JPH11144934A - フェライト粉末の製造方法 - Google Patents
フェライト粉末の製造方法Info
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- JPH11144934A JPH11144934A JP9306144A JP30614497A JPH11144934A JP H11144934 A JPH11144934 A JP H11144934A JP 9306144 A JP9306144 A JP 9306144A JP 30614497 A JP30614497 A JP 30614497A JP H11144934 A JPH11144934 A JP H11144934A
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- ferrite powder
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、フェライト粉末の製造工程におい
て、仮焼温度を低下させ、その結果フェライト粉末を経
済的に製造することを目的とする。 【解決手段】 フェライト構成元素の原料粉末を混合し
て混合物を得、これを仮焼するフェライト粉末の製造方
法において、前記混合物が塩素成分をＣｌに換算して１
００〜１０００ｐｐｍおよび／または硫酸成分をＳに換
算して７５０〜２０００ｐｐｍ含有することを特徴とす
る。
て、仮焼温度を低下させ、その結果フェライト粉末を経
済的に製造することを目的とする。 【解決手段】 フェライト構成元素の原料粉末を混合し
て混合物を得、これを仮焼するフェライト粉末の製造方
法において、前記混合物が塩素成分をＣｌに換算して１
００〜１０００ｐｐｍおよび／または硫酸成分をＳに換
算して７５０〜２０００ｐｐｍ含有することを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高周波軟磁性材料と
して広く用いられるフェライト粉末の製造方法に関する
ものである。
して広く用いられるフェライト粉末の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に高周波用フェライトとしては、Ｎ
ｉフェライト、Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト等が知られている。こ
のようなフェライトの製造方法としては、ＮｉＯ、Ｚｎ
Ｏ、ＣｕＯ、Ｆｅ2Ｏ3などのフェライトを構成する金属
酸化物粉末や、焼成により酸化物となる金属炭酸塩粉末
等を秤量し、それらを混合粉砕した後高温で仮焼する、
いわゆる固相反応法が従来用いられている。
ｉフェライト、Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト等が知られている。こ
のようなフェライトの製造方法としては、ＮｉＯ、Ｚｎ
Ｏ、ＣｕＯ、Ｆｅ2Ｏ3などのフェライトを構成する金属
酸化物粉末や、焼成により酸化物となる金属炭酸塩粉末
等を秤量し、それらを混合粉砕した後高温で仮焼する、
いわゆる固相反応法が従来用いられている。
【０００３】近年、電子機器の低価格化が進み、電子部
品に用いられるフェライトにも低価格化が要求されてき
ている。しかしながら、固相反応法によるフェライト粉
末の製造は仮焼温度が高いため、製造コストの低減が難
しかった。
品に用いられるフェライトにも低価格化が要求されてき
ている。しかしながら、固相反応法によるフェライト粉
末の製造は仮焼温度が高いため、製造コストの低減が難
しかった。
【０００４】これに対し、特開平５−４７５４３号公報
においては、Ｎｉ、ＺｎおよびＦｅの水溶性化合物を含
む加温混合溶液に過酸化水素水および苛性ソーダを加え
てそれらの複合酸化物を析出させ、その酸化物粉末を６
００℃以下の温度で仮焼してフェライト粉末を得てい
る。しかしこの方法では仮焼温度は低いものの、液相合
成法を用いており、特殊な製造装置が必要となる。ま
た、液相合成法は操作が煩雑であり、大量生産が難しい
ため製造コストが上昇してしまうので実用上問題があっ
た。
においては、Ｎｉ、ＺｎおよびＦｅの水溶性化合物を含
む加温混合溶液に過酸化水素水および苛性ソーダを加え
てそれらの複合酸化物を析出させ、その酸化物粉末を６
００℃以下の温度で仮焼してフェライト粉末を得てい
る。しかしこの方法では仮焼温度は低いものの、液相合
成法を用いており、特殊な製造装置が必要となる。ま
た、液相合成法は操作が煩雑であり、大量生産が難しい
ため製造コストが上昇してしまうので実用上問題があっ
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、フェライ
ト粉末の製造においては製造コストが高くなってしまう
と言う問題があった。そこで本発明は、特殊な製造装置
を使うことなく、従来の設備を用いて、仮焼温度を低下
させることによりフェライト粉末を経済的に製造する方
法を提供するものである。また、本発明の製造方法によ
れば磁気特性の劣化のないフェライト粉末を得ることが
可能となる。
ト粉末の製造においては製造コストが高くなってしまう
と言う問題があった。そこで本発明は、特殊な製造装置
を使うことなく、従来の設備を用いて、仮焼温度を低下
させることによりフェライト粉末を経済的に製造する方
法を提供するものである。また、本発明の製造方法によ
れば磁気特性の劣化のないフェライト粉末を得ることが
可能となる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような目的は下記
（１）〜（２）により達成される。
（１）〜（２）により達成される。
【０００７】（１） フェライト構成元素の原料粉末を
混合して混合物を得、これを仮焼するフェライト粉末の
製造方法において、前記混合物が塩素成分をＣｌに換算
して１００〜１０００ｐｐｍおよび／または硫酸成分を
Ｓに換算して７５０〜２０００ｐｐｍ含有することを特
徴とするフェライト粉末の製造方法。
混合して混合物を得、これを仮焼するフェライト粉末の
製造方法において、前記混合物が塩素成分をＣｌに換算
して１００〜１０００ｐｐｍおよび／または硫酸成分を
Ｓに換算して７５０〜２０００ｐｐｍ含有することを特
徴とするフェライト粉末の製造方法。
【０００８】（２） 前記フェライト粉末がＦｅおよ
び、Ｎｉ、Ｃｕ、ＺｎまたはＭｇの少なくとも一種を含
むことを特徴とする（１）のフェライト粉末の製造方
法。
び、Ｎｉ、Ｃｕ、ＺｎまたはＭｇの少なくとも一種を含
むことを特徴とする（１）のフェライト粉末の製造方
法。
【０００９】
【発明の実施の形態】一般にフェライト粉末は、Ｆｅ2
Ｏ3および他のフェライト構成元素酸化物等を混合し、
これを仮焼することにより得られる。その後、仮焼によ
って得られたフェライト粉末は成形、焼成されて各種フ
ェライト部品とされる。
Ｏ3および他のフェライト構成元素酸化物等を混合し、
これを仮焼することにより得られる。その後、仮焼によ
って得られたフェライト粉末は成形、焼成されて各種フ
ェライト部品とされる。
【００１０】フェライト原料の主成分であるＦｅ2Ｏ
3は、工業的には塩化鉄（ＦｅＣｌ2）あるいは硫酸鉄
（ＦｅＳＯ4）を原料として製造されている。なお、塩
化鉄系Ｆｅ2Ｏ3の残留Ｃｌ量は１０００ｐｐｍ程度、硫
酸鉄系Ｆｅ2Ｏ3の残留Ｓ量は１０００ｐｐｍ程度であ
る。原料コスト的な理由から塩化鉄系Ｆｅ2Ｏ3が使用さ
れることが多いが、塩化鉄系Ｆｅ2Ｏ3はその粒度分布が
広く、焼結したときに焼結密度が硫酸鉄系Ｆｅ2Ｏ3比較
して低くなる傾向にある。これに対して硫酸鉄系Ｆｅ2
Ｏ3はその粒度分布が狭く、また熱収縮が低温から始ま
るために焼結密度の高いものが得られる。
3は、工業的には塩化鉄（ＦｅＣｌ2）あるいは硫酸鉄
（ＦｅＳＯ4）を原料として製造されている。なお、塩
化鉄系Ｆｅ2Ｏ3の残留Ｃｌ量は１０００ｐｐｍ程度、硫
酸鉄系Ｆｅ2Ｏ3の残留Ｓ量は１０００ｐｐｍ程度であ
る。原料コスト的な理由から塩化鉄系Ｆｅ2Ｏ3が使用さ
れることが多いが、塩化鉄系Ｆｅ2Ｏ3はその粒度分布が
広く、焼結したときに焼結密度が硫酸鉄系Ｆｅ2Ｏ3比較
して低くなる傾向にある。これに対して硫酸鉄系Ｆｅ2
Ｏ3はその粒度分布が狭く、また熱収縮が低温から始ま
るために焼結密度の高いものが得られる。
【００１１】Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｇｎｅｔｉｓ
ｍ ａｎｄ Ｍａｇｎｅｔｉｃ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ
２３ ７３−７８（１９８１）には、フェライト粉末製
造の際、塩化鉄系Ｆｅ2Ｏ3を用いた方が硫酸鉄系Ｆｅ2
Ｏ3を用いたときよりも低温での反応が進むことが報告
されている。
ｍ ａｎｄ Ｍａｇｎｅｔｉｃ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ
２３ ７３−７８（１９８１）には、フェライト粉末製
造の際、塩化鉄系Ｆｅ2Ｏ3を用いた方が硫酸鉄系Ｆｅ2
Ｏ3を用いたときよりも低温での反応が進むことが報告
されている。
【００１２】本発明はこの知見に基づいてなされたもの
であり、発明者らが鋭意研究を行った結果、フェライト
粉末の製造過程において、最適量の塩素成分または硫酸
成分を含有させることにより、仮焼温度を低くすること
を可能とした。
であり、発明者らが鋭意研究を行った結果、フェライト
粉末の製造過程において、最適量の塩素成分または硫酸
成分を含有させることにより、仮焼温度を低くすること
を可能とした。
【００１３】すなわち本発明は、フェライト構成元素の
原料粉末の混合物を仮焼して得るフェライト粉末の製造
方法であって、前記混合物が塩素成分および／または硫
酸成分を含有することを特徴とするものであり、このと
きの塩素成分含有量はＣｌに換算して１００〜１０００
ｐｐｍ、また硫酸成分含有量はＳに換算して７５０〜２
０００ｐｐｍとする。このような構成により、仮焼温度
を低下させ、フェライト粉末を経済的に製造することが
できる。
原料粉末の混合物を仮焼して得るフェライト粉末の製造
方法であって、前記混合物が塩素成分および／または硫
酸成分を含有することを特徴とするものであり、このと
きの塩素成分含有量はＣｌに換算して１００〜１０００
ｐｐｍ、また硫酸成分含有量はＳに換算して７５０〜２
０００ｐｐｍとする。このような構成により、仮焼温度
を低下させ、フェライト粉末を経済的に製造することが
できる。
【００１４】一般に、フェライトに含まれる残留Ｃｌ、
残留Ｓは磁気特性に影響を及ぼすことが知られている。
しかし本発明範囲の添加量であれば、ＣｌまたはＳは仮
焼工程時の温度保持過程においてその大部分が揮発する
ために、残留Ｃｌ量または残留Ｓ量は非常に少なくな
り、磁気特性に影響を及ぼすことはない。
残留Ｓは磁気特性に影響を及ぼすことが知られている。
しかし本発明範囲の添加量であれば、ＣｌまたはＳは仮
焼工程時の温度保持過程においてその大部分が揮発する
ために、残留Ｃｌ量または残留Ｓ量は非常に少なくな
り、磁気特性に影響を及ぼすことはない。
【００１５】本発明により製造されるフェライト粉末は
特に限定されるものではないが、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍ
ｇの少なくとも一種を含むフェライトが好ましく用いら
れる。特に高周波用材料としては、Ｎｉフェライト、Ｎ
ｉ−Ｚｎフェライト、またはＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライ
トなど、Ｎｉを含有するものが好ましく使用できる。こ
れらのフェライト組成は目的とする特性により任意に決
定すればよい。
特に限定されるものではないが、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍ
ｇの少なくとも一種を含むフェライトが好ましく用いら
れる。特に高周波用材料としては、Ｎｉフェライト、Ｎ
ｉ−Ｚｎフェライト、またはＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライ
トなど、Ｎｉを含有するものが好ましく使用できる。こ
れらのフェライト組成は目的とする特性により任意に決
定すればよい。
【００１６】以下に本発明の製造方法を具体的に説明す
る。
る。
【００１７】まず、基本組成原料、必要により副成分原
料との混合物を用意する。基本成分としては酸化鉄、Ｎ
ｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＭｇＯ等が用いられ、さらに、
上記副成分金属酸化物が用いられる。基本組成原料、副
成分原料は酸化物の他、炭酸塩など焼成により酸化物と
なるものを用いてもよい。さらに、不純物としてＣａ、
Ｍｎ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｃｒ、Ｂ等が含まれてい
てもよい。これら各原料は、フェライトの最終組成とし
て適宜配合される。原料粉末の粒径は０．１〜３．０μ
ｍとすることが好ましい。０．１μｍ未満であると、凝
集しやすく混合粉の分散性が悪くなるため高い仮焼温度
が必要となり、３．０μｍを越えると粒径が大きい分だ
け拡散速度の影響が大きくなるため、高い仮焼温度が必
要となる。
料との混合物を用意する。基本成分としては酸化鉄、Ｎ
ｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＭｇＯ等が用いられ、さらに、
上記副成分金属酸化物が用いられる。基本組成原料、副
成分原料は酸化物の他、炭酸塩など焼成により酸化物と
なるものを用いてもよい。さらに、不純物としてＣａ、
Ｍｎ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｃｒ、Ｂ等が含まれてい
てもよい。これら各原料は、フェライトの最終組成とし
て適宜配合される。原料粉末の粒径は０．１〜３．０μ
ｍとすることが好ましい。０．１μｍ未満であると、凝
集しやすく混合粉の分散性が悪くなるため高い仮焼温度
が必要となり、３．０μｍを越えると粒径が大きい分だ
け拡散速度の影響が大きくなるため、高い仮焼温度が必
要となる。
【００１８】ついで、基本組成成分原料および副成分原
料とを混合する。このとき、混合時に塩素成分または硫
酸成分を添加する。または、混合物が塩素成分または硫
酸成分を含有するような原料を用いてもよい。含有量
は、塩素成分はＣｌに換算して１００〜１０００ｐｐ
ｍ、硫酸成分はＳに換算して７５０〜２０００ｐｐｍと
する。どちらの場合においても、前記範囲未満である
と、仮焼温度を低下させる効果がなくなる。また、前記
範囲を超えると仮焼後に焼結した際に、残留するＣｌや
Ｓ量が多くなってしまうため、焼結密度が大きく低下し
てしまう。なお、残留ＣｌやＳ量を低減させ、焼結密度
を十分に保つためには、塩素成分はＣｌに換算して７９
０ｐｐｍ以下、硫酸成分はＳに換算して１７００ｐｐｍ
以下にすることが好ましく、さらにはそれぞれ６３０ｐ
ｐｍ以下、１４００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。
また、添加効果を十分に得るためにはＣｌは３２０ｐｐ
ｍ以上、Ｓは１０００ｐｐｍ以上添加することが好まし
い。
料とを混合する。このとき、混合時に塩素成分または硫
酸成分を添加する。または、混合物が塩素成分または硫
酸成分を含有するような原料を用いてもよい。含有量
は、塩素成分はＣｌに換算して１００〜１０００ｐｐ
ｍ、硫酸成分はＳに換算して７５０〜２０００ｐｐｍと
する。どちらの場合においても、前記範囲未満である
と、仮焼温度を低下させる効果がなくなる。また、前記
範囲を超えると仮焼後に焼結した際に、残留するＣｌや
Ｓ量が多くなってしまうため、焼結密度が大きく低下し
てしまう。なお、残留ＣｌやＳ量を低減させ、焼結密度
を十分に保つためには、塩素成分はＣｌに換算して７９
０ｐｐｍ以下、硫酸成分はＳに換算して１７００ｐｐｍ
以下にすることが好ましく、さらにはそれぞれ６３０ｐ
ｐｍ以下、１４００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。
また、添加効果を十分に得るためにはＣｌは３２０ｐｐ
ｍ以上、Ｓは１０００ｐｐｍ以上添加することが好まし
い。
【００１９】塩素成分および硫酸成分は同時に用いても
よい。このときの含有量は、各々が上記範囲内であれば
よい。
よい。このときの含有量は、各々が上記範囲内であれば
よい。
【００２０】塩素成分および硫酸成分の添加方法は、塩
酸、硫酸の形で添加してもよく、または基本原料組成の
一部を塩化物、硫酸塩として添加してもよい。但し、添
加後の混合粉砕過程において、通常はステンレスボール
によるボールミル粉砕が用いられているが、塩酸や硫酸
を加える場合にはステンレスボールが腐食されてしまう
おそれがあるため注意が必要である。好ましくは、基本
原料組成の塩化物や硫酸塩、例えばＦｅＣｌ2、ＺｎＣ
ｌ2、ＣｕＣｌ2、ＭｇＣｌ2、ＦｅＳＯ4、ＺｎＳＯ4、
ＣｕＳＯ4、ＭｇＳＯ4等の形で添加する。ただし、Ｚｎ
Ｃｌ2、ＣｕＣｌ2は蒸気圧が高く仮焼温度保持過程前に
揮発してしまい、反応促進効果が小さくなってしまうこ
とがある。フェライトはその大部分がＦｅ2Ｏ3であるた
め、組成ずれを防ぐためにＦｅＣｌ2やＦｅＳＯ4により
塩素成分、硫酸成分を添加することが好ましい。
酸、硫酸の形で添加してもよく、または基本原料組成の
一部を塩化物、硫酸塩として添加してもよい。但し、添
加後の混合粉砕過程において、通常はステンレスボール
によるボールミル粉砕が用いられているが、塩酸や硫酸
を加える場合にはステンレスボールが腐食されてしまう
おそれがあるため注意が必要である。好ましくは、基本
原料組成の塩化物や硫酸塩、例えばＦｅＣｌ2、ＺｎＣ
ｌ2、ＣｕＣｌ2、ＭｇＣｌ2、ＦｅＳＯ4、ＺｎＳＯ4、
ＣｕＳＯ4、ＭｇＳＯ4等の形で添加する。ただし、Ｚｎ
Ｃｌ2、ＣｕＣｌ2は蒸気圧が高く仮焼温度保持過程前に
揮発してしまい、反応促進効果が小さくなってしまうこ
とがある。フェライトはその大部分がＦｅ2Ｏ3であるた
め、組成ずれを防ぐためにＦｅＣｌ2やＦｅＳＯ4により
塩素成分、硫酸成分を添加することが好ましい。
【００２１】このようにフェライト原料混合粉に塩素成
分または硫酸成分あるいはその両方を適量含有させるこ
とにより、仮焼温度を低くすることができる。例えば、
Ｎｉフェライトの場合は、仮焼温度が通常約１１００℃
であるのが１０００℃以下、Ｚｎフェライトの場合は仮
焼温度が通常約８００℃であるのが７００℃以下、Ｎｉ
−Ｚｎフェライトの場合は仮焼温度が通常約１０００℃
であるのが９００℃以下、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト
の場合は仮焼温度が通常約９００℃であるのが８００℃
以下といったように、仮焼温度を１００℃程度低くする
ことが可能である。
分または硫酸成分あるいはその両方を適量含有させるこ
とにより、仮焼温度を低くすることができる。例えば、
Ｎｉフェライトの場合は、仮焼温度が通常約１１００℃
であるのが１０００℃以下、Ｚｎフェライトの場合は仮
焼温度が通常約８００℃であるのが７００℃以下、Ｎｉ
−Ｚｎフェライトの場合は仮焼温度が通常約１０００℃
であるのが９００℃以下、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト
の場合は仮焼温度が通常約９００℃であるのが８００℃
以下といったように、仮焼温度を１００℃程度低くする
ことが可能である。
【００２２】本発明により得られるフェライト粉末は、
成形、焼成されて種々のフェライト部品とされる。この
ようにして得られたフェライト部品は、磁気特性上何ら
問題はない。
成形、焼成されて種々のフェライト部品とされる。この
ようにして得られたフェライト部品は、磁気特性上何ら
問題はない。
【００２３】
【実施例】以下に、具体的実施例を説明する。
【００２４】＜実施例１＞ＮｉＯ粉末（粒径０．３μ
ｍ）を５０ｍｏｌ％、およびＦｅ2Ｏ3粉末（試薬特級、
粒径０．３μｍ）を５０ｍｏｌ％となるように混合し、
これにＦｅＳＯ4をＳに換算して７５０ｐｐｍ、１４０
０ｐｐｍとなるように添加した。これらをボールミルを
用いて湿式混合し、ついでこの混合物をスプレードライ
ヤーにより乾燥した。これを５００〜１１００℃の範囲
で仮焼してＮｉフェライト粉末を得た。また、硫酸成分
を添加しないものについても同様にしてＮｉフェライト
粉末を作製した。このＮｉフェライト粉末についてＸＲ
Ｄを用いてスピネル生成率を調べた。この結果を図１に
示す。
ｍ）を５０ｍｏｌ％、およびＦｅ2Ｏ3粉末（試薬特級、
粒径０．３μｍ）を５０ｍｏｌ％となるように混合し、
これにＦｅＳＯ4をＳに換算して７５０ｐｐｍ、１４０
０ｐｐｍとなるように添加した。これらをボールミルを
用いて湿式混合し、ついでこの混合物をスプレードライ
ヤーにより乾燥した。これを５００〜１１００℃の範囲
で仮焼してＮｉフェライト粉末を得た。また、硫酸成分
を添加しないものについても同様にしてＮｉフェライト
粉末を作製した。このＮｉフェライト粉末についてＸＲ
Ｄを用いてスピネル生成率を調べた。この結果を図１に
示す。
【００２５】図１から明らかなように、硫酸成分添加量
が増加するに従い、低い仮焼温度でのスピネルの生成率
が向上していることがわかる。
が増加するに従い、低い仮焼温度でのスピネルの生成率
が向上していることがわかる。
【００２６】また、Ｓ添加量および仮焼温度を表１の通
りとして、同様にＮｉフェライト粉末を作製した。この
仮焼粉末を、ボールミルを用いて湿式粉砕し、スプレー
ドライヤーで乾燥した。得られた粉末に６％ＰＶＡ溶液
を１０ｗｔ％加えた後、トロイダル形状に１ｔｏｎ／ｃ
ｍ2の圧力で成形した。成形体を１２００℃で３時間保
持し、焼結体を得た。焼結密度は焼結体の寸法と重さか
ら計算した。結果を表１に示す。
りとして、同様にＮｉフェライト粉末を作製した。この
仮焼粉末を、ボールミルを用いて湿式粉砕し、スプレー
ドライヤーで乾燥した。得られた粉末に６％ＰＶＡ溶液
を１０ｗｔ％加えた後、トロイダル形状に１ｔｏｎ／ｃ
ｍ2の圧力で成形した。成形体を１２００℃で３時間保
持し、焼結体を得た。焼結密度は焼結体の寸法と重さか
ら計算した。結果を表１に示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】表１から明らかなように、硫酸成分の含有
量が２０００ｐｐｍを越えると焼結密度が低下した。
量が２０００ｐｐｍを越えると焼結密度が低下した。
【００２９】また、試料Ｎｏ．１５のトロイダルコアの
初透磁率を測定したところ、Ｎｏ．１１（Ｓ添加なし）
と同等の特性が得られた。
初透磁率を測定したところ、Ｎｏ．１１（Ｓ添加なし）
と同等の特性が得られた。
【００３０】＜実施例２＞ＮｉＯ粉末（粒径０．３μ
ｍ）を５０ｍｏｌ％、およびＦｅ2Ｏ3粉末（硫酸鉄系、
残留Ｓ量：１０００ｐｐｍ、粒径０．３μｍ）を５０ｍ
ｏｌ％となるように混合し、これにＦｅＣｌ2をＣｌに
換算して３２０ｐｐｍ、６３０ｐｐｍとなるように添加
した。これらをボールミルを用いて湿式混合し、ついで
この混合物をスプレードライヤーにより乾燥した。これ
を５００〜１１００℃の範囲で仮焼してＮｉフェライト
粉末を得た。また、塩素成分を添加しないものについて
も同様にしてＮｉフェライト粉末を作製した。このＮｉ
フェライト粉末についてＸＲＤを用いてスピネル生成率
を調べた。この結果を図２に示す。
ｍ）を５０ｍｏｌ％、およびＦｅ2Ｏ3粉末（硫酸鉄系、
残留Ｓ量：１０００ｐｐｍ、粒径０．３μｍ）を５０ｍ
ｏｌ％となるように混合し、これにＦｅＣｌ2をＣｌに
換算して３２０ｐｐｍ、６３０ｐｐｍとなるように添加
した。これらをボールミルを用いて湿式混合し、ついで
この混合物をスプレードライヤーにより乾燥した。これ
を５００〜１１００℃の範囲で仮焼してＮｉフェライト
粉末を得た。また、塩素成分を添加しないものについて
も同様にしてＮｉフェライト粉末を作製した。このＮｉ
フェライト粉末についてＸＲＤを用いてスピネル生成率
を調べた。この結果を図２に示す。
【００３１】図２から明らかなように、塩素成分添加量
が増加するに従い、低い仮焼温度でのスピネルの生成率
が向上していることがわかる。
が増加するに従い、低い仮焼温度でのスピネルの生成率
が向上していることがわかる。
【００３２】また、Ｃｌ添加量および仮焼温度を表２の
通りとして、同様にＮｉフェライト粉末を作製した。こ
の仮焼粉末を、ボールミルを用いて湿式粉砕し、スプレ
ードライヤーで乾燥した。得られた粉末に６％ＰＶＡ溶
液を１０ｗｔ％加えた後、トロイダル形状に１ｔｏｎ／
ｃｍ2の圧力で成形した。成形体を１２００℃で３時間
保持し、焼結体を得た。焼結密度は焼結体の寸法と重さ
から計算した。結果を表２に示す。
通りとして、同様にＮｉフェライト粉末を作製した。こ
の仮焼粉末を、ボールミルを用いて湿式粉砕し、スプレ
ードライヤーで乾燥した。得られた粉末に６％ＰＶＡ溶
液を１０ｗｔ％加えた後、トロイダル形状に１ｔｏｎ／
ｃｍ2の圧力で成形した。成形体を１２００℃で３時間
保持し、焼結体を得た。焼結密度は焼結体の寸法と重さ
から計算した。結果を表２に示す。
【００３３】
【表２】
【００３４】表２から明らかなように、塩素成分の含有
量が１０００ｐｐｍ以上となると焼結密度が低下した。
量が１０００ｐｐｍ以上となると焼結密度が低下した。
【００３５】また、試料Ｎｏ．１４のトロイダルコアの
初透磁率を測定したところ、Ｎｏ．９（Ｃｌ添加なし）
と同等の特性が得られた。
初透磁率を測定したところ、Ｎｏ．９（Ｃｌ添加なし）
と同等の特性が得られた。
【００３６】＜実施例３＞ＺｎＯ粉末（粒径０．３μ
ｍ）を５０ｍｏｌ％、およびＦｅ2Ｏ3粉末（硫酸鉄系、
残留Ｓ量：１０００ｐｐｍ、粒径０．３μｍ）を５０ｍ
ｏｌ％となるように混合し、これにＦｅＣｌ2をＣｌに
換算して５３０ｐｐｍとなるように添加した。これをボ
ールミルを用いて湿式混合し、ついでこの混合物をスプ
レードライヤーにより乾燥した。これを５００〜１１０
０℃の範囲で仮焼してＮｉフェライト粉末を得た。ま
た、塩素成分を添加しないものについても同様にしてＮ
ｉフェライト粉末を作製した。このＮｉフェライト粉末
についてＸＲＤを用いてスピネル生成率を調べた。この
結果を図３に示す。
ｍ）を５０ｍｏｌ％、およびＦｅ2Ｏ3粉末（硫酸鉄系、
残留Ｓ量：１０００ｐｐｍ、粒径０．３μｍ）を５０ｍ
ｏｌ％となるように混合し、これにＦｅＣｌ2をＣｌに
換算して５３０ｐｐｍとなるように添加した。これをボ
ールミルを用いて湿式混合し、ついでこの混合物をスプ
レードライヤーにより乾燥した。これを５００〜１１０
０℃の範囲で仮焼してＮｉフェライト粉末を得た。ま
た、塩素成分を添加しないものについても同様にしてＮ
ｉフェライト粉末を作製した。このＮｉフェライト粉末
についてＸＲＤを用いてスピネル生成率を調べた。この
結果を図３に示す。
【００３７】図３から明らかなように、塩素成分添加量
が増加するに従い、低い仮焼温度でのスピネルの生成率
が向上していることがわかる。
が増加するに従い、低い仮焼温度でのスピネルの生成率
が向上していることがわかる。
【００３８】なお、実施例ではＮｉフェライトおよびＺ
ｎフェライトについて説明したが、本発明の製造方法は
他の組成系のフェライトにも適用できることは言うまで
もない。
ｎフェライトについて説明したが、本発明の製造方法は
他の組成系のフェライトにも適用できることは言うまで
もない。
【００３９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明では、フェ
ライト原料粉末に塩素成分または硫酸成分を添加し、こ
れを混合したものを仮焼することにより、仮焼温度を低
下させ、その結果フェライト粉末を経済的に製造するこ
とができる。
ライト原料粉末に塩素成分または硫酸成分を添加し、こ
れを混合したものを仮焼することにより、仮焼温度を低
下させ、その結果フェライト粉末を経済的に製造するこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１にかかるＮｉフェライトの仮
焼温度とスピネル生成量の関係を示す図である。
焼温度とスピネル生成量の関係を示す図である。
【図２】本発明の実施例２にかかるＮｉフェライトの仮
焼温度とスピネル生成量の関係を示す図である。
焼温度とスピネル生成量の関係を示す図である。
【図３】本発明の実施例３にかかるＺｎフェライトの仮
焼温度とスピネル生成量の関係を示す図である。
焼温度とスピネル生成量の関係を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 フェライト構成元素の原料粉末を混合し
て混合物を得、これを仮焼するフェライト粉末の製造方
法において、前記混合物が塩素成分をＣｌに換算して１
００〜１０００ｐｐｍおよび／または硫酸成分をＳに換
算して７５０〜２０００ｐｐｍ含有することを特徴とす
るフェライト粉末の製造方法。 - 【請求項２】 前記フェライト粉末がＦｅおよび、Ｎ
ｉ、Ｃｕ、ＺｎまたはＭｇの少なくとも一種を含むこと
を特徴とする請求項１のフェライト粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9306144A JPH11144934A (ja) | 1997-11-07 | 1997-11-07 | フェライト粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9306144A JPH11144934A (ja) | 1997-11-07 | 1997-11-07 | フェライト粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11144934A true JPH11144934A (ja) | 1999-05-28 |
Family
ID=17953592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9306144A Withdrawn JPH11144934A (ja) | 1997-11-07 | 1997-11-07 | フェライト粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11144934A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6402979B1 (en) | 1999-08-26 | 2002-06-11 | Tdk Corporation | Magnetic ferrite material and manufacture method thereof |
| JP2003073124A (ja) * | 2001-09-04 | 2003-03-12 | Kawasaki Steel Corp | フェライト用酸化鉄およびＭｎ−Ｚｎ系フェライトの製造方法 |
| US6741154B2 (en) | 2000-12-25 | 2004-05-25 | Tdk Corporation | Low-temperature burnt ferrite material and ferrite parts using the same |
| JP2004315312A (ja) * | 2003-04-17 | 2004-11-11 | Jfe Steel Kk | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト |
| CN1321938C (zh) * | 2000-12-25 | 2007-06-20 | Tdk株式会社 | 低温燃烧的铁氧体材料及该材料制成的铁氧体部件 |
| US7589609B2 (en) | 2007-05-30 | 2009-09-15 | Tdk Corporation | Multilayer inductor component |
-
1997
- 1997-11-07 JP JP9306144A patent/JPH11144934A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US6402979B1 (en) | 1999-08-26 | 2002-06-11 | Tdk Corporation | Magnetic ferrite material and manufacture method thereof |
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| JP2004315312A (ja) * | 2003-04-17 | 2004-11-11 | Jfe Steel Kk | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト |
| US7589609B2 (en) | 2007-05-30 | 2009-09-15 | Tdk Corporation | Multilayer inductor component |
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|---|---|---|---|
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