CN1284399A - 柱状填充物及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种由三维网状结构组成的填充物的制造方法,该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构,该内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道。三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成。每个单元结构通过汇聚和分散三个或四个线件而形成。该方法包括通过扭绞三个或四个线件在一起形成单元结构汇聚部分的步骤。

Description

柱状填充物及其制造方法
本发明涉及充填到一装置内的柱状填充物，该装置被分成若干互相连接的腔室或通道且用于在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合。本发明还涉及制造这种填充料的方法。
日本专利申请公开号Hei3-203976公开了一个这种类型的柱状填充物。该柱状填充物由若干可渗透的板组成，这些板互相平行地布置且沿主液流方向延伸。这些可渗透的板的突出部分在横跨主液流的方向布置并且这些突出部分起着相邻的可渗透板之间的间隔的作用。该填充物(以后称为“X-填充物”，因为两相邻的可渗透板之间的相连部分截面呈现字母X的形状)是有益的，在其中沿着可渗透的板流下的液体，在可渗透板的每一个接点处被重复地汇集、混合、水平分散和重新分布。这样使得在送入装置时不均匀流动的液体逐渐成为均匀的，结果产生一个最佳的材料传送或热交换。此外，送入装置内的气体流过沿着可渗透板的斜表面而流动的液体，因而当气体流过可渗透板时由于气体和液体在一起接触，气体和液体之间必要的接触被获得，以至材料传送或热交换能伴随着最小的压力损失而有效地进行。
为了制造X-填充物，这个申请的发明者推荐的方法被描述在美国专利US5，673，726中。根据图22所示的该方法，多层的可渗透板51和相邻可渗透板51的结合处51b同时产生，并且一个三维织造填充物50被产生。
用上述现有技术的方法制造的X-填充物在被用作填充物装入例如一个气一液混合装置的情况时，图22所示的填充物50在装置内是直立的并且来自一个分配器的液体从顶到底流动，即，沿箭头A的方向。然而，实际上由于安装或其他误差的原因精确地在装置内保持填充物水平是困难的，结果，填充物50的分离部分51a和连接处51b形成的横向交叉线以与水平方向稍稍倾斜地被分布。因此，当开始操作装置和液体在箭头A的方向流动时，液体沿着横向交叉线的下部分集中地流动，结果是液体的收集、水平分布和向下重新分布不能均匀地实施，而使液体的流动趋于在倾斜的横向交叉线的下部分集中。
因此，本发明的一个目的是提供一个在X-填充物的接点处能够精确获得液体的均匀收集和重新分布的X-填充物。
本发明的另一个目的是提供一个低花费和大规模的制造这种X-填充物的方法。
为了实现本发明的上述目的，提供了一种制造由三维网状结构组成的填充物的方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过三个线件汇聚和分散而形成，所述方法包括通过扭绞三个线件在一起使三个线件汇聚形成单元结构的汇聚部分的步骤。
根据本发明，也提供一种用于制造由三维网状结构组成的填充物的方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过三个线件汇聚和分散而形成，所述方法包括如下步骤：
(A)通过形成预定数量的假想通道制备一个填充物制造空间，该假想通道为正三角形截面且彼此之间没有留余空间，以便有一个共同的三角形顶点的六个假想通道形成一个正六角形，所述假想通道由与相邻假想通道共享三角形的一个顶点但不共享三角形的边的假想通道C1和与假想通道C1共享三角形的边的假想通道C2组成，且布置在填充物制造空间内；若干径向截面为圆形的转动件，其周边形成有三个相隔120°的凹槽用于分别容纳线件并且被连接到转动件控制单元和通过操作转动件控制单元以预定的角度旋转，所述转动件由其每一个被布置在假想通道C1之一内的转动件R1，其每一个被布置在假想通道C2之一内的转动件R2和其每一个被布置在由共享三角形一个顶点的三个假想通道C1内的三个转动件R1和布置在三个假想通道C2内的三个转动件R2所限定的空间内的转动件R3组成，以这种方式，线件能在转动件R3的凹槽和转动件R1的凹槽之间及转动件R3的凹槽和转动件R2的凹槽之间移动并且转动件R1不接触转动件R2；
(B)在转动件R1的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，随后旋转转动件R1一周或一周以上，以便扭绞插入到每个转动件R1的各个凹槽内的三个线件且因此在每个假想通道C1内沿线件的供给方向在转动件R1的下游形成第一结点K1；
(C)供给预定长度的线件，从转动件R1的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在第一结点K1上游的第二结点K2；
(D)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R2各60°，从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R2的凹槽，之后旋转转动件R2一周或一周以上以便扭绞插入转动件R2的凹槽内的三个线件，且因此形成一个在每一个假想通道C2内在转动件R2下游和第二结点K2上游的第三结点K3；
(E)供给预定长度的线件，从转动件R2的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在转动件R3下游和第三结点K3上游的第四结点K4；
(F)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R1各60°，之后从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R1的凹槽。
根据本发明的制造方法，一个如图1的示意性透视图所示的由三维网状结构组成的填充物21被产生。如图2的局部透视图所示，填充物21由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构22组成，每个单元结构22通过汇聚和分散三个线件而形成。如图2所示，单元结构22是有共同顶点22a且底面在相反方向布置的两个三角形锥体的组合。三个线件23构成了三角形锥体的三个边22b。两个三角形锥体的顶点22a和边22b通过围绕着扭绞三个线件23而形成的结点24汇聚和分散三个线件23而形成。因此，没有对应于现有技术的X-填充物的水平螺旋元件使用在单元结构22中。
因此通过在装置内使用由本发明的方法制造的填充物21，该装置例如是气一液接触装置，来自分配器的液体沿图1的箭头B的方向流动，由于没有对应于水平线的元件被使用在填充物21中，因此即使在装置内安装填充物21时有误差，已经落在填充物21顶上的液体也不会产生由于液体朝着侧下部分的流动引起的偏流，因此，在每个单元结构22的顶点22a(即，结点24)，液体的收集和朝下重新分布被均匀地实施。
在本发明的另一方面，提供了一种制造三维网状结构组成的填充物的方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道并且三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括通过扭绞四个线件在一起使四个线件汇聚形成单元结构汇聚部分的步骤。
根据本发明，提供了制造由三维网状结构组成的填充物的方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括如下步骤：
(A)通过形成预定数量的正方形截面的假想通道而制备一个填充物制造空间，这些假想通道之间无留余空间在纵、横向直线排列，所述假想通道由第一假想通道CA和第二假想通道CB组成，它们交替地布置在假想通道的纵排和横排内，且布置在填充物制造空间内；若干转动件，其每一个的径向截面是圆形且在周边上形成有分别容纳一个线件的相隔90°的四个槽，转动件连接到转动件控制单元且通过操作控制单元以预定的角度旋转，所述转动件包括每一个布置于第一假想通CA之一内的转动件RA和每一个布置于第二假想通道CB之一内的转动件RB，以这种方式，线件能在转动件RA的凹槽和转动件RB的凹槽之间移动；
(B)在转动件RA的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，之后旋转转动件RA一周或一周以上，以便扭绞插入每一个转动件RA的各个凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CA内形成一个沿线件供给方向在转动件RA的下游的第一结点KCA；
(C)供给预定长度的线件，从转动件RA的凹槽移动线件到转动件RB的凹槽，之后旋转转动件RB一周或一周以上以便扭绞插入转动件RB的凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CB内形成一个在第一结点KCA上游的第二结点KCB，和
(D)供给预定长度的线件，从转动件RB的凹槽移动线件到转动件RA的凹槽。
根据本发明的方法，一个如图3的示意性透视图所示的由三维网状结构组成的填充物40被获得。填充物40由若干单元结构41制成。单元结构41是有共同顶点41a且底面在相反方向布置的两个四面锥体的组合。通过在垂直和水平方向连续排列这些单元结构41而构成三维网状结构。
在单元结构41内，各个边41b由线件23构成。也就是说，四个线件23构成的四个边41b并且顶点41a通过汇聚和分散四个线件23而形成。在这个单元结构41中完全没有对应于水平线的元件，因此单元结构22具有的优点在单元结构41也被获得。换言之，液体沿图3箭头D方向流动且在单元结构41的每个四面体的顶点41a的汇集和向下的重新分布被均匀地实施。
本发明不仅能在装置中，例如气-液混合装置中作为柱状填充物使用，而且也能用于制造例如挡水器、多层过滤薄膜和集料使用的三维网状结构。
在本发明的一方面，提供了制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，其由若干在三维网状结构的垂直和水平方向排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，所述方法包括通过扭绞三个线件在一起使三个线件汇聚形成单元结构的汇聚部分的步骤。
在本发明的另一方面，提供了制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，其由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，所述方法包括如下步骤：
(A)通过形成预定数量的假想通道制备一个三维网状结构的制造空间，该假想通道为正三角形截面且彼此之间没有留余空间，以便有一个共同的三角形顶点的六个假想通道形成一个正六角形，所述假想通道由与相邻假想通道共享三角形的一个顶点但不共享三角形的边的假想通道C1和与假想通道C1共享三角形的边的假想通道C2组成，且布置在三维网状结构制造空间内；若干径向截面为圆形的转动件，其周边有三个相隔120°的凹槽用于分别容纳线件并且被连接到转动件控制单元和通过操作转动件控制单元以预定的角度旋转，所述转动件由其每一个被布置在假想通道C1之一内的转动件R1，其每一个被布置在假想通道C2之一内的转动件R2和其每一个被布置在由共享三角形一个顶点的三个假想通道C1内的三个转动件R1和布置在三个假想通道C2内的三个转动件R2所限定的空间内的转动件R3组成，以这种方式，线件能在转动件R3的凹槽和转动件R1的凹槽之间及转动件R3的凹槽和转动件R2的凹槽之间移动并且转动件R1不接触转动件R2；
(B)在转动件R1的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，随后旋转转动件R1一周或一周以上，以便扭绞插入到每个转动件R1的各个凹槽内的三个线件且因此在每个假想通道C1内沿线件的供给方向在转动件的下游形成第一结点K1；
(C)供给预定长度的线件，从转动件R1的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在第一结点K1上游的第二结点K2；
(D)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R2各60°，从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R2的凹槽，之后旋转转动件R2一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R2的凹槽内的三个线件，且因此在每一个假想通道C2内形成一个在转动件R2下游和第二结点K2上游的第三结点K3；
(E)供给预定长度的线件，从转动件R2的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在转动件R3下游和第三结点R3上游的第四结点K4；
(F)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R1各60°，之后从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R1的凹槽。
在本发明的另一方面，提供了制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括通过扭绞四个线件在一起使四个线件汇聚形成单元结构汇聚部分的步骤。
在本发明的另一方面，提供了制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括如下步骤：
(A)通过形成预定数量的正方形截面的假想通道而制备一个三维网状结构制造空间，这些假想通道之间无留余空间纵、横向直线排列，所述假想通道由第一假想通道CA和第二假想通道CB组成，它们交替地布置在假想通道的纵排和横排内，且布置在三维网状结构制造空间内；若干转动件，其每一个的径向截面是圆形且其周边上形成有分别容纳一个线件的相隔90°的四个槽，且转动件连接到转动件控制单元且通过操作控制单元以预定的角度旋转，所述转动件包括每一个布置于第一假想通道CA之一内的转动件RA和每一个布置于第二假想通道CB之一内的转动件RB，以这种方式，线件能在转动件RA的凹槽和转动件RB的凹槽之间移动；
(B)在转动件RA的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，之后旋转转动件RA一周或一周以上，以便扭绞插入每一个转动件RA的各个凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CA内形成一个沿线件供给方向在转动件RA的下游的的第一结点KCA；
(C)供给预定长度的线件，从转动件RA的凹槽移动线件到转动件RB的凹槽，之后旋转转动件RB一周或一周以上，以便扭绞插入转动件RB的凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CB内形成一个在第一结点KCA上游的第二结点KCB，和
(D)供给预定长度的线件，从转动件RB的凹槽移动线件到转动件RA的凹槽。
在本发明的另一方面，提供了—种由三维网状结构组成的填充物，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，其特征在于通过扭绞三个线件在—起而形成单元结构的汇聚部分。
在本发明的另一方面，提供了一种由三维网状结构组成的填充物，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，其特征在于通过扭绞四个线件在一起而形成单元结构的汇聚部分。
在本发明的另一方面，提供了一种三维网状结构，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，其特征在于通过扭绞三个线件在一起而形成单元结构的汇聚部分。
在本发明的又一方面，提供了一种三维网状结构，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，其特征在于通过扭绞四个线件在—起而形成单元结构的汇聚部分。
本发明的较佳实施例结合下面的附图予以描述。
在下面的附图中：
图1是示意性地表示一个三维网状结构实例的透视图；
图2是使用在图3实例中的一个单元结构的透视图；
图3是示意性地表示另一个三维网状结构实例的透视图；
图4是使用在该实例中的一个单元结构的透视图；
图5是示意性地表示制造三维网状结构的装置的原理部分的透视图；
图6是示意性地表示该装置的线轴部分的透视图；
图7是示意性地表示该三维网状结构制造空间的透视图；
图8是示意性地表示在该三维网状结构制造空间内布置的转动件的透视图；
图9是表示转动件形状的透视图；
图10是表示转动件R1、R2和R3的布置方式的透视图；
图11是表示转动件和转动件控制部分之间连接关系的透视图；
图12是表示该三维网状结构制造空间的一部分的平面图；
图13是表示制造三维网状结构的方法中形成第一结点K1的过程的透视图；
图14是表示同一方法中形成第二结点K2的过程的透视图；
图15表示用于从一个转动件的一个凹槽移动一个线件到另一个转动件的凹槽的装置实例的逶视图；
图16是表示同一方法中形成第三结点K3的过程的透视图；
图17是表示同一方法中形成第四结点K4的过程的透视图；
图18是表示移动线件到转动件R1的过程的透视图；
图19是表示制造的三维网状结构的透视图；
图20是表示使用在根据本发明的用于制造三维网状结构的方法的另一实施例中的三维网状结构制造空间的实例的平面图；
图21是表示布置在制造空间内的转动件的平面图；
图22是表示该实施例中的转动件与旋转控制器的齿轮连接的透视图；
图23是表示在该实施例中形成第一结点KCA的过程的透视图；
图24是表示在该实施例中形成第二结点KCB的过程的透视图；
图25是表示用于防止在线轴—侧扭绞线件的装置的一个实例的透视图；
图26是表示用于制造一个X-填充物的现有技术的方法的透视图；
图27是表示用于控制转动件旋转的另一方式的透视图；
图28A是表示转动件结构的平面图；
图28B是表示转动件结构的侧视图；
图29是表示齿轮啮合的局部放大图；
图30是表示齿轮部分和转动件RX、RY和RZ的下旋转部分的平面图；
图31A是驱动轮G的平面图；
图31B是驱动轮G的侧视图；
图32是表示用于从转动件RA移动一个线件到转动件RB的另一方式的平面视图；以及
图33是表示用于从转动件RA移动一个线件到转动件RB的又一方式的平面视图。
实施例1
本实施例涉及制造图1和2所示的三维网状结构的方法，其中单元结构通过汇聚和分散三个线件来形成。
(1)制备一个制造三维网状结构制造空间的步骤
在该实施例中，三个线件23在第一转动件和第二转动件以及第三转动件之间传递，第一和第二转动件分别布置在两种类型的正三角形截面形式的管形假想通道内，第三转动件布置在第一和第二转动件之间的空间内，之后通过旋转转动件使所传递的线件被扭绞而产生三个线件的汇聚和分散，由此，图1和2所示的三维网状结构被制造。
为了这个目的，在本实施例中，在图5和6所示的透视图中示意性表示的三维网状结构制造装置25被用于实施线件23在三种类型的转动件之间的传递和转动件的旋转且由此产生线件23的汇聚和分散。
在图5中，一个六角形柱状体示意性地代表一个三维网状结构21，它已在由图7所示的若干假想通道组成的六角形柱状物的形式的三维网状结构制造空间26内制造。
图7所示的三维网状结构制造空间26通过布置预定数量的(图示实例为24个)、相互之间没有留余空间的正三角形截面的管形形式的假想通道形成，在这样的方式里，这些假想通道中每六个的横截面内有一个共同的顶点(即，它们的顶点互相接触)，每六个形成一个正六角形横截面。这些假想通道由若干(图示实例为12个)与相邻假想通道在它们的横截面内共享三角形一顶点(即，它们的顶点互相接触)但不共享三角形的边(即，它们的边在平行状态不互相接触)的假想通道C1，和若干(图示实例为12个)与相邻假想通道C1在它们的横截面内共享三角形的边(即，它们的边在平行状态互相接触)的假想通道C2而组成。
换句话说，假想通道C1和相邻的假想通道C1共享一个边缘但不共享—个侧面，以及假想通道C2布置在假想通道C1之间且与假想通道C1共享一个侧面。再换句话说，这些假想通道C1和C2围绕由这些假想通道C1和C2形成的六角形柱状体的中心一个挨一个地布置。
在这种布置的三维网状结构制造空间里，如图8所示，三种类型的转动件R1、R2和R3构成制造装置25的一部分。在本实施例中，转动件R1、R2和R3如图9所示以一种盘的形式和在它们的周边带有间隔120°的用于容纳三个线件23的U形凹槽27的形式形成。
在制造空间26的假想通道C1内布置转动件R1，在假想通道C2内布置转动件R2，并且在由布置在在横截面内共享三角形一个顶点的假想通道C1内的三个转动件R1和布置在假想通道C2内的三个转动件R2所限定的空间内布置转动件R3。
这些转动件R1，R2和R3具有相等的直径并且这些转动件R1，R2和R3以这样的方式布置，使得线件23能在转动件R3的凹槽27和转动件R1的凹槽27之间移动(传递)，并且也能在转动件R3的凹槽27和转动件R2的凹槽27之间移动(传递)，以及转动件R1不接触转动件R2。转动件R1和转动件R2之间的相互接触被禁止，因为它们的互相接触是不需要的，由于线件23在转动件R1和转动件R2之间不移动(传递)，此外，由于转动件R1和转动件R2在同一方向旋转，这两种类型的转动件的接触将引起整个转动件R1、R2和R3的旋转停止。
为了满足这些条件，一个比线件23的直径要小的小间隙可被提供在每个转动件R3和每个转动件R1之间以及每个转动件R3和每个转动件R2之间，用于防止线件掉落，并且同样尺寸的间隙可被提供在每个转动件R1和每个转动件R2之间。或者，如图10所示，通过采用一种结构，可防止转动件R1和转动件R2之间的相互接触，根据该结构使转动件R3和转动件R1相互接触地旋转以及转动件R3和转动件R2相互接触地旋转，但转动件R3和转动件R1之间的接触平面的高度不同于转动件R3和转动件R2之间的接触平面的高度。在图示的实施例中，第一种方案被采用，一个比线件23的直径要小的小间隙被提供在转动件R1、R2和R3之间。
为了能在转动件R3和转动件R1之间和在转动件R3和转动件R2之间移动线件23，转动件R3和转动件R1及转动件R3和转动件R2在这样的相对位置布置，在转动件R3和转动件R1及转动件R3和转动件R2是在相互接触和相互最接近的位置时它们的凹槽27成直线对齐。此外，转动件R1、R2和R3以这种方式布置，在转动件R3和转动件R1的凹槽27相互对齐的位置，转动件R2的两凹槽27与转动件R2和转动件R3在相互接触和相互最接近的位置相隔60°；以及在转动件R3和转动件R2的凹槽27相互对齐的位置时，转动件R1的两凹槽27与转动件R1和转动件R3在相互接触和相互最接近的位置相隔60°。因此，通过从转动件R3和转动件R1的凹槽对齐的位置旋转转动件R3和R2转过60°，就实现转动件R3和R2的凹槽27的对齐。
如图5和图11所示，转动件R1、R2和R3被固定连接到构成本发明的转动件控制单元的旋转控制器28的齿轮29，并且齿轮29借助于与转动件R1、R2和R3及齿轮29共轴的连接轴30在线件23的供给方向上(即图5中箭头F的方向)设在这些转动件的上游。旋转控制器28的齿轮29由与转动件R1、R2和R3的直径相同或基本相同的正齿轮构成并且齿轮29有同样的直径和同样的齿数。与转动件R1或R2对应的齿轮29在其周边部分带有用于插入三个线件23的相隔120°的插入开孔31。这些具有线件插入开孔的齿轮29的功能仅仅是引导不从下面将要描述的线轴上退绕的三个线件23，而没有在相邻齿轮之间传递线件23的功能。
在旋转控制器28的齿轮29内，图10所示的转动件R1、R2和R3的接触旋转机构被采用，以便与转动件R3对应的齿轮29与对应于转动件R1的齿轮29相啮合，以及与转动件R3对应的齿轮29与对应于转动件R2的齿轮29相啮合，但与转动件R3对应的齿轮29与对应于转动件R1的齿轮29啮合的平面高度不同于与转动件R3对应的齿轮29与对应于转动件R2的齿轮29啮合的平面高度，由此，对应于转动件R1的齿轮29与对应于转动件R2的齿轮29的相互接触被阻止。在旋转控制器28的齿轮组29内的没有线件插入开孔31的齿轮29仅有在上述齿轮链内传递旋转的功能。因此，通过传递电机的旋转到齿轮组29的其中一个齿轮上，旋转就被传递到整个齿轮组的所有齿轮29。
旋转控制器28的齿轮29在三维网状结构制造空间26的上游空间内对应于转动件R1、R2和R3的位置被布置。旋转控制器28有一系列的控制单元，它们按照一系列的操作以期望的旋转角度将电机的旋转传递到齿轮29。因此通过以期望的角度旋转齿轮29，转动件R1、R2和R3能以同样的角度旋转。
如图5所示，该制造装置25包括一对提供在所生产的三维网状结构21的两侧的输送带32(图5中仅示出了右侧输送带)。该对输送带32的每一个通过在图5中垂直布置的一对皮带轮33在箭头C的方向移动。若干板34以预定的间隔在该对输送带32之间设置并且板34的两端被固定到该对输送带32。也起着杆形支架作用的定位器35可拆卸地安置在板34上。通过布置这些定位器/支架35以便它们能穿透在制造空间26内生产的三维网状结构21，所生产的三维网状结构21在保持预定轮廓的同时在箭头C的方向被定位器/支架35推动，由此，三维网状结构被连续地制造。一个装置被用于使定位器/支架35在输送带32的上端部被自动地安装到板34上并且在输送带32的下端部被自动地从板34拆卸。
一个有线轴36的线轴部分37设置在沿线件23的供给方向的旋转控制器28的上游。贮存在各自的线轴36内的线件23从线轴36退绕并且穿过旋转控制器28的齿轮组中的齿轮29上的线件插入开口31且供给到转动件R1、R2和R3中的对应于转动件的凹槽27。
(2)形成第一结点K1的步骤
三维网状结构21在制造空间26内以下面的方式制造，首先，从线轴36退绕的线件23穿过旋转控制器28的齿轮29的线件插入开孔31和转动件R1的凹槽27，然后线件23的最前端被固定到对应于转动件R1的凹槽27的在线件固定板38(图13)上的线件固定位置39，线件固定板位于沿供给方向转动件下游的制造空间26内的一位置。
在下面的描述中，为了方便解释，图8中所示的12个转动件R1、12个转动件R2和图12中所示的7个转动件R3中的5个转动件R1、3个转动件R2和3个转动件R3用参考符号R1-1至R1-5、R2-1至R2-3和R3-1至R3-3表示，并且通过这些转动件R1-1至R1-5、R2-1至R2-3和R3-1至R3-3来描述线件23的操作。图8所示的其他转动件对线件23的操作与通过图12所示的转动件的操作完全相同。
使用在本发明的制造方法中的线件23由金属或塑料制造。对于使用在线件上的材料没有特殊的限制，并且丝线、双股线或单纤维均可被用作线件。因为线件通过扭绞被形成为三维网状结构，用于线件的材料必须能够塑性变形和有足够的刚性以保持它们扭绞后的形状。
线件可以由单纤维或单股丝线制造，但线件由通过细钢丝或塑料线扭绞制成的丝线或双股线来制造是较佳的，这是因为由于毛细作用液体沿构成丝线或双股线的线之间的空间流动并且确保液体的传送。在本实施例中，每根0.1mm直径的七根钢线扭绞到一起形成单一的钢线并且两根这样的钢线再被扭绞成一根线并且这根线被用作线件23。
为了解释的方便，15根插入到转动件R1-1至R1-5的凹槽27内的线件通过参考符号1到15来相互区分。在图13所示的步骤中，1到3号线件被容纳在转动件R1-1中，4到6号线件被容纳在转动件R1-2中，7到9号线件被容纳在转动件R1-3中，10到12号线件被容纳在转动件R1-4中和13到15号线件被容纳在转动件R1-5中。
在图13所示的状态，转动件R1-1的凹槽27与转动件R3-1的凹槽27对齐，转动件R1-2的凹槽27与转动件R3-1至R3-3的凹槽27对齐，转动件R1-5的凹槽27与转动件R3-3的凹槽27对齐。
通过使旋转控制器28中的与上述状态的转动件R1-1至R1-5相应的齿轮29转动一周或超过一周(最好两周，即720°)，转动件R1-1至R1-5被旋转了同样的角度。插入到转动件R1-1至R1-5每一个的凹槽27内的三个线件在转动件R1-1至R1-5和线件固定板38之间的中间位置处扭绞，结果一个与图2所示的通过扭绞形成的结点24同样形状的结点K1被形成。这样，第一结点K1在各自的假想通道C1内沿线件23的供给方向在转动件的下游被形成。
(3)形成第二结点K2的步骤
线件23以预定长度(在本实施例中是第一结点K1与转动件R1-1至R1-5的凹槽27之间的长度)在供给方向被供给，然后如图14所示，线件23从转动件R1-1至R1-5的凹槽27移动到对齐排列的相邻的转动件R3-1至R3-3的凹槽27。更具体地，3号线件从转动件R1-1的凹槽27移动到转动件R3-1的凹槽27，4号线件从转动件R1-2的凹槽27移动到转动件R3-1的凹槽27，5号线件从转动件R1-2的凹槽27移动到转动件R3-3的凹槽27，6号线件从转动件R1-2的凹槽27移动到转动件R3-2的凹槽27，7号线件从转动件R1-3的凹槽27移动到转动件R3-2的凹槽27，12号线件从转动件R1-4的凹槽27移动到转动件R3-3的凹槽27，13号线件从转动件R1-5的凹槽27移动到转动件R3-3的凹槽27。
为了在转动件R3和转动件R1之间和在转动件R3和转动件R2之间移动线件23，例如如图15所示，在转动件R3和转动件R1(或R2)互相最接近的位置之上(或之下)提供一个臂49，通过一系列控制操作，使该臂推动线件23从一个转动件的凹槽27到另一个转动件的凹槽27。替换地，一个电磁线圈可以提供在各个凹槽27的内侧，它的柱塞可被致动去推动线件23从一个转动件的凹槽27到另一个转动件的凹槽27。各种其他装置也可用于移动线件23从一个转动件的凹槽27到另一个转动件的凹槽27。
在线件23已经被从转动件R1-1至R1-5的凹槽27移动到转动件R3-1至R3-3的凹槽27后，转动件R3-1至R3-3被旋转一周或超过一周(在本实施例中为两周)，以扭绞被插入到各个转动件R3-1至R3-3的凹槽27内的三个线件23(相对于转动件R3-1和R3-2仅图示了两个线件)，并且因此在转动件R3-1至R3-3的下游和第一个结点K1的上游于布置有转动件R3-1至R3-3的每一个空间内形成第二个结点K2。
(4)形成第三结点K3的步骤
在线件23以预定长度被供给后，如图16所示，转动件R3-1至R3-3逆时针旋转60°和转动件R2-1至R2-3顺时针旋转60°。然后，线件23被从转动件R3-1至R3-3的凹槽27移动到转动件R2-1至R2-3的凹槽27。更具体地，3号线件从转动件R3-1移动到转动件R2-1，5号线件从转动件R3-1移动到转动件R2-1，6号线件从转动件R3-2移动到转动件R2-2，12号线件从转动件R3-3移动到转动件R2-3，13号线件从转动件R3-3移动到转动件R2-2。
然后，转动件R2-1至R2-3被旋转一周或超过一周(在本实施例中为两周)以扭绞被插入到各个转动件R2-1至R2-3的凹槽27内的三个线件23，并且因此在转动件的下游和第二个结点K2的上游于假想通道C2内形成第三结点K3。
(5)形成第四结点K4的步骤
在线件23以预定长度被供给后，如图17所示，线件23被从转动件R2-1至R2-3的凹槽27移动到对齐排列的相邻的转动件R3-1至R3-3的凹槽27。更具体地，3号线件从转动件R2-1移动到转动件R3-1，5号线件从转动件R2-1移动到转动件R3-3，6号线件从转动件R2-2移动到转动件R3-2，12号线件从转动件R2-3移动到转动件R3-3，13号线件从转动件R2-2移动到转动件R3-2。
然后，转动件R3-1至R3-3被旋转一周或超过一周(在本实施例中为两周)以扭绞被插入到转动件R3-1至R3-3的凹槽27内的三个线件23(相对于转动件R3-1和R3-2仅一个线件被图示)，并且因此在转动件的下游和第三结点K3的上游于布置有转动件R3-1至R3-3的空间内形成第四结点K4。
(6)移动线件到转动件R1的凹槽的步骤
线件23以预定长度被供给，转动件R3-1至R3-3逆时针旋转60°和转动件R1-1至R1-3顺时针旋转60°，使转动件R1-1至R1-3的凹槽27对齐转动件R3-1至R3-3的凹槽27。然后，线件23从转动件R3-1至R3-3的凹槽27移动到转动件R1-1至R1-3的凹槽27。更具体地，3号线件从转动件R3-1移动到转动件R1-1，5号线件从转动件R3-3移动到转动件R1-2，6号线件从转动件R3-2移动到转动件R1-2，12号线件从转动件R3-3移动到转动件R1-2，13号线件从转动件R3-3移动到转动件R1-5。
这样最初的状态(上面步骤(2)所述的状态)被重新恢复，其中1至3号线件被插入转动件R1-1的凹槽27，4至6号线件被插入转动件R1-2的凹槽27，7至9号线件被插入转动件R1-3的凹槽27，10至12号线件被插入转动件R1-4的凹槽27，13至15号线件被插入转动件R1-5的凹槽27。通过在该状态旋转转动件R1-1至R1-5，第一结点K1再次被形成。
通过连续地重复步骤(2)、(3)、(4)、(5)和(6)，如图19所示，三个线件23汇聚和分散的若干结点依次被连续地形成，第一结点K1形成在假想通道C1，第二结点K1形成在布置有转动件R3的空间内，第三结点K3形成在假想通道C2，第四结点K4形成在布置有转动件R3的空间内。通过所需次数重复该循环，所需尺寸的三维网状结构21被制造。
实施例2
本实施例涉及制造图3和4所示的三维网状结构40的方法，其中单元结构通过汇聚和分散四个线件形成。
(1)制备一个制造三维网状结构制造空间的步骤
在该实施例中，四个线件23在两种类型的转动件之间传递，所述转动件被布置在两种类型的正方形截面的假想通道内，所传递的四个线件23被扭绞使四个线件23汇聚和分散，由此使图3和图4所示的三维网状结构被制造。
为了这个目的，在本实施例中，—个类似于三维网状结构制造装置25的制造装置被用于实施线件23在两种类型的转动件之间的传递和转动件的旋转且由此产生四个线件23的汇聚和分散。
一个用于本实施例的三维网状结构制造空间42的例子在图20中以平面图形式被示意性地表示。
图20所示的三维网状结构制造空间42由预定数量的假想通道组成(图示例子为36个通道)，每个假想通道有正方形横截面，它们之间没有留余空间地以纵行和横行对剂排列。这些假想通道由在假想通道的每一纵行和每一横行交替布置的第一假想通道CA，以及在假想通道的每一纵行和每一横行交替布置的且在两相邻的第一假想通道CA之间的第二假想通道CB组成。在图示的例子中，制造空间42由18个第—假想通道CA和18个第二假想通道CB组成。
在图21所示的制造空间42中，构成制造装置25的一部分的两种类型的转动件RA和RB被布置。像使用在实施例1中的转动件一样，转动件RA和RB以盘形构成并且在它们的周边有用于容纳四个线件23的相隔90°的U形凹槽43。
转动件RA设置在制造空间42的第一假想通道CA内，转动件RB设置在制造空间42的第二假想通道CB内，这些转动件RA和RB直径相等。转动件RA和RB被这样布置，以便相邻的转动件RA和RB互相接触地旋转，并且转动件RA的凹槽43在转动件RA接触转动件RB的位置与转动件RB的凹槽43对齐，以便线件23在转动件RA的凹槽43和转动件RB的凹槽43之间传递。
如图22所示，每个转动件RA和RB借助同轴的轴46与沿线件23的供给方向在转动件RA和RB的上游所提供的旋转控制器44的齿轮45相连接。齿轮45像转动件RA和RB那样有相同的直径和相同数量的齿并且相邻的齿轮45互相啮合。齿轮45被成形为带有用于插入四个线件23的相隔90°的线件插入孔47。与实施例1的齿轮29同样地，齿轮45仅有导引从线轴退绕的四个线件23的功能。在齿轮组45内，通过将电机的旋转传递到齿轮组45中的其中一个齿轮，旋转就被传递到整个齿轮组45并且旋转因此被传递到整个转动件RA和RB。旋转控制器44有一系列的控制单元，用于根据预定的系列操作通过一个期望的旋转角度传递电机的旋转至齿轮45，并且因此由齿轮45旋转一个期望的角度，转动件RA和RB也旋转同样的角度。
(2)形成第一结点KCA的步骤
三维网状结构40在以上述方式预备的制造空间42内被制造。首先，从线轴36退绕的线件23穿过对应于转动件RA的旋转控制器44的齿轮45的线件插入开孔47，以及穿过转动件RA的凹槽43，然后线件23的最前端被固定到对应于转动件RA的凹槽43的在线件固定板(未示出)上的线件固定位置，线件固定板位于线件23供给方向上距转动件下游一预定距离的制造空间42内的一位置。
在下面参考图23和24的描述中，为了方便解释，18个转动件RA和18个转动件RB中的6个转动件RA和4个转动件RB用参考符号RA-1至RA-6和RB-1至RB-4表示，并且通过这些转动件RA-1至RA-6和RB-1至RB-4对线件23的操作进行描述。图21所示的其他转动件RA和RB对线件23的操作与图24所示的转动件的操作完全相同。
为了方便解释，20根插入到转动件RA-1至RA-6的凹槽43内的线件23通过参考符号1至20来相互区分。在图23所示的步骤中，1到4号线件被容纳在转动件RA-1中，5至8号线件被容纳在转动件RA-2中，9和10号线件被容纳在转动件RA-3中，11至14号线件被容纳在转动件RA-4中，15至18号线件被容纳在转动件RA-5中，19和20号线件被容纳在转动件RA-6中。图23的阴影P代表容纳在转动件RA和RB内的线件23的位置。
通过在上述状态下将控制器44的齿轮45旋转一周或超过一周(本例为两周，即720°)，转动件RA-1至RA-6被旋转了同样的角度。插入到转动件RA-1至RA-6的凹槽43内的四个线件23在转动件RA-1至RA-6和线件固定板之间的中间位置处扭绞，并且与图4所示的通过扭绞形成的结点41a类以的的结点KCA被形成。这样，第一结点KCA在假想通道CA内沿线件23的供给方向在转动件的下游被形成。
(3)形成第二结点KCB的步骤
线件23以预定长度(在本实施例中是图23中所示的第一结点KCA和转动件RA-1和RA-6的凹槽43之间的长度)在供给方向被供给，然后如图24所示，线件23从转动件RA-1RA-6的凹槽43移动到对齐排列的相邻的转动件RB-1至RB-4的凹槽43。更具体地，3号线件从转动件RA-1移动到转动件RB-1，4号线件从转动件RA-1移动到转动件RB-3，5号线件从转动件RA-2移动到转动件RB-3，7号线件从转动件RA-2移动到转动件RB-2，8号线件从转动件RA-2移动到转动件RB-4，9号线件从转动件RA-3移动到转动件RB-2，10号线件从转动件RA-3移动到转动件RB-4，13号线件从转动件RA-4移动到转动件RB-3，15号线件从转动件RA-5移动到转动件RB-3，17号线件从转动件RA-5移动到转动件RB-4，而19号线件从转动件RA-6移动到转动件RB-4。
然后，转动件RB-1至RB-4被旋转一周或超过一周(在本实施例中为两周)以扭绞被插入到转动件RB-1至RB-4的凹槽43内的四个线件23(相对于转动件RB-1和RB-2的每个仅图示了两个线件)，并且因此在假想通道CB内在转动件的下游和第一个结点KCA的上游形成了第二个结点KCB。
(4)移动线件到转动件RA的凹槽的步骤
线件23以预定长度被供给，然后，线件23从转动件RB-1至RB-4的凹槽43移动到对齐排列的相邻的转动件RA-1至RA-6的凹槽43。
这样最初的状态(上面步骤(2)所述的状态)被重新恢复，其中1至4号线件被插入转动件RA-1，5和6号线件被插入转动件RA-2，9和10号线件被插入转动件RA-3，11至14号线件被插入转动件RA-4，15至18号线件被插入转动件RA-5，而19和20号线件被插入转动件RA-6。通过在该状态旋转转动件RA-1至RA-6，第一结点KCA再次被形成。
通过连续地重复步骤(2)、(3)和(4)，形成在假想通道CA内的第一结点KCA和形成在假想通道CB内的第二结点KCB被依次地形成，并且通过所需次数重复该循环，图3所示的所需尺寸的三维网状结构40被制造。
在实施例1和2中，当三维网状结构制造装置25的旋转控制器28(44)的齿轮29(45)旋转一周或一周以上时，在齿轮29(45)和线轴36之间的位置三个或四个线件的扭绞被产生，因此必须提供一些装置用于阻止线件23内产生这种扭绞。为了这个目的，在一种情况，例如，当制造有由三个线件构成的单元结构的三维网状结构时，如图25所示，有插入齿轮29的三个线件从其退绕的三个线轴36-1、36-2和36-3可以固定于共同的线轴旋转盘48。通过一个线轴旋转盘驱动机构(未示出)旋转线轴旋转盘48，该驱动机构设在与齿轮29同方向同旋转角度同步旋转的线轴部分37上，线件23的扭绞就被阻止。
在上述本发明的实施例中，转动件是盘形的。转动件的形状不仅限于盘形，只要转动件的径向方向是圆形，例如柱形也可以被使用。
在上面描述的实施例中，传递线件的转动件由旋转控制器28或44的齿轮29或45旋转。转动件也可以由其他方法旋转。这些以其他方法旋转转动件的例子可参见图27至30中涉及的通过使用三个线件制造三维网状结构情况的描述。
图27是一个平面视图，表示图8所示的制造空间内的实际方法中转动件的布置，图28A是图27中所示相邻的转动件RX、RY和RZ的平面视图；图28B是它的侧视图；图29是一个局部放大的视图，表示转动件RX和RY(或RZ)的齿轮部分的凹槽的对齐排列；图30是平面视图，表示齿轮部分和与转动件RX一起位于中心的转动件RX、RY和RZ的下转动件部；图31A是驱动齿轮G的平面视图和图31B是其侧视图。
在图27中，转动件RX实现图8中所示转动件R3的功能，转动件RY实现图8中所示转动件R1的功能，转动件RZ实现图8中所示转动件R2的功能。如图28A和28B所示，转动件RX、RY和RZ有上转动件部分Rxa 、RYa和Rza、齿轮部分RXb、RYb和RZb和下转动件部分RXc、RYc和RZc，其中的齿轮部分RXb、RYb和RZb被夹在上转动件部分Rxa、RYa和RZa及下转动件部分RXc、RYc和RZc之间。转动件RX、RY和RZ的上转动件部分与其下转动件部分具有相同的直径。与图8所示的实施例的方式一样，在各个转动件的上转动件部分之间和各个转动件的下转动件部分之间有一个小的间隙。
转动件RX的齿轮部分RXb的周边从上转动件部分RXa的周边和下转动件部分RXb的周边径向外伸出一预定长度。另一方面，齿轮部分RYb和RZb的周边被从上转动件部分RYa和RZa和下转动件部分RYc和RZc的周边缩回同样的长度。据此，转动RA、RB和RZ以这样的方式互相支撑：转动件RX的齿轮部分由转动件RY和RZ的上转动件部分和下转动件部分来保持；转动件RY和RZ则由与各个转动件RY和RZ相邻的转动件RX的齿轮部分在相距120°的三个位置处支撑。图27所示的所有转动件RX、RY和RZ在相互配合状态下相互支撑，而不被除了驱动齿轮G以外的外部装置支撑。转动件RX的齿轮部分RXb的齿数等于转动件RY和RZ的齿轮部分RYb和RZb的齿数。
如图29所显示的，在转动件RX的齿轮部分RXb上，用于容纳和传递线件的一个凹槽50以在轮齿51的中央部分径向延伸并到达轮齿51的齿根圆的径向内侧和上转动件部分RXa及下转动件部分RXc的外周边径向内侧的方式形成。凹槽部分50在齿根圆径向内侧垂直于上转动件部分RXa及下转动件部分RXc延伸，以便在转动件RX上形成一个垂直的连续的凹槽。三个凹槽50在齿轮51上相隔120°地形成。
在转动件RY的齿轮部分RYb和转动件RZ的齿轮部分RZb，一个凹槽53以径向地延伸到齿根54以内的方式形成。在转动件RY和RZ上的三个凹槽53相隔120形成。凹槽53垂直地延伸到转动件RY的上转动件部分Rya和下转动件部分Ryc；以及延伸到转动件RZ的上转动件部分RZa下转动件部分RZc，以便在转动件RY和RZ上形成一个垂直的连续的凹槽。在图示的状态，转动件RX的凹槽50与转动件RY的凹槽53对齐排列。
转动件RX、RY和RZ的啮合状态可从一个转动件RX被放在中央的图30观察到。这是一个平面视图，为了方便理解，各个转动件的上转动件部分的图示被删去，仅图示了下转动件部分。如图30所显示的，转动件RX的齿轮部分与转动件RY和RZ的齿轮部分相互啮合，但转动件RY和RZ的齿轮部分不互相啮合。因此，在转动件RX与转动件RY和RZ之间旋转被传递，但在转动件RY和RZ之间旋转不被传递。
沿转动件RX、RY和RZ的外周边布置的驱动齿轮G以图31A和31B所示的方式构成。像转动件RX一样，驱动齿轮G有上转动件部分Ga、下转动件部分Gc和夹在上转动件部分Ga及下转动件部分Gc之间且从这些部分Ga和Gc的周边径向向外突出一预定长度的齿轮部分Gb。然而，齿轮部分Gb没有用于容纳和传递线件的凹槽。驱动齿轮G通过一个齿轮轴Gd由装置的框架可旋转地支撑并且被一个未图示的驱动单元驱动和旋转。这些驱动齿轮G的齿轮部分Gb与转动件RY和RZ的齿轮部分RYb和RZb啮合。因此，其齿轮部分与驱动齿轮G的齿轮部分相啮合的转动件RY和RZ由驱动齿轮G支撑，驱动齿轮G的旋转通过转动件RY和RZ传递到图27的所有转动件RX、RY和RZ。因此在本实施例中，除了布置在外侧的驱动齿轮G以外整个齿轮组不需要任何支撑，而必需的旋转能传递到整个齿轮组。因此实施例1中所示的旋转控制器28的齿轮29不是必需的，并且线件能直接从线轴供给到转动件RX、RY和RZ。制造三维网状结构的方法与实施例1和2的任一个相同，因此将不再描述。
在使用四个线件制造三维网状结构时，转动件RX的结构能用于转动件RA，转动件RY(或RZ)的结构能用于转动件RB，因此不使用旋转控制器44的齿轮45也能够实现转动件RA和RB的支撑和旋转。
在图15的例子中，线件通过操作臂49被推动而移动。一个用于从一个转动件的凹槽到另一个转动件的凹槽移动线件的替换的方法参见图32和33被描述。
图32是表示一个实施例的平面视图，其中该方法已被应用于图20至24所示通过使用四个线件制造三维网状结构的实施例。在图示状态，线件23被插入到转动件RA的凹槽43内。为了从该状态移动线件23到相邻转动件RB的凹槽内，一个从图中看能上下和左右移动的第一梳形物60和第二梳形物61位于转动件组的一侧和转动件RA和RB的表面之上。梳形物60有平行排列的杆形梳齿60a。同样梳形物61有平行排列的杆形梳齿61a。
梳形物60和61在箭头M方向移动，以便从图中看梳齿60a安置在每个转动件RA的四个凹槽43中下面的两个凹槽43的上边，并且从图中看梳齿61a安置在每个转动件RA的四个凹槽43中上面的两个凹槽43的下边。然后通过在箭头O的方向移动梳形物60和在箭头P的方向移动梳形物61，线件23从转动件RA的凹槽43移动到转动件RB的凹槽43内。在线件23的移动完成时，梳形物60和61在箭头N的方向移动，以便从转动件RA和RB的表面移去梳形齿60a和61a。
然后，为了线件23从转动件RB的凹槽43移动到转动件RA的凹槽43内，如图33所示，梳形物60和61在箭头M的方向移动，以便从图中看梳齿60a安置在每个转动件RB的四个凹槽43中上面的两个凹槽43的下边，并且从图中看梳齿61a安置在每个转动件RB的四个凹槽43中下面的两个凹槽43的上边。然后通过在箭头P的方向移动梳形物60和在箭头O的方向移动梳形物61，线件23从转动件RB的凹槽43移动到转动件RA的凹槽43内。在线件23的移动完成时，梳形物60和61在箭头N的方向移动，以便从转动件RA和RB的表面移去梳形齿60a和61a。
用于移动线件的这种方法也能用于使用三个线件的三维网状结构的制造，其在相隔60°的三个方向上布置梳形物60和61并且以类似于上述操作的方式操作梳形物60和61。

Claims (12)

1．一种由三维网状结构组成的填充物的制造方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，所述方法包括通过扭绞三个线件在一起使三个线件汇聚形成单元结构的汇聚部分的步骤。
2．一种制造由三维网状结构组成的填充物的方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过三个线件汇聚和分散而形成，所述方法包括如下步骤：
(A)通过形成预定数量的假想通道制备一个充填物制造空间，该假想通道为正三角形截面且彼此之间没有留余空间，以便有一个共同的三角形顶点的六个假想通道形成一个正六角形，所述假想通道由与相邻假想通道共享三角形的一个顶点但不共享三角形的边的假想通道C1和与假想通道C1共享三角形的边的假想通道C2组成，且布置在充填物制造空间内；若干径向截面为圆形的转动件，其周边形成有三个相隔120°的凹槽用于分别容纳线件并且被连接到转动件控制单元和通过操作转动件控制单元以预定的角度可旋转，所述转动件由其每一个被布置在假想通道C1之一内的转动件R1，其每一个被布置在假想通道C2之一内的转动件R2和其每一个被布置在由共享三角形一个顶点的三个假想通道C1内的三个转动件R1和布置在三个假想通道C2内的三个转动件R2所限定的空间内的转动件R3组成，以这种方式，线件能在转动件R3的凹槽和转动件R1的凹槽之间及转动件R3的凹槽和转动件R2的凹槽之间移动并且转动件R1不接触转动件R2；
(B)在转动件R1的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，随后旋转转动件R1一周或一周以上，以便扭绞插入到每个转动件R1的各个凹槽内的三个线件且因此在每个假想通道C1内沿线件的供给方向在转动件R1的下游形成第一结点K1；
(C)供给预定长度的线件，从转动件R1的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在第一结点K1上游的第二结点K2；
(D)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R2各60°，从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R2的凹槽，之后旋转转动件R2一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R2的凹槽内的三个线件，且因此在每一个假想通道C2内形成一个在转动件R2下游和第二结点K2上游的第三结点K3；
(E)供给预定长度的线件，从转动件R2的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在转动件R3下游和第三结点K3上游的第四结点K4；
(F)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R1各60°，之后从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R1的凹槽。
3．一种由三维网状结构组成的填充物的制造方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括通过扭绞四个线件在一起使四个线件汇聚形成单元结构的汇聚部分的步骤。
4．一种由三维网状结构组成的填充物的制造方法，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括如下步骤：
(A)通过形成预定数量的正方形截面的假想通道而制备一个填充物制造空间，这些假想通道之间无留余空间纵、横向直线排列，所述假想通道由第一假想通道CA和第二假想通道CB组成，它们交替地布置在假想通道的纵排和横排内，且布置在填充物制造空间内；若干转动件，其每一个的径向截面是圆形且其周边上形成有分别容纳一个线件的相隔90°的四个槽，转动件连接到转动件控制单元且通过操作控制单元以预定的角度旋转，所述转动件包括每一个布置于第一假想通道CA之一内的转动件RA和每一个布置于第二假想通道CB一内的转动件RB，以这种方式，线件能在转动件RA的凹槽和转动件RB的凹槽之间移动；
(B)在转动件RA的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，之后旋转转动件RA一周或一周以上，以便扭绞插入每一个转动件RA的各个凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CA内形成一个沿线件供给方向在转动件RA的下游的第一结点KCA；
(C)供给预定长度的线件，从转动件RA的凹槽移动线件到转动件RB的凹槽，之后旋转转动件RB一周或一周以上，以便扭绞插入转动件RB的凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CB内形成一个在第一结点KCA上游的第二结点KCB；和
(D)供给预定长度的线件，从转动件RB的凹槽移动线件到转动件RA的凹槽。
5．一种制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，所述方法包括通过扭绞三个线件在一起使三个线件汇聚形成单元结构的汇聚部分的步骤。
6．一种制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，所述方法包括如下步骤；
(A)通过形成预定数量的假想通道制备一个三维网状结构制造空间，该假想通道为正三角形截面且彼此之间没有留余空间，以便有一个共同的三角形顶点的六个假想通道形成一个正六角形，所述假想通道由与相邻假想通道共享三角形的一个顶点但不共享三角形的边的假想通道C1和与假想通道C1共享三角形的边的假想通道C2组成，且布置在三维网状结构制造空间内；若干径向截面为圆形的转动件，其周边形成有三个相隔120°的凹槽用于分别容纳线件并且被连接到转动件控制单元和通过操作转动件控制单元以预定的角度旋转，所述转动件由其每一个被布置在假想通道C1之一内的转动件R1，其每一个被布置在假想通道C2之一内的转动件R2和其每一个被布置在由共享三角形一个顶点的三个假想通道C1内的三个转动件R1和布置在三个假想通道C2内的三个转动件R2所限定的空间内的转动件R3组成，以这种方式，线件能在转动件R3的凹槽和转动件R1的凹槽之间及转动件R3的凹槽和转动件R2的凹槽之间移动并且转动件R1不接触转动件R2；
(B)在转动件R1的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，随后旋转转动件R1一周或一周以上，以便扭绞插入到每个转动件R1的各个凹槽内的三个线件且因此在每个假想通道C1内沿线件的供给方向在转动件的下游形成第一结点K1；
(C)供给预定长度的线件，从转动件R1的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在第一结点K1上游的第二结点K2；
(D)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R2各60°，从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R2的凹槽，之后旋转转动件R2一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R2的凹槽内的三个线件，且因此在每一个假想通道C2内形成一个在转动件R2下游和第二结点K2上游的第三结点K3；
(E)供给预定长度的线件，从转动件R2的凹槽移动线件到转动件R3的凹槽，之后旋转转动件R3一周或一周以上，以便扭绞插入转动件R3的凹槽内的三个线件，且因此在布置转动件R3的每一个空间内形成一个在转动件R3下游和第三结点K3上游的第四结点K4；
(F)供给预定长度的线件，在互相相对的方向分别旋转转动件R3和R1各60°，之后从转动件R3的凹槽移动线件到转动件R1的凹槽。
7．一种制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括通过扭绞四个线件在一起使四个线件汇聚形成单元结构汇聚部分的步骤。
8．一种制造三维网状结构的方法，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，所述方法包括如下步骤：
(A)通过形成预定数量的正方形截面的假想通道而准备一个三维网状结构制造空间，这些假想通道之间无留余空间纵、横向直线排列，所述假想通道由第一假想通道CA和第二假想通道CB组成，它们交替地布置在假想通道的纵排和横排内，且布置在三维网状结构的制造空间内；若干转动件，其每一个的径向截面是圆形且其周边上形成有分别容纳一个线件的相隔90°的四个槽，且转动件连接到转动件控制单元且通过操作控制单元以预定的角度旋转，所述转动件包括每一个布置于第一假想通道CA之一内的转动件RA和每一个布置于第二假想通道CB之一内的转动件RB，以这种方式，线件能在转动件RA的凹槽和转动件RB的凹槽之间移动；
(B)在转动件RA的各个凹槽内插入从线轴退绕的线件，之后旋转转动件RA一周或一周以上，以便扭绞插入每一个转动件RA的各个凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CA内形成一个沿线件供给方向在转动件RA的下游的第一结点KCA；
(C)供给预定长度的线件，从转动件RA的凹槽移动线件到转动件RB的凹槽，之后旋转动件RB一周或一周以上，以便扭绞插入转动件RB的凹槽内的四个线件，且因此在每一个假想通道CB内形成一个在第一结点KCA上游的第二结点KCB；和
(D)供给预定长度的线件，从转动件RB的凹槽移动线件到转动件RA的凹槽。
9．一种由三维网状结构组成的填充物，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，其特征在于，通过扭绞三个线件在一起而形成单元结构的汇聚部分。
10．一种由三维网状结构组成的填充物，该结构构成了在气体之间、液体之间或气体和液体之间实施材料传送、热交换或混合的装置的内部结构，所述内部结构被分成若干互相连接的腔室或通道，并且所述三维网状结构由若干在三维网状结构的垂直和水平方向连续排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，其特征在于，通过扭绞四个线件在一起而形成单元结构的汇聚部分。
11．一种三维网状结构，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散三个线件而形成，其特征在于，通过扭绞三个线件在一起而形成单元结构的汇聚部分。
12．一种三维网状结构，该三维网状结构包括挡水器和多层过滤薄膜，由若干在三维网状结构的垂直和水平方向排列的单元结构组成，每个单元结构通过汇聚和分散四个线件而形成，其特征在于，通过扭绞四个线件在一起而形成单元结构的汇聚部分。
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