并使用这些构成部分构成搅拌装置。在本实施形式中，在可从设于搅拌槽1的搅拌叶片安装口5插入安装的搅拌叶片2中选定相对从少量到大量的宽范围的容量的被搅拌物质平衡好并具有高搅拌性能的搅拌叶片2，在搅拌槽1内设置该搅拌叶片2，构成搅拌装置。具体地说，使用具有叶片部21的高度h与跨度d的比(h/d)在0.25以上(0.25-0.75则更好)的范围内设定的叶片部21的搅拌叶片2构成搅拌装置。
因此，按照本实施形式，通过消除本体凸缘等、尽可能地不使用可分割的部分，从而可减少存在产生被搅拌物质等的存液的危险的部分，所以，清洗也可容易地进行，可获得提高了清洁性的搅拌装置。此外，按照本实施形式，由于找到了上述h/d的设定范围，使得可容易地在能够从这样的搅拌槽1的搅拌叶片安装口5安装的搅拌叶片2中选定具有高搅拌性能的搅拌叶片2，所以，可获得能够同时具有高清洁性和高搅拌性能的搅拌装置。
另外，在本实施形式中，可使用封闭式的搅拌槽1和可从设于该搅拌槽1的上面1a的搅拌叶片安装口5插入安装的搅拌叶片2等构成搅拌装置，所以，不进行本体凸缘的安装和拆卸等烦杂的作业地构成搅拌装置。即，例如在使用开放式搅拌槽的场合，当安装和拆卸本体凸缘时需要很多撑条、螺栓、及螺母等，所以，其准备和装拆需要很多时间。然而，在本实施形式中，如上述那样，为了提高清洁性使用封闭式的搅拌槽1等，同时，可在能够从搅拌叶片安装口5进行安装的条件下选定具有高清洁性和高搅拌性能的搅拌叶片2，所以，不进行本体凸缘等装拆等烦杂的作业即可在较短的时间内容易地在搅拌槽1内安装搅拌叶片2，构成搅拌装置。
本发明不限于上述实施形式，只要不脱离其宗旨，可在上述形式以外进行各种变更。例如，不一定非要在搅拌叶片、挡板部、及搅拌槽内部等进行搪玻璃。因此，这些构成部分也可由不锈钢制成。在这样使用不锈钢的场合，不一定非要对搅拌叶片、挡板部、及搅拌槽的角部形成圆角。
另外，在本实施形式中，说明了使用2片叶片构成部构成叶片部的场合，但本发明不限于该构成，例如也可使用3片以上的叶片构成部构成叶片部。即使在这样使用3片以上的叶片构成部构成搅拌叶片的场合，基本上通过在(数2)或(数3)的设定范围内设定h/d也可获得与上述本实施形式的各种效果同样的效果。但是，在使用4片以上的叶片构成部构成搅拌叶片的场合，不是在搅拌轴以均等的角度(例如在4片的场合为90°间隔)设置各叶片构成部，而是需要可从搅拌叶片安装口插入搅拌叶片地适当调整各叶片构成部间的角度，在搅拌轴设置各叶片构成部。
另外，在本实施形式中，说明了设置1个挡板部3的场合，但本发明不限于该构成，也可根据需要设置2个以上的挡板部。如形成这样具有2个以上的挡板部的搅拌装置，则可提高搅拌大量的被搅拌物质时的搅拌性能。
如以上那样，本发明的搅拌叶片在进行搪玻璃处理的场合，作为从设于封闭式搅拌槽上部的搅拌叶片安装口插入设置的条件，从适当的设定范围选择构成搅拌叶片的叶片部的h/d，使用板状构件形成的叶片构成部的外端部相对搅拌叶片的回转方向朝后退方向倾斜形成，其下端部与搅拌槽的底面形状相仿地形成，所有角部形成圆角。另外，在构成该搅拌叶片的搅拌轴和叶片部进行搪玻璃加工。
另外，本发明的搅拌装置在立式圆筒形状的搅拌槽内设置上述搅拌叶片构成，在要求高清洁性和高耐蚀性的场合，对被搅拌物质接触的搅拌槽内面和其内部的构成部分进行搪玻璃加工。
因此，按照本发明，提供一种搅拌叶片和搅拌装置，该搅拌叶片和搅拌装置具有高清洁性和高耐蚀性，并且，在搅拌槽内搅拌大量的被搅拌物质的场合和搅拌少量的被搅拌物质的场合都可发挥出高的搅拌性能。
另外，本发明由于可在低剪切(低动力)下均匀混合，所以，在乳化聚合中可抑制成为问题的微细凝聚物的发生(使粒度分布变尖)，抑制在悬浮聚合中成为问题的微细粒子的发生，实现聚合物的粒子和触媒的均匀浮游，所以，可排出一定浓度的浆料。
另外，在结晶反应中，可均匀地混合，所以，可抑制不需要的针状结晶的发生，提高结晶回收率。另外，由于微细结晶较少，可减少过滤时间和结晶含水率。

Claims (25)

1.一种搅拌叶片，具有搅拌轴和由安装于上述搅拌轴的多个叶片构成部构成的叶片部；其特征在于：
上述各叶片构成部使用板状构件形成，上述各叶片构成部的外端部相对上述搅拌叶片的回转方向后退地形成，与将上述搅拌叶片设于内部的搅拌槽的底面形状相仿地形成上述各叶片构成部的下端部，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角；
在上述搅拌轴和上述叶片部进行搪玻璃处理。
2.根据权利要求1所述的搅拌叶片，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d≥0.25的关系。
3.根据权利要求1所述的搅拌叶片，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d＝0.25-0.75的关系。
4.根据权利要求1所述的搅拌叶片，其特征在于：上述搅拌槽构成为立式圆筒形状，在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T具有T＝0.3D-0.4D的关系，可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装。
5.根据权利要求4所述的搅拌叶片，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d≥0.25的关系。
6.根据权利要求4所述的搅拌叶片，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d＝0.25-0.75的关系。
7.一种搅拌叶片，具有搅拌轴和由安装于上述搅拌轴的多个叶片构成部构成的叶片部，可对搅拌槽容量的3％-110％的容量的被搅拌物质进行搅拌；其特征在于：
上述各叶片构成部使用板状构件形成，上述各叶片构成部的外端部相对上述搅拌叶片的回转方向后退地形成，与将上述搅拌叶片设于内部的搅拌槽的底面形状相仿地形成上述各叶片构成部的下端部。
8.根据权利要求7所述的搅拌叶片，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d≥0.25的关系。
9.根据权利要求8所述的搅拌叶片，其特征在于：上述搅拌槽构成为立式圆筒形状，在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，在上述搅拌轴和上述叶片部进行搪玻璃处理，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T具有T＝0.3D-0.4D的关系，可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装。
10.根据权利要求7所述的搅拌叶片，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d＝0.25-0.75的关系。
11.根据权利要求10所述的搅拌叶片，其特征在于：上述搅拌槽构成为立式圆筒形状，在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，在上述搅拌轴和上述叶片部进行搪玻璃处理，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T具有T＝0.3D-0.4D的关系，可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装。
12.一种搅拌装置，具有立式圆筒形的搅拌槽、在上述搅拌槽内驱动回转地设置的搅拌叶片、及固定配置在上述搅拌槽内的挡板部；其特征在于：
在上述搅拌槽内的上下方向上，上述挡板部的下端部与上述搅拌叶片的上端部为不重合的状态，在上述搅拌叶片的上方位置设置上述挡板部；
与上述搅拌槽的底面形状相仿地形成上述搅拌叶片的下端部。
13.根据权利要求12所述的搅拌装置，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d≥0.25的关系。
14.根据权利要求13所述的搅拌装置，其特征在于：在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T具有T＝0.3D-0.4D的关系，上述搅拌叶片可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，在上述搅拌槽的内面、上述搅拌叶片的外面、及上述挡板部的外面进行搪玻璃加工。
15.根据权利要求12所述的搅拌装置，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d＝0.25-0.75的关系。
16.根据权利要求15所述的搅拌装置，其特征在于：在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T具有T＝0.3D-0.4D的关系，上述搅拌叶片可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，在上述搅拌槽的内面、上述搅拌叶片的外面、及上述挡板部的外面进行搪玻璃加工。
17.根据权利要求12所述的搅拌装置，其特征在于：
上述搅拌叶片由搅拌轴和叶片部构成，该搅拌轴由设于上述搅拌槽外部的驱动部驱动回转，该叶片部由安装于上述搅拌轴的多个叶片构成部构成；
上述各叶片构成部使用板状构件形成，上述各叶片构成部的外端部相对上述搅拌叶片的回转方向朝后退地形成，与上述搅拌槽的底面形状相仿地形成上述各叶片构成部的下端部。
18.根据权利要求17所述的搅拌装置，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d≥0.25的关系。
19.根据权利要求18所述的搅拌装置，其特征在于：在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T具有T＝0.3D-0.4D的关系，上述搅拌叶片可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，在上述搅拌槽的内面、上述搅拌叶片的外面、及上述挡板部的外面进行搪玻璃加工。
20.根据权利要求17所述的搅拌装置，其特征在于：上述叶片部的跨度d与高度h具有h/d＝0.25~0.75的关系。
21.根据权利要求20所述的搅拌装置，其特征在于：在上述搅拌槽的上面设置搅拌叶片安装口，上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T具有T＝0.3D-0.4D的关系，上述搅拌叶片可从上述搅拌叶片安装口插入到上述搅拌槽内进行安装，上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，在上述搅拌槽的内面、上述搅拌叶片的外面、及上述挡板部的外面进行搪玻璃加工。
22.一种搅拌装置，具有立式圆筒形的搅拌槽、在上述搅拌槽内驱动回转地设置的搅拌叶片、及固定配置在上述搅拌槽内的挡板部；其特征在于：
在上述搅拌槽内的上下方向上，上述挡板部的下端部与上述搅拌叶片的上端部为不重合的状态，在上述搅拌叶片的上方位置设置上述挡板部；
上述搅拌叶片由搅拌轴和叶片部构成，该搅拌轴由设于上述搅拌槽外部的驱动部驱动回转，该叶片部由安装于上述搅拌轴的多个叶片构成部构成；
上述各叶片构成部使用板状构件形成，上述各叶片构成部的外端部相对上述搅拌叶片的回转方向朝后退地形成，与上述搅拌槽的底面形状相仿地形成上述各叶片构成部的下端部；
上述搅拌叶片可从设于上述搅拌槽上面的搅拌叶片安装口插入安装；
上述搅拌槽的槽内径D和上述搅拌叶片安装口的口径T、上述叶片部的跨度d、及上述叶片部的高度h具有T＝0.3D-0.4D、d＝0.4D-0.67D、h/d≥0.25的关系。
23.根据权利要求22所述的搅拌装置，其特征在于：上述搅拌叶片安装口的口径T和上述叶片部的跨度d最好具有d＝1.4T-1.6T的关系。
24.根据权利要求23所述的搅拌装置，其特征在于：上述各叶片构成部的所有角部形成圆角，在上述搅拌槽的内面、上述搅拌叶片的外面、及上述挡板部的外面进行搪玻璃加工。
25.一种搅拌方法，其特征在于：使用权利要求1所述的搅拌叶片，对搅拌槽容量的3％左右以上到110％左右以下的范围的任意的容量的被搅拌物质进行搅拌，同时，可在使上述被搅拌物质的容量在上述范围内增加或减少的容量变化状态下进行被搅拌物质的搅拌。
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