JPH10279312A - スピネル型フェライト - Google Patents
スピネル型フェライトInfo
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- JPH10279312A JPH10279312A JP9079283A JP7928397A JPH10279312A JP H10279312 A JPH10279312 A JP H10279312A JP 9079283 A JP9079283 A JP 9079283A JP 7928397 A JP7928397 A JP 7928397A JP H10279312 A JPH10279312 A JP H10279312A
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- spinel
- type ferrite
- ferrite material
- ferrite
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Abstract
(57)【要約】
【課題】スピネル型フェライト材料の製造方法におい
て、仮焼成後の後、微細な粒形を有するスピネル型フェ
ライト材料を得るために必要な製造方法の提供を目的と
し、該スピネル型フェライト材料を用いることで本焼成
前の粉砕・乾燥工程を削除し、工程の簡略化を目的とす
るものである。 【解決手段】本発明にかかるスピネル型フェライト材料
は、原材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ
、ＭｇＯ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を
混合して主成分とし、さらに塩化物原料と、酸化物原料
であるＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1
種とを混合し、５００〜７００℃で仮焼成を行うことに
より比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の微細粒子を得る
ことができる。これにより、後工程で粉砕・乾燥工程を
削除することができ、従来と比べ工程数の簡略化を図る
ことができる。
て、仮焼成後の後、微細な粒形を有するスピネル型フェ
ライト材料を得るために必要な製造方法の提供を目的と
し、該スピネル型フェライト材料を用いることで本焼成
前の粉砕・乾燥工程を削除し、工程の簡略化を目的とす
るものである。 【解決手段】本発明にかかるスピネル型フェライト材料
は、原材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ
、ＭｇＯ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を
混合して主成分とし、さらに塩化物原料と、酸化物原料
であるＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1
種とを混合し、５００〜７００℃で仮焼成を行うことに
より比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の微細粒子を得る
ことができる。これにより、後工程で粉砕・乾燥工程を
削除することができ、従来と比べ工程数の簡略化を図る
ことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピネル型フェラ
イト材料の製造方法およびスピネル型フェライト材料に
関する。
イト材料の製造方法およびスピネル型フェライト材料に
関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライト材料としては、スピネル型フ
ェライト材料及びマグネトプランバイト型フェライト材
料が多く使用されている。
ェライト材料及びマグネトプランバイト型フェライト材
料が多く使用されている。
【０００３】スピネル型フェライトとしては、Ｚｎフェ
ライト、Ｎｉフェライト、Ｍｎフェライト、Ｍｇフェラ
イト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、
Ｍｇ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト、
Ｍｎ−Ｍｇ−Ｚｎフェライトなどが知られており、ノイ
ズサープレッサー用フェライト材料、電源トランス用フ
ェライト材料、電極用フェライト材料など幅広く使用さ
れている。
ライト、Ｎｉフェライト、Ｍｎフェライト、Ｍｇフェラ
イト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、
Ｍｇ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト、
Ｍｎ−Ｍｇ−Ｚｎフェライトなどが知られており、ノイ
ズサープレッサー用フェライト材料、電源トランス用フ
ェライト材料、電極用フェライト材料など幅広く使用さ
れている。
【０００４】一方、マグネトプランバイト型フェライト
としては、Ｍ型、Ｙ型、Ｚ型、Ｗ型などが知られてお
り、主に永久磁石用フェライト材料や電波吸収体用フェ
ライト材料など幅広く使用されている。
としては、Ｍ型、Ｙ型、Ｚ型、Ｗ型などが知られてお
り、主に永久磁石用フェライト材料や電波吸収体用フェ
ライト材料など幅広く使用されている。
【０００５】ここで、スピネル型フェライト材料の工業
的製造方法としては、酸化物または炭酸塩もしくはその
双方の混合材料を出発原料とする固相法や、塩化物の混
合材料を出発原料とする熱分解法等があげられる。
的製造方法としては、酸化物または炭酸塩もしくはその
双方の混合材料を出発原料とする固相法や、塩化物の混
合材料を出発原料とする熱分解法等があげられる。
【０００６】従来の固相法によるスピネル型フェライト
材料の製造方法では、酸化物混合材料の仮焼成を行う
際、混合材料のフェライト化を促進させるために、仮焼
成温度を高く設定する必要がある（８００〜１０００
℃）が、フェライト原粉の粒成長が進んでしまい粒子の
形状が大きくなる。粒子が大きいフェライト原粉を成型
体として本焼成した場合には、フェライトコアの焼結性
が劣化するために、仮焼成後のフェライト原粉を湿式粉
砕し、さらに乾燥を行って微細粒子を得ている。したが
って、この製造方法では粉砕工程が必須であり、工程数
が多くなる欠点を持つ。
材料の製造方法では、酸化物混合材料の仮焼成を行う
際、混合材料のフェライト化を促進させるために、仮焼
成温度を高く設定する必要がある（８００〜１０００
℃）が、フェライト原粉の粒成長が進んでしまい粒子の
形状が大きくなる。粒子が大きいフェライト原粉を成型
体として本焼成した場合には、フェライトコアの焼結性
が劣化するために、仮焼成後のフェライト原粉を湿式粉
砕し、さらに乾燥を行って微細粒子を得ている。したが
って、この製造方法では粉砕工程が必須であり、工程数
が多くなる欠点を持つ。
【０００７】熱分解法によるスピネル型フェライト材料
の製造方法では、塩化物溶液を噴霧焙焼することで微細
なフェライト原料粉を得ることは可能であり、しかも工
程数も簡略化ができる。しかしながら、製造装置そのも
のが複雑であり、設備コストが高くなり、結果的にフェ
ライト材料の製造コストが高くなる。
の製造方法では、塩化物溶液を噴霧焙焼することで微細
なフェライト原料粉を得ることは可能であり、しかも工
程数も簡略化ができる。しかしながら、製造装置そのも
のが複雑であり、設備コストが高くなり、結果的にフェ
ライト材料の製造コストが高くなる。
【０００８】さらに、スピネル型フェライト材料を製造
する方法として、混合酸化物に塩化物を添加する方法が
特開平３―１９６６０２号公報に開示されているが、仮
焼成後の粉砕・乾燥工程は依然必要であり、工程数が多
くなる欠点は解消されていない。
する方法として、混合酸化物に塩化物を添加する方法が
特開平３―１９６６０２号公報に開示されているが、仮
焼成後の粉砕・乾燥工程は依然必要であり、工程数が多
くなる欠点は解消されていない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、仮焼
成後の後、微細な粒形を有するスピネル型フェライト材
料を得るために必要な製造方法の提供を目的とし、該ス
ピネル型フェライト材料を用いることで本焼成前の粉砕
・乾燥工程を削除し、工程の簡略化を目的とするもので
ある。
成後の後、微細な粒形を有するスピネル型フェライト材
料を得るために必要な製造方法の提供を目的とし、該ス
ピネル型フェライト材料を用いることで本焼成前の粉砕
・乾燥工程を削除し、工程の簡略化を目的とするもので
ある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決するためになされたものであり、以下の諸事項を特徴
とするものである。即ち、 （１）原材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ
、ＭｇＯ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を
混合し、さらに塩化物原料と、酸化物原料であるＶ
2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1種とを混
合し、その後５００〜７００℃で仮焼成を行うことによ
り、比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の微細粒子形状の
スピネル型フェライト材料を製造する製造方法である。
決するためになされたものであり、以下の諸事項を特徴
とするものである。即ち、 （１）原材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ
、ＭｇＯ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を
混合し、さらに塩化物原料と、酸化物原料であるＶ
2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1種とを混
合し、その後５００〜７００℃で仮焼成を行うことによ
り、比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の微細粒子形状の
スピネル型フェライト材料を製造する製造方法である。
【００１１】（２）前記塩化物原料は、ＦｅＣｌ2、Ｍ
ｎＣｌ2，ＣｏＣｌ2、ＡｌＣｌ3，ＣｏＣｌ2からなる群
より選択された塩化物の少なくとも１種であることを特
徴とする（１）記載のスピネル型フェライト材料製造方
法である。
ｎＣｌ2，ＣｏＣｌ2、ＡｌＣｌ3，ＣｏＣｌ2からなる群
より選択された塩化物の少なくとも１種であることを特
徴とする（１）記載のスピネル型フェライト材料製造方
法である。
【００１２】（３）前記原材料の１種であるＦｅ3Ｏ4の
比表面積は５〜２０（ｍ2／ｇ）であることを特徴とす
る（１）または（２）記載のスピネル型フェライト材料
の製造方法である。
比表面積は５〜２０（ｍ2／ｇ）であることを特徴とす
る（１）または（２）記載のスピネル型フェライト材料
の製造方法である。
【００１３】（４）前記原材料を主成分に、前記酸化物
原料を０．２〜３．０ｗｔ％前記塩化物原料を０．２〜
３．０ｗｔ％含有させることを特徴とする（１）〜
（３）記載のスピネル型フェライト材料の製造方法であ
る。
原料を０．２〜３．０ｗｔ％前記塩化物原料を０．２〜
３．０ｗｔ％含有させることを特徴とする（１）〜
（３）記載のスピネル型フェライト材料の製造方法であ
る。
【００１４】（５）前記スピネル型フェライト材料を成
型し、８００〜１０００℃で本焼成を行うことにより、
焼結密度が４．８〜５．２（ｇ／ｃｍ3）のフェライト
コアを製造する製造方法である。
型し、８００〜１０００℃で本焼成を行うことにより、
焼結密度が４．８〜５．２（ｇ／ｃｍ3）のフェライト
コアを製造する製造方法である。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明にかかるスピネル型フェラ
イト材料は、原材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、
ＣｕＯ 、ＭｇＯ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも
１種を混合して主成分とし、さらに塩化物原料と、酸化
物原料であるＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なく
とも1種とを混合し、５００〜７００℃で仮焼成を行う
ことにより比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の微細粒子
を得ることができる。これにより、後工程で粉砕・乾燥
工程を削除することができ、従来と比べ工程数の簡略化
を図ることができる。
イト材料は、原材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、
ＣｕＯ 、ＭｇＯ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも
１種を混合して主成分とし、さらに塩化物原料と、酸化
物原料であるＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なく
とも1種とを混合し、５００〜７００℃で仮焼成を行う
ことにより比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の微細粒子
を得ることができる。これにより、後工程で粉砕・乾燥
工程を削除することができ、従来と比べ工程数の簡略化
を図ることができる。
【００１６】得られたスピネル型フェライト材料は、従
来法に比べて低温にて仮焼成をすることにより得られた
物であるが、そのような条件においてもスピネル相を多
く含み、フェライトコアの特性に多大な影響力を持つ残
留塩素量も少ない。 また、本発明により得られたスピ
ネル型フェライト材料を成形したフェライトコアは、従
来法に比べて低温で本焼成を行ってもフェライトコア焼
結体として十分な焼結密度を得ることができる。
来法に比べて低温にて仮焼成をすることにより得られた
物であるが、そのような条件においてもスピネル相を多
く含み、フェライトコアの特性に多大な影響力を持つ残
留塩素量も少ない。 また、本発明により得られたスピ
ネル型フェライト材料を成形したフェライトコアは、従
来法に比べて低温で本焼成を行ってもフェライトコア焼
結体として十分な焼結密度を得ることができる。
【００１７】
【実施例】通常スピネル型フェライト材料は、原材料と
してＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ 、ＭｇＯ、Ｍ
ｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を混合した混合
材を仮焼成することで得ることができるが、本発明にか
かるスピネル型フェライト材料は、このような材料に加
え、 ＦｅＣｌ2、ＭｎＣｌ2，ＣｏＣｌ2、ＡｌＣｌ3，
ＣｏＣｌ2からなる群より選択された塩化物の少なくと
も１種と、酸化物原料であるＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3
のうちの少なくとも1種を混合して仮焼成を行い、フェ
ライト化する。
してＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ 、ＭｇＯ、Ｍ
ｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を混合した混合
材を仮焼成することで得ることができるが、本発明にか
かるスピネル型フェライト材料は、このような材料に加
え、 ＦｅＣｌ2、ＭｎＣｌ2，ＣｏＣｌ2、ＡｌＣｌ3，
ＣｏＣｌ2からなる群より選択された塩化物の少なくと
も１種と、酸化物原料であるＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3
のうちの少なくとも1種を混合して仮焼成を行い、フェ
ライト化する。
【００１８】主成分であるＦｅ3Ｏ4はその比表面積が５
〜２０（ｍ2／ｇ）が望ましい。このＦｅ3Ｏ4は、電子
写真方式に用いられる現像剤である磁性トナー用とし
て、広く使用されているＦｅ3Ｏ4の粒子サイズであり、
ＦｅＳＯ4を原料に、苛性ソーダ等を作用させてＦｅ
（ＯＨ）2を生成し、溶液中で酸化させることにより簡
単に獲ることが可能であり、汎用性が高く安価に利用す
ることができる。
〜２０（ｍ2／ｇ）が望ましい。このＦｅ3Ｏ4は、電子
写真方式に用いられる現像剤である磁性トナー用とし
て、広く使用されているＦｅ3Ｏ4の粒子サイズであり、
ＦｅＳＯ4を原料に、苛性ソーダ等を作用させてＦｅ
（ＯＨ）2を生成し、溶液中で酸化させることにより簡
単に獲ることが可能であり、汎用性が高く安価に利用す
ることができる。
【００１９】塩化物として、ＭｇＣｌ2、ＺｎＣｌ2、Ｃ
ａＣｌ2、ＦｅＣｌ3等を用いてもよいが、常温（２０
℃、６０％ＲＨ）にて潮解を起こすものが有り、製造上
問題が発生する場合があるので、ＦｅＣｌ2、ＭｎＣ
ｌ2，ＣｏＣｌ2、ＡｌＣｌ3，ＣｏＣｌ2を用いることが
望ましい。また、塩化物原料を混合する場合、０．２
（ｗｔ％）以下であると、低温での仮焼成においても仮
焼成後のフェライト材料のスピネル化を促進させ、微粒
子化させるという効果を得ることが困難となり、３．０
（ｗｔ％）を超えると仮焼成後フェライト材料中の残留
塩素濃度が１０００（ｐｐｍ）を超えてしまう。
ａＣｌ2、ＦｅＣｌ3等を用いてもよいが、常温（２０
℃、６０％ＲＨ）にて潮解を起こすものが有り、製造上
問題が発生する場合があるので、ＦｅＣｌ2、ＭｎＣ
ｌ2，ＣｏＣｌ2、ＡｌＣｌ3，ＣｏＣｌ2を用いることが
望ましい。また、塩化物原料を混合する場合、０．２
（ｗｔ％）以下であると、低温での仮焼成においても仮
焼成後のフェライト材料のスピネル化を促進させ、微粒
子化させるという効果を得ることが困難となり、３．０
（ｗｔ％）を超えると仮焼成後フェライト材料中の残留
塩素濃度が１０００（ｐｐｍ）を超えてしまう。
【００２０】本発明のスピネル型フェライト材料中の残
留塩素の含有量は、１０００（ｐｐｍ）以下であること
が望ましい。上記範囲を超えた場合、フェライト材料を
用いたコア成形および焼成におけるコア焼結体の諸特性
を劣化させる。また、コア成形体の焼成後における、コ
ア不良率が高くなったり、焼成炉の耐久性を損なう恐れ
があるからである。したがって、塩化物原料の混合量は
０．２（ｗｔ％）〜３．０（ｗｔ％）であることが望ま
しい。
留塩素の含有量は、１０００（ｐｐｍ）以下であること
が望ましい。上記範囲を超えた場合、フェライト材料を
用いたコア成形および焼成におけるコア焼結体の諸特性
を劣化させる。また、コア成形体の焼成後における、コ
ア不良率が高くなったり、焼成炉の耐久性を損なう恐れ
があるからである。したがって、塩化物原料の混合量は
０．２（ｗｔ％）〜３．０（ｗｔ％）であることが望ま
しい。
【００２１】酸化物原料はＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3を
用いる。
用いる。
【００２２】酸化物原料中へのＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2
Ｏ3混合は、低温で本焼成したフェライトコアの焼結性
を向上させる作用によるものであるが、これだけではコ
ア焼結性を向上させるためには不十分である。 また、
Ｖ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3は、低温で仮焼成後したフェ
ライト原粉のスピネル化を促進させ、かつ、微細粒子と
する効果をもたない。一方、酸化物原料中への塩化物の
含有は、低温での仮焼成におけるフェライト原粉のスピ
ネル化を促進させ、かつ、微細粒子とすることができ
る。したがって、前記塩化物の少なくとも1種及びＶ2Ｏ
5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1種を含有する
混合原料を低温で仮焼成することで、スピネル化を促進
させて、微細粒子であるフェライト原粉、即ちスピネル
型フェライト材料を作製し、さらに、該スピネル型フェ
ライト材料に含有するＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3の相互
作用により、低温での本焼成においても、フェライトコ
アの焼結性を向上させることができるものである。
Ｏ3混合は、低温で本焼成したフェライトコアの焼結性
を向上させる作用によるものであるが、これだけではコ
ア焼結性を向上させるためには不十分である。 また、
Ｖ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3は、低温で仮焼成後したフェ
ライト原粉のスピネル化を促進させ、かつ、微細粒子と
する効果をもたない。一方、酸化物原料中への塩化物の
含有は、低温での仮焼成におけるフェライト原粉のスピ
ネル化を促進させ、かつ、微細粒子とすることができ
る。したがって、前記塩化物の少なくとも1種及びＶ2Ｏ
5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1種を含有する
混合原料を低温で仮焼成することで、スピネル化を促進
させて、微細粒子であるフェライト原粉、即ちスピネル
型フェライト材料を作製し、さらに、該スピネル型フェ
ライト材料に含有するＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3の相互
作用により、低温での本焼成においても、フェライトコ
アの焼結性を向上させることができるものである。
【００２３】ここで、酸化物原料を混合する場合、０．
２（ｗｔ％）以下であると、低温で本焼成するとフェラ
イトコアの焼結性を向上させることができず、３．０
（ｗｔ％）を超えると仮焼成によって得られるスピネル
型フェライト材料の粒形が大きくなってしまう。したが
って、酸化物原料の混合量は０．２（ｗｔ％）〜３．０
（ｗｔ％）であることが望ましい。
２（ｗｔ％）以下であると、低温で本焼成するとフェラ
イトコアの焼結性を向上させることができず、３．０
（ｗｔ％）を超えると仮焼成によって得られるスピネル
型フェライト材料の粒形が大きくなってしまう。したが
って、酸化物原料の混合量は０．２（ｗｔ％）〜３．０
（ｗｔ％）であることが望ましい。
【００２４】本発明のスピネル型フェライト材料は、原
材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ 、Ｍｇ
Ｏ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を混合し
て主成分とし、これにＦｅＣｌ2、ＭｎＣｌ2，ＣｏＣｌ
2、ＡｌＣｌ3，ＣｏＣｌ2の群から選択された少なくと
も1種とＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1
種を添加し、これらを調整してヘンシェルミキサーで乾
式混合した後、仮焼成を行う。
材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ 、Ｍｇ
Ｏ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも１種を混合し
て主成分とし、これにＦｅＣｌ2、ＭｎＣｌ2，ＣｏＣｌ
2、ＡｌＣｌ3，ＣｏＣｌ2の群から選択された少なくと
も1種とＶ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1
種を添加し、これらを調整してヘンシェルミキサーで乾
式混合した後、仮焼成を行う。
【００２５】さらに、得られたスピネル型フェライト材
料をヘンシェルミキサーで混合し、バインダーを加えた
後、成形して本焼成を行いフェライトコア焼結体を得
る。
料をヘンシェルミキサーで混合し、バインダーを加えた
後、成形して本焼成を行いフェライトコア焼結体を得
る。
【００２６】仮焼成温度としては、５００〜７００℃の
範囲で行うことが好ましく、特に、５５０〜６５０℃が
望ましい。仮焼成温度が５００℃未満の場合、得られた
スピネル型フェライト材料中の残留塩素含有量が多くな
り、スピネル相も少なくなるため磁気特性が低下する。
範囲で行うことが好ましく、特に、５５０〜６５０℃が
望ましい。仮焼成温度が５００℃未満の場合、得られた
スピネル型フェライト材料中の残留塩素含有量が多くな
り、スピネル相も少なくなるため磁気特性が低下する。
【００２７】また、７００℃を超える場合、得られたス
ピネル型フェライト材料の粒成長が進むために比表面積
が小さくなり、従来製造法と同様に粉砕・乾燥を行う必
要性を生じる。
ピネル型フェライト材料の粒成長が進むために比表面積
が小さくなり、従来製造法と同様に粉砕・乾燥を行う必
要性を生じる。
【００２８】仮焼成は、使用する炉内より排出するガス
の対策ができているものであれば、どのような方法を用
いても良く、例えば、ロータリーキルンを用いた方法な
どにより実施することができる。
の対策ができているものであれば、どのような方法を用
いても良く、例えば、ロータリーキルンを用いた方法な
どにより実施することができる。
【００２９】ロータリーキルンを用いた方法は、耐熱煉
瓦で内張りした鉄製の大きな円筒をやや傾けて転回装置
の上に横たえた窯炉・鉄筒の下部から加熱しながら、上
部から原料を入れて、回転に従って下部の最高温度部分
に移動し、原料の熱処理を行う方法である。
瓦で内張りした鉄製の大きな円筒をやや傾けて転回装置
の上に横たえた窯炉・鉄筒の下部から加熱しながら、上
部から原料を入れて、回転に従って下部の最高温度部分
に移動し、原料の熱処理を行う方法である。
【００３０】上記仮焼成の温度保持時間は、ロータリー
キルンの炉内滞留時間は、１０分間〜２時間とすること
が望ましい。
キルンの炉内滞留時間は、１０分間〜２時間とすること
が望ましい。
【００３１】その後本焼成を行うが、本焼成温度は、８
００〜１０００℃の範囲で行うことが好ましく、特に、
８５０〜９５０℃が望ましい。本焼成温度が８００℃未
満の場合には、スピネル型フェライト材料を用いたフェ
ライトコア焼結体の焼結密度が小さくなる場合がある。
１０００℃を超える場合、得られたスピネル型フェライ
ト材料を用いたフェライトコア焼結体の焼結密度は得ら
れるものの、加熱のためのエネルギーが必要でエネルギ
ー効率が悪い。
００〜１０００℃の範囲で行うことが好ましく、特に、
８５０〜９５０℃が望ましい。本焼成温度が８００℃未
満の場合には、スピネル型フェライト材料を用いたフェ
ライトコア焼結体の焼結密度が小さくなる場合がある。
１０００℃を超える場合、得られたスピネル型フェライ
ト材料を用いたフェライトコア焼結体の焼結密度は得ら
れるものの、加熱のためのエネルギーが必要でエネルギ
ー効率が悪い。
【００３２】本発明により得られるスピネル型フェライ
ト材料は、比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の範囲であ
ることが望ましい。比表面積が小さい場合、フェライト
材料のコア成形・焼成におけるコアの焼結性に影響を与
える。例えば、成形体の焼結温度が高くなってしまうと
いう問題がある。比表面積が大きくなると、コア成形に
必要・十分な成形密度が得られない等の問題点がある。
ト材料は、比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の範囲であ
ることが望ましい。比表面積が小さい場合、フェライト
材料のコア成形・焼成におけるコアの焼結性に影響を与
える。例えば、成形体の焼結温度が高くなってしまうと
いう問題がある。比表面積が大きくなると、コア成形に
必要・十分な成形密度が得られない等の問題点がある。
【００３３】ここで、本発明にかかるスピネル型フェラ
イト材料の実施例を以下に示す。
イト材料の実施例を以下に示す。
【００３４】原料として表１に示す各成分を混合し、添
加剤を加えてヘンシェルミキサで混合して混合試料を作
成した。
加剤を加えてヘンシェルミキサで混合して混合試料を作
成した。
【００３５】
【表１】
【００３６】ここで得られた混合試料を５００ｇ仮焼成
し表２に示す特性を得た。
し表２に示す特性を得た。
【００３７】Ｃｌの残留量は、蛍光Ｘ線を用いた粉末ブ
レス法により行った。ブレスした試料の表面にＸ線をあ
て、Ｃｌピーク値を求めてＣｌ残留量を定格化した。
レス法により行った。ブレスした試料の表面にＸ線をあ
て、Ｃｌピーク値を求めてＣｌ残留量を定格化した。
【００３８】比表面積は、試料各０．５ｇをセルにセッ
トしてＢＥＴ１点法により測定した。
トしてＢＥＴ１点法により測定した。
【００３９】
【表２】
【００４０】これらの表から分かるように、本発明に従
い製造されたスピネル型フェライト材料は、脱塩素が十
分に行われ、比表面積も好ましい大きさでスピネル型フ
ェライト材料として極めて良好である。
い製造されたスピネル型フェライト材料は、脱塩素が十
分に行われ、比表面積も好ましい大きさでスピネル型フ
ェライト材料として極めて良好である。
【００４１】ここで得られた実施例及び比較例のスピネ
ル型フェライト材料１から９にバインダーを加え、円盤
状の金型に投入して１．０（ｔｏｎ／ｃｍ2）で成形体
を作製した。これをバッチ炉にて、表３に示す温度で２
時間保持して本焼成を行った。得られたフェライトコア
について成形体の焼結密度を測定した。
ル型フェライト材料１から９にバインダーを加え、円盤
状の金型に投入して１．０（ｔｏｎ／ｃｍ2）で成形体
を作製した。これをバッチ炉にて、表３に示す温度で２
時間保持して本焼成を行った。得られたフェライトコア
について成形体の焼結密度を測定した。
【００４２】成形体の焼結密度は次のように測定した。
【００４３】焼結密度は、試料の外形寸法をノギスにて
測定して体積を求めた後、重量を測定することにより算
出した。
測定して体積を求めた後、重量を測定することにより算
出した。
【００４４】測定の結果を表3に示す。
【００４５】
【表３】
【００４６】以上のように、本発明かかるスピネル型フ
ェライト材料を用いることにより、低温焼成を行っても
十分な成形体の焼結密度が得ることができる。
ェライト材料を用いることにより、低温焼成を行っても
十分な成形体の焼結密度が得ることができる。
【００４７】
【発明の効果】本発明にかかるスピネル型フェライト材
料の製造方法で得られたスピネル型フェライト材料は、
仮焼成後、十分に大きな比表面積を有する微細粒子形状
を有し、粉砕・乾燥工程を経なくとも本焼成することが
可能であるので、従来の製造方法と比べ工程数も簡略化
することが可能となった。また、得られたスピネル型フ
ェライト材料を用いることにより、フェライトコア成形
体の本焼成温度を低下させても焼結密度を上げることが
可能であるので高特性のフェライトコア成形体を安価に
提供することが可能となった。
料の製造方法で得られたスピネル型フェライト材料は、
仮焼成後、十分に大きな比表面積を有する微細粒子形状
を有し、粉砕・乾燥工程を経なくとも本焼成することが
可能であるので、従来の製造方法と比べ工程数も簡略化
することが可能となった。また、得られたスピネル型フ
ェライト材料を用いることにより、フェライトコア成形
体の本焼成温度を低下させても焼結密度を上げることが
可能であるので高特性のフェライトコア成形体を安価に
提供することが可能となった。
【００４８】
Claims (5)
- 【請求項１】原材料としてＦｅ3Ｏ4とＮｉＯ、ＺｎＯ、
ＣｕＯ 、ＭｇＯ、ＭｎＯ2の群から選択した少なくとも
１種を混合し、さらに塩化物原料と、酸化物原料である
Ｖ2Ｏ5、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3のうちの少なくとも1種とを
混合し、その後５００〜７００℃で仮焼成を行うことに
より、比表面積が３〜１０（ｍ2／ｇ）の微細粒子形状
のスピネル型フェライト材料を製造する製造方法。 - 【請求項２】前記塩化物原料は、ＦｅＣｌ2、ＭｎＣ
ｌ2，ＣｏＣｌ2、ＡｌＣｌ3，ＣｏＣｌ2からなる群より
選択された塩化物の少なくとも１種であることを特徴と
する請求項１記載のスピネル型フェライト材料製造方
法。 - 【請求項３】前記原材料の１種であるＦｅ3Ｏ4の比表面
積は５〜２０（ｍ2／ｇ）であることを特徴とする請求
項１または２記載のスピネル型フェライト材料の製造方
法。 - 【請求項４】前記原材料を主成分に、 前記酸化物原料を０．２〜３．０ｗｔ％ 前記塩化物原料を０．２〜３．０ｗｔ％ 含有させることを特徴とする請求項１〜３記載のスピネ
ル型フェライト材料の製造方法。 - 【請求項５】前記スピネル型フェライト材料を成型し、
８００〜１０００℃で本焼成を行うことにより、焼結密
度が４．８〜５．２（ｇ／ｃｍ3）のフェライトコアを
製造する製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9079283A JPH10279312A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | スピネル型フェライト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9079283A JPH10279312A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | スピネル型フェライト |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10279312A true JPH10279312A (ja) | 1998-10-20 |
Family
ID=13685546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9079283A Withdrawn JPH10279312A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | スピネル型フェライト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10279312A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002054419A1 (fr) * | 2000-12-27 | 2002-07-11 | Fdk Corporation | Materiau magnetique d'oxyde presentant une faible perte magnetique |
| JP2008128868A (ja) * | 2006-11-22 | 2008-06-05 | Nagaoka Univ Of Technology | 有機物センサー用素子及びその製造方法 |
| WO2010018955A3 (ko) * | 2008-08-12 | 2010-07-01 | 주식회사 이엠따블유 | 저투자손실을 가지는 니켈 망간 코발트 스피넬 페라이트 제조 방법 및 이에 의해 제조된 니켈 망간 코발트 스피넬 페라이트 |
| CN106430322A (zh) * | 2016-09-05 | 2017-02-22 | 中南大学 | 一种制备锰铁尖晶石材料的方法 |
| CN107946012A (zh) * | 2017-11-20 | 2018-04-20 | 苏州科茂电子材料科技有限公司 | 一种复合型磁性材料及其制备方法 |
| CN115385678A (zh) * | 2022-09-23 | 2022-11-25 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种软磁锰镍锌铜复合材料及其制备方法和用途 |
-
1997
- 1997-03-31 JP JP9079283A patent/JPH10279312A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002054419A1 (fr) * | 2000-12-27 | 2002-07-11 | Fdk Corporation | Materiau magnetique d'oxyde presentant une faible perte magnetique |
| US6800215B2 (en) | 2000-12-27 | 2004-10-05 | Fdk Corporation | Low-loss magnetic oxide material and method for making |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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