CN1294700A - 液晶显示装置及其制造方法 - Google Patents

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西中胜喜
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Abstract

当形成构成液晶显示装置一侧基板的电极板时,使连接接线端电极主体3a与共用电极4的中间连接布线3b的电极宽度为比接线端电极主体3a的电极宽度窄的形状,因此能够防止由于将液晶单元的外部周围切断、抛光而对接线端电极产生的不良影响。根据本发明,则不需要去除共用电极所需的激光照射工序,而能够降低成本。

Description

液晶显示装置及其制造方法
技术领域
本发明涉及液晶显示装置及其制造方法。
背景技术
对于液晶显示装置的制造有以下一系列的步骤：使用形成图6或者图8所示电极图案的基板1构成液晶单元；将此液晶单元的外围部分在切断位置2处切断并去除后，将被切断的部分进行抛光，修整切断部分形状的毛刺。
在基板1上，为了能够连接外部电路，在切断位置附近形成接线端电极3。图6以及图8中6是显示电极。
在液晶单元内部还具有薄膜晶体管等的开关元件的有源矩阵阵列基板的情况下，为了防止由在阵列基板制成工序及液晶单元制造工序中产生的静电对开关元件的破坏，在基板1上设置短路接线端电极3的共用电极图案4，并在液晶单元的外围部分被切断之后去除共用电极图案4。
即使在不具备开关元件的液晶单元的情况下，为了防止由于静电而使取向膜劣化，也同样设置短路接线端电极的共用电极图案，并在液晶单元的外围部分被切断之后去除共用电极板4。
以往的这些电极大多数是由ITO(氧化铟、氧化锡固溶体)形成。在这种情况下，如图5(a)与图6所示，将共用电极图案4设置在液晶单元切断位置2的外侧，将基板切断的同时共用电极图案4被自动地去除。
但是，近年为了大型显示，一直需要使电极为低电阻，例如特开平9-230806号公报等之中提出了具有银类金属电极的电极。
再者，为了使作为便携显示设备的反射型液晶显示装置的显示更加清晰，提出在下侧基板上形成兼有反射功能与电极作用的金属电极，从而将反射片配置在液晶单元内部的结构。此时，存在使用1块偏振片的结构或者没有使用偏振片的结构。作为上述金属电极的材料主要是布线电阻低且反射率高的Al类、Ag类的材料。(例如，特开平7-134300号公报、特开平8-179252号公报)。
这样，在使用金属电极作为接线端电极3的情况下，特别是硬度不高的Al类、Ag类的材料时，在液晶单元的切断、抛光工序中，如图5(a)所示，本来相邻接线端电极间应该电隔离，但是如图5(b)中符号7所示，由于接线端电极材料的延展性，会存在当抛光时基板切断部分相邻的接线端电极的相互间被短路的问题。
这里为了避免这种情况，需要额外的工序，即如图8所示，将共用电极图案4设置在基板切断位置2的内侧，并在切断液晶单元外围部分之后，如图7所示利用激光照射5将共用电极图案4(相当于激光照射宽度L的面积)去除，使接线端电极相互间分离开。
本发明的目的是提供一种液晶显示装置及其制造方法，即使由具有延展性的金属材料形成电极板时，也不需要激光照射等额外工序。
发明内容
本发明的液晶显示装置，包括第1基板、由在此基板内侧设置的金属形成的接线端电极主体、一端与接线端电极主体连接且另一端到达基板的端部且由金属形成的中间连接布线、第2基板、夹在第1基板与第2基板间的液晶层，其特征在于将第1基板端部的中间连接布线的线宽度设定得比接线端电极主体的电极宽度窄。
又，本发明的液晶显示装置的制造方法，其特征在于包括：在第1基板上，在以后工序中切除所述基板外围部分的切断位置的内部，形成由金属构成的数个接线端电极主体，在所述切断位置的外部形成共用电极布线，并形成作为连接所述各接线端电极主体与所述共用电极布线的连接布线，而且在所述切断位置的线宽比所述接线端电极主体的宽度窄的、由金属构成的中间连接布线的工序；第2基板与所述第1基板间夹持液晶的工序；在所述第1基板的切断并去除基板的外围部分的工序。
根据本发明能够得到一种液晶显示装置，用具有延展性的金属材料形成的电极图案的基板切出的基板的端面，即使将它抛光，相邻的接线端电极相互之间也不发生短路。
附图概述
图1是本发明实施形态中使用的基板的平面图。
图2是同实施形态中基板的接线端电极其附近的平面图。
图3是图1主要部分的放大图。
图4是同实施形态中的反射型液晶显示装置的剖面图。
图5是以往的电极基板制造中接线端电极附近的平面图。
图6是表示以往电极基板的一个示例的平面图。
图7是说明以往电极基板制造方法的接线端电极附近的平面图。
图8是表示以往电极基板的一个其它示例的平面图。
发明的最佳实施形态
以下，利用图1～图4对本发明实施形态进行详细地说明。
图1中在基板1上形成显示电极6、与此显示电极6连接并位于基板切断位置2内侧的接线端电极主体3a、位于切断位置2外侧对付静电用的共用电极4、连接在如图2或者图3所示的接线端电极主体3a与共用电极4之间的中间连接布线3b。比切断位置2更外面的基板外围部分是在以后的工序中被切除的。
接线端电极附近的放大图示于图2。如图2所示，将中间连接布线3b的线宽A设定得比接线端本身3a的电极宽度D小。
图4示出使用上文所述那样形成电极布线的基板作成的反射型液晶显示装置，图4中的显示电极兼作反射电极。
以下，通过具体的实施例对本发明的反射型液晶显示装置的制造方法进行说明。
实施例1
首先，在下侧基板16的表面上，使用Ti靶与Al合金靶，借助DC磁控管溅镀法，将Ti膜18(5000和Al合金膜17(2000)依次叠层。在此2层膜形成图2所示那样的电极图案，作为镜面反射型的金属反射电极。又，在此基板上没有形成TFT等开关元件。
在如此形成了电极的下侧基板16以及形成了ITO透明电极13的上侧基板11的表面上印刷N聚酰亚胺-甲基-2-吡咯烷的5重量％溶液，并在200℃硬化后，借助使用人造丝布的回转摩擦法进行取向处理，形成了取向膜12，以便得到250℃扭转的STN模式液晶。
然后，在上侧基板11上的周围密封部分印刷掺入了5．5μm直径的玻璃纤维1．0重量％的热硬化密封树脂15，在下侧基板16上以200个／mm2的比例散布5．0μm直径的树脂珠子，将上侧基板11与下侧基板16相互粘合，在150℃下硬化密封树脂从而形成液晶单元。
进而，在如图1所示的切断位置2将液晶单元的下侧基板的外围部分切除后，抛光切断部分，对其整形，并对折射率各向异性Δn为0．16的酯类向列型液晶，真空注入掺入规定量手性液晶的液晶14，以紫外线硬化性树脂封口后，再利用紫外线光进行硬化。
在这样形成的液晶单元的上侧基板11上，粘合住友化学工业(株)制造的前向散射膜片(商品名：ルミスティ)从膜片法线测散射方向是0°到50°，作为散射用的膜片10。在此膜片上，张贴由聚碳酸酯树脂组成的高分子膜片9。高分子膜片9是由滞相轴不同的2块高分子膜片构成的，液晶单元侧的高分子膜片滞后0．3μm且滞相轴与上侧基板11的取向方向成90°，上侧的高分子膜片滞后0．5μm且滞相轴与上侧基板11的取向方向成45°。再者，为了使得吸收轴与液晶单元侧的高分子膜片的滞相轴一致，张贴经过防眩光(AG)处理的中灰色偏振片(住友化学工业(株)制SQ-1852AP)8。
又，将载有电子元件的印刷电路板23与由载有LSI芯片的TAB带状载体21组成的液晶单元的驱动回路，通过各向异性的导电粘接剂20与液晶单元的接线端电极17连接。
又，将连接带状载体的电极部分与密封树脂15之间露出接线端电极的部分，用丙烯类树脂(日立化成工业(株)制的TF1141)19覆盖。
对于此结构，利用1／240负载比的纯矩阵驱动，能够得到反射率低且无彩色的黑色显示、反射率高且无彩色的白色显示、从黑色到白色无彩色变化的显示这样的反射型液晶显示装置。
审查上述反射型液晶显示装置中切断抛光对图2所示线宽A、间隔B以及长度C的影响，以及切断部分的毛刺造成的损伤程度。又，对于由于切断部分的抛光而金属伸长，使相邻的接线端电极间产生短路的问题进行研究。
作为样品，预先将图2的电极宽度D固定为45μm，分别设定线宽A为40μm、30μm、20μm、10μm，间隔B为30μm、40μm、50μm、60μm，切断后留下的长度为100μm、200μm、300μm、400μm。对于这些样品，检查所述的切断、抛光的影响。
此结果是，首先在长度C方面，切断的基板端部的微小毛刺深入到内侧100μm左右，而且从基板切断位置到内部约100μm的部分由于抛光而修整了形状，因而长度C为100μm的样品，切断、抛光造成的损伤达到接线端电极主体3a部分。长度C为200μm、300μm、400μm的样品，切断、抛光造成的损伤没有达到接线端电极主体3a部分。
从此结果可知，通过使长度C为200μm以上，能够获得切断、抛光的损伤不波及接线端电极主体3a部分这样的结构。
其次，在线宽A为40μm以及30μm时，对电极间隔为30μm、40μm、50μm，发生由于抛光而在基板切断处金属伸长的现象，在相邻的中间连接布线之间发现短路。线宽A为20μm的情况下，电极间隔B为30μm时，部分发生由于抛光而在切断处金属延伸的现象，但不至于相邻的中间连接布线之间产生短路，当电极间隔B为40μm、50μm、60μm时，没有发生由于抛光而在切断处金属延伸的现象，且不会在相邻的中间连接布线之间产生短路。在电极宽度A为10μm时，对电极间隔B为30μm、40μm、50μm、60μm中任意一个，都不发生由于抛光而在切断处金属延伸的现象，不在相邻的中间连接布线之间产生短路。
从此结果可知，只要使基板切断部分的中间连接布线的线宽为20μm以下，能够获得不存在由于抛光而在基板切断部分金属伸长，从而在中间连接布线之间发生短路这样的结构。又，液晶单元切断部分的相邻电极间隔B，如在40μm以上，能够得到更好的结果。
再者，即使将Al合金膜17的厚度增加到5000时，也能够获得同上述一样的结果。
又，在上述实施例中，将显示部分用金属电极形成的反射型液晶显示装置作为例子来说明，但只要接线端电极主体与中间连接布线是金属电极，上述结果就能用，因此也适用于由显示电极是由ITO构成的透过型液晶显示装置。
又，此实施例中使用没有形成TFT等开关元件的基板，但本发明中，接线端电极与中间连接布线只要是金属电极，也完全同样能用于形成开关元件的基板，即有源矩阵阵列基板，且能够提高显示质量。
又，由于在本实施例中使用的Al合金，即使在金属中也属于延展性最好的类别，因此相对其它金属能够更加安全地进行切断、抛光。例如，包含因反射率高而作为反射电极受到关注的Ag或者Ag合金的膜，对于它本发明也是适用的。
又，在上述说明中，接线端电极的电极宽度D取为45μm，只要是将驱动液晶单元的电子元件连接到液晶单元的接线端电极所需要的电极宽度，对此并没有限定。
又，图4所示的实施形态中，构成只对下侧基板16使用图3所示的基板，但只对上侧基板11采用从接线端电极主体到基板切断部分由金属电极形成的、如图3所示那样构成的加工基板，或者对下侧基本16以及上侧基板11，采用接线端电极主体与中间连接布线由金属电极形成的、图3所示结构的基板，并将此2块基板粘合在一起以构成液晶单元，这些情况下，本发明也是适用的。
如上所述根据本发明，使接线端电极主体与共用电极连接的中间连接布线的线宽为比接线端电极主体窄的形状，由此即使在切断液晶单元基板的切断位置进行切断、抛光，基板切断部分外形的毛刺也不会损伤到接线端电极，而且即使进行抛光，在切断部分也不会由于金属的伸长而在相邻电极之间产生短路。
工业应用性
根据本发明能够获得这样的液晶显示装置，即从用导电性良好且具有延展性的金属材料形成的电极图案的基板切出的基板端面，即使对其进行抛光，也不会发生相邻接线端电极相互间的短路。
因此，不需要以往去除共用电极所需的激光照射工序，能够实现降低液晶显示装置的制造成本、能够有助于低耗电反射型以及大型高清晰度液晶显示装置的普及。

Claims (18)

1．一种液晶显示装置，具备第1基板、设置在所述基板内部且由金属形成的接线端电极主体、一端与所述接线端电极主体连接另一端与所述基板端部连接且由金属形成的中间连接布线、第2基板、所述第1基板与所述第2基板间夹着的液晶层，其特征在于，
将所述第1基板端部上的所述中间连接布线的线宽设定为比所述接线端电极主体的电极宽度窄。
2．如权利要求1所述的液晶显示装置，其特征在于，
所述基板至少有一侧的基板是有源矩阵阵列基板。
3．如权利要求1或权利要求2所述的液晶显示装置，其特征在于，
所述接线端电极主体以及所述中间连接布线是包含Al或者Al合金、Ag或者Ag合金中任意一种的、一层以上的膜片。
4．如要求1或权利要求2所述的液晶显示装置，其特征在于，
使所述中间连接布线形成在所述第1基板的距离其端面200μm以上的内侧范围内。
5．如权利要求3所述的液晶显示装置，其特征在于，
使所述中间连接布线形成在距离所述第1基板端部200μm以上的内侧范围内。
6．如权利要求1或权利要求2所述的液晶显示装置，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述第1基板端部的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
7．如权利要求3所述的液晶显示装置，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述第1基板端部的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
8．如权利要求4所述的液晶显示装置，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述第1基板端部的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
9．如权利要求5所述的液晶显示装置，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述第1基板端部的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
10．一种液晶显示装置的制造方法，其特征在于包含：
在第1基板上，在以后工序中切除所述基板外围部分的切断位置的内部，形成由金属构成的数个接线端电极主体，在所述切断位置的外部形成共用电极布线，并形成作为连接所述各接线端电极主体与所述共用电极布线的连接布线，而且在所述切断位置的线宽比所述接线端电极主体的宽度窄的、由金属构成的中间连接布线的工序；
第2基板与所述第1基板间夹持液晶的工序，
在所述第1基板的切断位置切除所述外围部分的工序。
11．如权利要求10所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
所述基板至少有一侧的基板是有源矩阵阵列基板。
12．如权利要求10或者权利要求11所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
所述接线端电极主体以及所述中间连接布线是包含Al或者Al合金、Ag或者Ag合金中任意一种的、一层以上的膜片。
13．如权利要求10或者权利要求11所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
使所述中间连接布线形成在距离所述切断位置200μm以上的内侧范围内。
14．如权利要求12所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
使所述中间连接布线形成在距离所述切断位置200μm以上的内侧范围内。
15．如权利要求10或权利要求11所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述切断位置的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
16．如权利要求12所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述切断位置的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
17．如权利要求13所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述切断位置的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
18．如权利要求14所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
设定所述中间连接布线在所述切断位置的线宽为20μm以下，同时设定相邻的所述中间连接布线的间隔为40μm以上。
CN99804381A 1998-03-26 1999-03-24 液晶显示装置及其制造方法 Pending CN1294700A (zh)

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