CN1286237A - 磁性铁氧体材料及其制造方法 - Google Patents

磁性铁氧体材料及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN1286237A
CN1286237A CN00126065A CN00126065A CN1286237A CN 1286237 A CN1286237 A CN 1286237A CN 00126065 A CN00126065 A CN 00126065A CN 00126065 A CN00126065 A CN 00126065A CN 1286237 A CN1286237 A CN 1286237A
Authority
CN
China
Prior art keywords
calcined powder
magnetic ferrites
content
sample
composition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN00126065A
Other languages
English (en)
Other versions
CN1178875C (zh
Inventor
齐田仁
黑田朋史
佐藤直义
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TDK Corp
Original Assignee
TDK Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TDK Corp filed Critical TDK Corp
Publication of CN1286237A publication Critical patent/CN1286237A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN1178875C publication Critical patent/CN1178875C/zh
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/34—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites
    • H01F1/342—Oxides
    • H01F1/344—Ferrites, e.g. having a cubic spinel structure (X2+O)(Y23+O3), e.g. magnetite Fe3O4
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
    • C04B35/2658—Other ferrites containing manganese or zinc, e.g. Mn-Zn ferrites

Abstract

一种以Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的磁性铁氧体材料,它是把原料烧结后获得的煅烧粉末成形为所需形状后再加以烧结而成,其中,沿着晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)在1～60%的范围内,这样就能使其成为一种低功率损失的磁性铁氧体材料,这种磁性铁氧体材料可通过下述方法制造,即,将一种以Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的原料煅烧以制成一种S成分含量在1～2000ppm范围内的煅烧粉末,再将该煅烧粉末成形为所需的形状并加以烧结。

Description

磁性铁氧体材料及其制造方法
本发明涉及磁性铁氧体材料，特别是涉及作为开关电源等的磁心使用的变压器用MnZn类磁性铁氧体材料及其制造方法。
迄今为止，MnZn类磁性铁氧体材料主要用于通信设备、电源用变压器材料。与其他磁性铁氧体材料不同，MnZn类磁性铁氧体材料的特征是具有高饱和的磁通密度，同时其导磁率高，作为变压器使用时的功率损失小，并且已知，通过添加SiO2、CaO可以使功率损失进一步降低。另外，人们为了使功率损失有更大的降低，正在对各种不同的添加物进行研究。
然而，在磁性铁氧体材料的制造工艺中混入的微量杂质或混入原料中的微量杂质会对功率损失产生较大的影响。为此，人们迫切希望开发一种能够稳定地降低功率损失的MnZn类磁性铁氧体材料。
本发明鉴于上述情况，注意到Ca成分在MnZn类磁性铁氧体材料的晶界处的不均匀分散会阻碍功率损失的降低，因此本发明的目的是提供一种可以降低功率损失的MnZn类磁性铁氧体材料及该磁性铁氧体材料的制造方法。
为了达到上述目的，本发明的磁性铁氧体材料是通过把煅烧原料而获得的煅烧粉末成形为所需的形状，然后将其烧结而成的以Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的磁性铁氧体材料，其特征在于，沿着晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)在1～60％的范围内。
另外，本发明的磁性铁氧体材料的特征是其中的Ca成分的含量在200～1200ppm的范围内。
本发明的磁性铁氧体材料的制造方法的特征是将一种以Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的原料煅烧，借此将其制成一种S成分的含量在1～200ppm范围内的煅烧粉末，再将该煅烧粉末成形为所需的形状，然后将其烧结。
另外，本发明的磁性铁氧体材料的制造方法的特征是在煅烧粉末的制造工序中进行脱硫。
根据本发明，沿着磁性铁氧体材料的晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)在1～60％的范围内，因此使得作为添加物的Ca成分沿着晶界均匀地存在，从而使得高电阻层均匀地包围着晶粒、这样就能使涡流电流损失减少，成为一种低功率损失的磁性铁氧体材料。
另外，使煅烧粉末中S成分的含量处于规定的范围内，可以抑制CaSO4的生成，并使作为添加物的Ca成分容易变成铁氧体和液相，因此可以防止Ca成分在磁性铁氧体材料的晶界处不均匀地分散，从而可以制得一种功率损失低的磁性铁氧体材料。
下面说明本发明的实施方案。磁性铁氢体材料
本发明的磁性铁氧体材料是通过将原料煅烧而获得的煅烧粉末成形为所需的形状，然后将其烧结而成的以Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的磁性铁氧体材料。另外，在该磁性铁氧体材料中，沿着晶界析出的Ca成分的含量的变化系数(CV值)在1～60％的范围内。根据本发明，由于CV值在1～60％的范围内，因此可以防止Ca成分在磁性铁氧体材料的晶界处不均匀地分散。
下面对于沿着晶界析出的Ca成分的含量的变化系数(CV值)进行说明。按照本发明，利用透射式电子显微镜进行组成分析，根据该分析值的标准偏差s和平均值x，以通过公式s/x×100(％)算出的数值作为变化系数(CV值)。在上述的组成分析中，把由电子束形成的1个光点的测定区域的直径定为25nm，将电子束光点的中心对准晶界的中心，这样测定处于1个晶粒周围的至少10个点的Ca含量。
Ca成分含量的变化系数(CV值)的数值越大，就意味着沿着晶界析出的Ca成分的存在量越不均匀。根据本发明，通过将CV值规定在60％以下，可以使Ca成分沿着晶界均匀地存在，这样就能使晶粒被高电阻层均匀地包围着，因此可以减少涡流电流损失，从而可以制成一种低功率损失(300kW/m3以下)的磁性铁氧体材料。
本发明的磁性铁氧体材料中Ca成分含量优选在200～1200ppm的范围内。如果Ca成分的含量超过1200ppm，则会由于异常晶粒的生长而导致电磁特性的降低，而如果不足200ppm，则不能达到功率损失的充分降低。另外，对Ca成分的含量可以通过将粉碎后的试样溶解于王水(硝酸1∶盐酸3)中，然后用ICP发射光谱法进行测定。磁性铁氧体材料的制造方法
本发明的磁性铁氧体材料的制造方法如下：首先，通过将一种Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的原料煅烧，制成一种S成分的含量在1～200ppm范围内的煅烧粉末。然后将该煅烧粉末成形为所需的形状并将其烧结，从而获得磁性铁氧体材料。根据本发明，通过规定煅烧粉末中S成分的含量，可以抑制由于CaSO4的生成所引起的Ca成分的偏析，从而可以制成一种低功率损失的磁性铁氧体材料。
如果煅烧粉末中的S成分的含量超过200ppm，则会生成硫酸钙(CaSO4)，因此难以使Ca成分变成铁氧体和液相，从而使Ca成分的不均匀分散变得显著，因此不好。另外，当S成分不足1ppm时，由于要求原料达到高纯度，导致了材料成本的增大，因此也不好。
为了制备上述S成分含量在1～200ppm范围内的煅烧粉末，可以使用如下方法：(1)使用S含量少的或者不含S成分的原料和消泡剂、分散剂等；(2)当有S成分混入到材料中的情况下，可以通过脱硫工序来降低材料中的S元素量。作为后者的脱硫方法没有特别限制。当材料中的S以一种容易在较低温度下发生热分解的状态存在时，可以首先将该材料进行湿式粉碎以制成浆液，将此浆液干燥以获得煅烧粉末，然后将此煅烧粉末进一步加热至S分解的温度，从而可以使其脱硫。然后将煅烧粉末进一步粉碎或破碎并调整煅烧粉末的粒度，将其成形和烧结，从而获得铁氧体材料。另一方面，对于以难以热分解的CaSO4等形态存在的S来说，例如可以将通过湿式粉碎获得的材料浆液置于一种用于加热的金属板(例如不锈钢制、铁制、钛制等)上进行加热干燥，这样也可以使其脱硫。另外，当S以一种较易溶解于水的形态存在的情况下，可以把通过湿式粉碎获得的材料浆液过滤，借此除去含有较多S成分的水分，然后将沉淀物干燥，这样也可以脱硫。
为了测定煅烧粉末中的S成分含量，可以将试样粉碎，然后将其煅烧氧化，借此使S成分转变成SO2，然后用红外线检测仪分析转变生成的SO2，从而测得S成分的含量。
另外，为了达到降低功率损失的目的，优选使煅烧粉末中的Si成分含量在60～200ppm的范围内，Ca成分的含量在200～1200ppm的范围内。如果Si成分的含量超过200ppm，则在煅烧工序中有异常的粒子生长，从而导致电磁特性的降低，而如果Si成分的含量不足60ppm，则不能达到充分降低功率损失的目的。另外，如果Ca成分的含量超过1200ppm，则在后续的煅烧工序中有异常的粒子生长，从而导致电磁特性的降低，而如果Ca成分的含量不足200ppm，则不能达到充分降低功率损失的目的。
为了达到降低功率损失的目的，除作为添加物的SiO2、CaCO3以外，也可以加入Nb2O5、ZrO2、V2O5、Ta2O5等能够降低功率损失的微量添加物。这时，作为这些添加物的用量范围，Nb2O5、V2O5、Ta2O5优选为50～500ppm左右，ZrO2优选为10～450ppm左右。
在把上述S成分含量在1～200ppm范围内的煅烧粉末成形为所需形状之后，其煅烧工序可以设定为例如在1200～1400℃的范围内使温度按照100℃/小时左右的速度升温。然后在冷却步骤中使其按照50～500℃/小时的冷却速度冷却至常温。
下面列举具体的实施例来更详细地描述本发明。
实施例1
按照下述用量称取作为主成分Fe2O3、MnO、ZnO，将其置于球磨机中湿式混合16小时。然后将这些混合粉末在850℃下煅烧2小时。另外，使用具有不同S含量作为杂质的各种材料。上述各种主成分的用量如下：
·Fe2O3  ：  54mol％
·MnO    ：    38mol％
·ZnO    ：    8％
然后，向上述的煅烧粉末中加入作为副成分的SiO2、CaCO3、Nb2O5、ZrO2，其加入量相对于主成分为如下的比例：
·SiO2   ：    100ppm
·CaCO3  ：    800ppm
·Nb2O5  ：  300ppm
·ZrO2   ：    250ppm将所获混合物进行湿式粉碎，获得了煅烧粉末(试样1～9)。
将上述煅烧粉末(试样1～9)的各试样粉碎并将其煅烧氧化，然后用红外线检测仪((株)堀场制作所制EMIA-520)测定各试样中转换生成的SO2，据此求出S成分的含量，所获结果示于下述表1中。
接着向所获的各个煅烧粉末中加入作为粘合剂的聚乙烯醇，聚乙烯醇的加入量按其固体成分计为0.8重量％，以1吨/cm2的压力将其加压成形为环形物体(外径24mm、内径12mm、厚度5.5mm)。然后将所获成形体置于一种控制氧气分压的N2-O2混合气的气氛中在1300℃下煅烧小时，获得了磁性铁氧体材料(试样1～9)。
对于所获的9种环形磁性铁氧体材料，使用交流B-H分析仪(岩崎通信机(株)制IWATSU-8232)在励磁磁通密度200mT、频率100kHz、温度100℃的条件下测定其功率损失，结果示于下述表1中。
另外，沿着磁性铁氧体材料的晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)按下述方法测定，结果示于下述表1中。
Ca成分含量的变化系数(CV值)的测定方法
使用透射式电子显微镜(日本电子(株)制，JEM-2000FX-11)，测定在每一个晶粒周围10个点的Ca含量，根据该分析值的标准偏差s和平均值x，通过公式s/x×100(％)算出其变化系数(CV值)。另外，将电子束的1个光点的测定区域的直径定为25nm，将电子束光点的中心对准晶界的中心进行测定。
表1
试样No. 煅烧粉末中S成分的含量(ppm) 沿着晶界分布的Ca成分含量的CV值(％) 磁性铁氧体材料的功率损失(kW/m3)
1     72         42       260
2     87         34       258
3     134         49       275
4     150         55       270
5     200         56       295
6*     232         65       363
7*     270         73       320
8*     282         78       371
9*     354         86       367
带*的该试样表示比较例。
如表1所示，对于那些沿晶界分布的Ca成分含量的变化系数(CV值)在1～60％范围内的磁性铁氧体材料(试样1～5)来说，其功率损失均在300kW/m3以下。与此相对照，对于那些沿晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)超过60％的磁性铁氧体材料(试样6～9)来说，其功率损失均超过300kW/m3。
另一方面，从煅烧粉末中的S成分含量考虑，可以确认，为了使磁性铁氧体材料的功率损失降低至300kW/m3以下，必须使S成分的含量在200ppm以下。
实施例2
除了按照下述条件进行脱硫处理之外，其余条件与实施例1的2种煅烧粉末(试样7和试样8)同样，获得了煅烧粉末(试样7′和试样8′)。
脱硫处理条件
把经过湿式粉碎的煅烧粉末的浆液，置于已加热至500℃的不锈钢制的加热板上干燥0.5小时以进行脱硫。
按照与实施例1同样的方法，测定上述煅烧粉末(试样7′和试样8′)中的S成分含量，结果示于下述表2中。
然后使用获得的各个煅烧粉末(试样7′和试样8′)，与实施例1同样地将其制成环状的磁性铁氧体材料(试样7′和试样8′)。
使用获得的2种环形磁性铁氧体材料，与实施例1同样地测定其功率损失，结果示于下述表2中。
另外，按照与实施例1同样的方法，测定沿磁性铁氧体材料的晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)，结果示于下述表2中。
表2
  试样No. 煅烧粉末中S成分的含量(ppm) 沿着晶界分布的Ca成分含量的CV值(％) 磁性铁氧体材料的功率损失(kW/m3)
   7*     270        73     320
   7′      80        40     290
   8*     282        78     371
   8′     110        43     275
带*的该试样表示比较例。
如表2所示，磁性铁氧体材料(试样7′和试样8′)的功率损失均在300kW/m3以下。由此可以确认，即使在由于材料中混入杂质而导致了S万分的含量超过200ppm的情况下，也可以通过脱硫来使S成分的含量降低至200ppm以下，这样就能制得功率损失在300kW/m3以下的磁性铁氧体材料。另外，沿着磁性铁氧体材料(试样7′和试样8′)的晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV)值在1～60％的范围内。
实施例3
使用杂质硫含量很少的Fe2O3、MnO和ZnO作为主组分，按照下述规定量称量：
·Fe2O3    ：54mol％
·MnO      ：  38mol％
·ZnO      ：  8mol％将称取的各成分一起置于球磨机中进行16小时的湿式混合。然后将这些混合粉末在850℃下煅烧2小时。
然后，向上述的煅烧粉末中加入作为副成分的SiO2、CaCO3、Nb2O5、ZrO2，其加入量相对于主成分为如下的比例：
·SiO2     ：  100ppm
·CaCO3    ：  800ppm
·Nb2O5    ：300ppm
·ZrO2     ：  250ppm将所获混合物进行湿式粉碎，获得了煅烧粉末(试样10～12)。另外，在试湿式粉碎中，试样10、11使用不含S成分的分散剂，而试样12则使用S成分含量较多的分散剂。
按照与实施例1同样的方法测定这些煅烧粉末(试样10～12)中的S成分含量，结果示于下述表3中。
然后使用所获的各种煅烧粉末(试样10～12)，与实施例1同样地制得环形的磁性铁氧体材料(试样10～12)。
使用所获的3种环形磁性铁氧体材料，与实施例1同样地测定其功率损失，结果示于下述表3中。
另外，按照与实施例1同样的方法测定沿磁性铁氧体材料的晶界分布的Ca成分含量的变化系数(CV值)，结果示于下述表3中。
表3
  试样No. 煅烧粉末中S成分的含量(ppm) 沿着晶界分布的Ca成分含量的CV值(％) 磁性铁氧体材料的功率损失(kW/m3)
10      82     45     286
11      72     42     277
12*     230     65     320
带*的该试样表示比较例。
如表3所示，在使用一种由于分散剂中所含的杂质导致S成分含量超过200ppm的煅烧粉末的情况下，所获磁性铁氧体材料(试样12)的功率损失超过300kW/m3。由此可以确认，为了使磁性铁氧体材料的功率损失降低至300kW/m3以下，必须使煅烧粉末的S成分含量降低至200ppm以下。
与此相对照，对于使用S成分含量在200ppm以下的煅烧粉末制得的磁性铁氧体材料(试样10、11)来说，沿着晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)在1～60％的范围内，其功率损失在300kW/m3以下。
实施例4
除了按照下述条件进行脱硫处理来代替实施例中的脱硫处理之外，其余与实施例同样地制得煅烧粉末(试样7″和试样8″)。
脱硫处理条件
将经过湿式粉碎的煅烧粉末的浆液过滤，借此除去其中的水分(其中含有较多CaSO4)，通过将所获固体物干燥来进行脱硫。
与实施例1同样地测定上述煅烧粉末(试样7″和试样8″)中的S成分含量，结果表明，S成分含量均在200ppm以下。
然后使用所获的各个煅烧粉末，与实施例1同样地制成环状的磁性铁氧体材料(试样7″和试样8″)，与实施例1同样地测定其功率损失。另外，按照与实施例1同样的方法测定沿着磁性铁氧体材料的晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)。结果表明，这些磁性铁氧体材料(试样7′和试样8′)的功率损失均在300kW/m3以下，沿着其晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)均在1～60％的范围内。

Claims (4)

1、一种磁性铁氧体材料，它是通过将煅烧原料而获得的煅烧粉末成形为所需的形状，然后将其烧结而成的以Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的磁性铁氧体材料，其特征在于，沿着晶界析出的Ca成分含量的变化系数(CV值)在1～60％的范围内。
2、权利要求1所述的磁性铁氧体材料，其中所说的Ca成分的含量在200～1200ppm的范围内。
3、一种以含有Fe2O3、MnO、ZnO为主成分的磁性铁氧体材料的制造方法，其特征在于，
将一种以Fe2O3、MnO和ZnO为主成分的原料煅烧，借此将其制成一种S成分的含量在1～200ppm范围内的煅烧粉末，再将该煅烧粉末成形为所需的形状，然后将其烧结。
4、权利要求3所述的磁性铁氧体材料的制造方法，其特征在于，脱硫在煅烧粉末的制备工序中进行。
CNB001260650A 1999-08-26 2000-08-28 磁性铁氧体材料及其制造方法 Expired - Lifetime CN1178875C (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP239468/1999 1999-08-26
JP23946899A JP2001064076A (ja) 1999-08-26 1999-08-26 磁性フェライト材料およびその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1286237A true CN1286237A (zh) 2001-03-07
CN1178875C CN1178875C (zh) 2004-12-08

Family

ID=17045226

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB001260650A Expired - Lifetime CN1178875C (zh) 1999-08-26 2000-08-28 磁性铁氧体材料及其制造方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US6402979B1 (zh)
EP (1) EP1078901B1 (zh)
JP (1) JP2001064076A (zh)
CN (1) CN1178875C (zh)
DE (1) DE60037557T2 (zh)
HK (1) HK1035523A1 (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100340523C (zh) * 2005-03-21 2007-10-03 乳源东阳光磁性材料有限公司 较高磁导率低损耗锰锌系铁氧体及其制备方法
CN100340524C (zh) * 2005-03-21 2007-10-03 乳源东阳光磁性材料有限公司 高居里温度低损耗双五千锰锌系铁氧体及其制备方法
CN100344571C (zh) * 2005-03-21 2007-10-24 乳源东阳光磁性材料有限公司 低损耗锰锌系铁氧体及其制备方法
CN100344572C (zh) * 2005-03-21 2007-10-24 乳源东阳光磁性材料有限公司 高叠加性能锰锌系铁氧体及其制备方法
CN101684044B (zh) * 2008-09-25 2012-12-05 Tdk株式会社 MnZnLi系铁氧体

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3607203B2 (ja) * 2000-03-31 2005-01-05 Ｔｄｋ株式会社 ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法、ＭｎＺｎ系フェライト、および電源用フェライトコア
CN1333411C (zh) * 2005-11-01 2007-08-22 淄博宇星电子材料有限公司 18k锰锌铁氧体磁粉磁芯的制造方法
CN1328210C (zh) * 2005-12-01 2007-07-25 上海交通大学 低功耗锰锌铁氧体系列材料的组合合成和高通量筛选方法
JP5578766B2 (ja) 2008-01-23 2014-08-27 Ｊｆｅケミカル株式会社 ＭｎＺｎ系フェライトおよびトランス用磁心
FR2937045B1 (fr) * 2008-10-10 2012-11-30 Inst Francais Du Petrole Mise en oeuvre de solides a base de ferrite de zinc dans un procede de desulfuration profonde de charges oxygenees
JP5546135B2 (ja) 2009-01-29 2014-07-09 Ｊｆｅケミカル株式会社 ＭｎＺｎ系フェライトコアおよびその製造方法
CN103693952B (zh) * 2013-12-04 2015-01-28 江门安磁电子有限公司 一种超低损耗MnZn功率铁氧体材料的制造方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2612294C2 (de) * 1976-03-23 1982-10-07 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Verfahren zur Herstellung eines Ferrits auf Mangan-Zink- und Nickel-Zink-Basis
JPH01179756A (ja) * 1988-01-11 1989-07-17 Tokin Corp 酸化物磁性材料
JP3644548B2 (ja) * 1994-09-29 2005-04-27 Ｊｆｅケミカル株式会社 高透磁率Ｍｎ−Ｚｎフェライト
JPH08169756A (ja) 1994-12-19 1996-07-02 Kawasaki Steel Corp 低損失Ｍｎ−Ｚｎフェライトコアおよびその製造方法
JPH11144934A (ja) 1997-11-07 1999-05-28 Tdk Corp フェライト粉末の製造方法
JPH11214213A (ja) 1998-01-23 1999-08-06 Tdk Corp フェライト、ならびにトランスおよびその駆動方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100340523C (zh) * 2005-03-21 2007-10-03 乳源东阳光磁性材料有限公司 较高磁导率低损耗锰锌系铁氧体及其制备方法
CN100340524C (zh) * 2005-03-21 2007-10-03 乳源东阳光磁性材料有限公司 高居里温度低损耗双五千锰锌系铁氧体及其制备方法
CN100344571C (zh) * 2005-03-21 2007-10-24 乳源东阳光磁性材料有限公司 低损耗锰锌系铁氧体及其制备方法
CN100344572C (zh) * 2005-03-21 2007-10-24 乳源东阳光磁性材料有限公司 高叠加性能锰锌系铁氧体及其制备方法
CN101684044B (zh) * 2008-09-25 2012-12-05 Tdk株式会社 MnZnLi系铁氧体

Also Published As

Publication number Publication date
JP2001064076A (ja) 2001-03-13
US6402979B1 (en) 2002-06-11
HK1035523A1 (en) 2001-11-30
EP1078901B1 (en) 2007-12-26
EP1078901A3 (en) 2001-10-04
DE60037557T2 (de) 2008-12-11
CN1178875C (zh) 2004-12-08
DE60037557D1 (de) 2008-02-07
EP1078901A2 (en) 2001-02-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1178875C (zh) 磁性铁氧体材料及其制造方法
CN1300048C (zh) 高饱和磁通密度、低损耗锰锌铁氧体材料制备方法
CN101037326A (zh) 铁氧体烧结体和其制造方法
CN1402266A (zh) 一种锰锌系铁氧体磁芯
CN106542818A (zh) 一种高频低损耗锰锌铁氧体材料及制备工艺
TW202214543A (zh) MnCoZn系肥粒鐵
TWI724761B (zh) 錳鋅系肥粒鐵及其製造的方法
KR20200062262A (ko) 페라이트 가소체, 페라이트 소결 자석 및 그 제조 방법
US11664142B2 (en) Ferrite sintered magnet and rotating electric machine
TWI704122B (zh) 錳鈷鋅系肥粒鐵及其製造的方法
JP6730546B1 (ja) ＭｎＣｏＺｎ系フェライトおよびその製造方法
WO2022070634A1 (ja) ＭｎＺｎ系フェライト、及びその製造方法
CN113436823A (zh) 铁氧体烧结磁铁
CN113436822A (zh) 铁氧体烧结磁铁
JPH08310856A (ja) Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト焼結体
US11636964B2 (en) Ferrite sintered magnet and rotating electric machine
WO2022203005A1 (ja) フェライト焼結磁石およびその製造方法
CN113470913B (zh) 铁氧体烧结磁铁及旋转电机
TWI721773B (zh) 錳鋅系肥粒鐵及其製造的方法
TWI761757B (zh) 錳鈷鋅系肥粒鐵及其製造的方法
CN115611624B (zh) 一种宽温高Tc高磁导率锰锌铁氧体材料及其制备方法
TWI761760B (zh) 錳鋅系肥粒鐵及其製造的方法
JP2706975B2 (ja) Ｍｎ―Ｚｎ系フェライト材料の製造方法
JP5183856B2 (ja) Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの製造方法
JP2006206384A (ja) 非可逆回路素子用セラミック材料及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CX01 Expiry of patent term

Granted publication date: 20041208

CX01 Expiry of patent term