CN1279153C - 一种提取花生油和生产花生蛋白的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种应用低温二次冷榨工艺制备提取花生油和生产花生蛋白的方法，其特征在于花生仁原料经清理、分级第一次精选后，将水分干燥处理至2%～7%；冷却至环境温度后，进行脱皮、胚芽分离，脱皮率90%～98%，然后进行仁皮分离，脱皮后的花生仁经第二次精选，合格率99.5%，用调质输送器在对花生仁调质的同时完成将其送至低温螺旋冷榨机的调质器中进一步调质的任务，在入榨温度为25℃、物料水分达到14%的条件下进行第一次冷榨，得冷榨毛油，冷榨饼再经变形处理器和调质处理，温度为25℃时，水分在3.5%时，送至螺旋冷榨机进行第二次冷榨，得二次冷榨毛油，脱脂后的花生饼经粗碎和调质处理后进入超微粉碎系统得到含油≤6%、含水≤6.5%、含蛋白质≥58%的花生蛋白粉。
Description
技术领域
本发明涉及一种应用低温二次冷榨工艺提取花生油和生产花生蛋白方法。
背景技术
花生是一种高脂肪、高蛋白的植物油料，花生仁含25-30％的蛋白质，与几种油料作物相比，仅次于大豆，高于芝麻和油菜，花生蛋白的营养价值与动物蛋白相近，蛋白质含量比鱼、肉、蛋高1-5倍，且不含胆固醇，花生蛋白中含有人体必需的八种氨基酸，其赖氨酸含量比大米、面粉、玉米高3-8倍，其有效利用率高达98.9％，还含有较多的谷氨酸和天门冬氨酸，这两种氨基酸对促进脑细胞发育和增强记忆力有良好的作用，在人体必需的氨基酸中，花生蛋白除蛋氨酸含量比较低外，其余氨基酸基本满足人体需要。花生蛋白中含有大量的人体必需的维生素，如：维生素E、B2、B1、B6，含有微量元素，如：钾、磷、镁、硫、铁等元素。长期以来，花生除少量直接用于炒花生、煮花生等食品外，大多数用于制取油为主要用途，制油后的饼粕一般作饲料和肥料。随着植物油料蛋白的开发和利用，花生蛋白和大豆蛋白一样，迅速成为人们食用蛋白的重要来源之。花生蛋白制品以粉状花生蛋白为主要产品，如花生粉、浓缩蛋白、分离蛋白等。花生蛋白粉的制取主要是通过两种途径，一是以花生仁为原料，采用水剂法，同时分离出油脂和花生蛋白，二是利用低温浸出或压榨取油后的饼粕作原料制取花生粉，经过浸出或压榨取油后的饼粕，蛋白质或多或少发生了变性，尤其是水溶性蛋白质明显下降，故用压榨或高温浸出饼粕制取食用蛋白粉不很适宜。
近年来，花生仁低温压榨制油同步制取花生蛋白粉加工技术已成为国内外油脂加工行业的热门科研课题之一。花生仁低温压榨制油加工工艺的研究，目前研究的重点技术主要集中在两种加工工艺上：
第一种：实验室式(或作坊式)规模很小其工艺为
花生仁经清理、低温烘烤、脱皮、间歇式低温液压榨油、毛油精制、冷榨花生油，同时得到含油12-18％脱脂花生仁、粉碎、得到含油12-18％花生蛋白粉。
第二种：半工业化式其工艺为
花生仁经清理、精选、低温烘烤、脱皮、间歇式低温液压榨油、毛油精制、一次冷榨花生油，同时得到含油12-18％脱脂花生仁，、超微粉碎、经第二次低温螺旋压榨得到含油6-7％花生蛋白粉、将二次冷榨花生油精制。
上述两种工艺各其优点及不足之处在于：
1.花生仁脱皮、低温榨油同步制取工艺，由于榨油温度低，可得颜色很浅，保持特有的风味，无任何溶剂污染或残留，各种天然营养成分保存完好的“冷榨花生油”。由于没有传统榨油中的高温蒸炒，饼的蛋白质变性很小经粉碎得到的蛋白粉其蛋白含量高，与传统的高温蒸炒、榨油后再浸出制的花生粕相比蛋白含量从46-49％提高到52-58％。
2.方法一的不足点在于其规模小为实验室式(或作坊式)，既使是国内正规研究机构或企业的生产线其生产设备也很简陋。特别是液压榨油机，其单机产量较小，要形成规模，只能靠增加设备数量，一套日处理30吨花生仁的生产线需目前国内最大的液压榨油机100台；由于只能靠人工间歇生产，因此无法形成生产的连续化、规模化，而且产品质量不稳定。蛋白粉中含油高达12％～18％。残油没有被充分提取，这将缩短蛋白粉的保存时间。
3.方法二的工艺其低温液压榨油部分与方法一相同，但方法二增加了将液压取油后的含油12-18％的花生仁再次进行低温螺旋压榨取油的工艺路线使花生蛋白粉含油降至6-8％，这样可得到更多的冷榨花生油，同时花生蛋白粉的含油也降至6-8％。其不足点与方法一相同，因第一次压榨为间歇式的液压榨油，同样也无法形成连续化、规模化生产，而且产品质量不稳定。
发明内容
本发明的目的是为油脂加工业提供一种花生仁低温压榨制油并同步制取花生蛋白粉连续化、规模化生产新工艺，该工艺将多项实验技术成果加以综合开发研制，可保持冷榨花生油和花生蛋白粉纯天然的优良品质，将花生蛋白粉中的残油降到6.0％以下，获得蛋白质含量≥58％、的花生蛋白粉，特别是榨油设备为低温螺旋榨油机，它具有产量大(一台设备的产量相当于50台液压榨油机)可连续工作的特点，组合使用实现生产的连续化、规模化。
为达到上述目的，本发明专利采用的新工艺为：
1.花生仁原料的清理：经筛选、风选去杂、去石、去铁、用分级机分级，再经色选机和人工精选剔除霉变、发芽、虫蛀粒、未成熟粒、异样粒，保证原料的纯正性，，精选后的花生仁进入低温干燥机，在80℃以下将其水分干燥处理至2％～7％；再进入冷却器冷却至环境温度；
2.进行脱皮、胚芽分离：冷却后的花生仁进入花生脱皮胚芽分离机(型号为S×120-6)进行脱皮、胚芽分离，脱皮率96％～98％，胚芽分离率90％～95％，然后进行仁皮分离，获得含皮率2％～4％的半粒花生仁。半粒花生仁经第二次精选以除去未脱皮粒、异色粒，得到合格率大于99.5％的半粒花生仁；
3.调质：用调质输送器在对花生仁调质的同时完成将其送至低温螺旋冷榨机的调质器中进一步调质的任务；调质的目的是使花生获得入榨适宜的温度(20℃～80℃)与水分(5％-18％)。
4.第一次冷榨：经调质的花生仁在温度为20℃～80℃，水分5％-18％条件下进行入低温螺旋冷榨机(LZX24-2)进行第一次冷榨，得一次冷榨毛油和一次冷榨花生饼，毛油经沉淀、常温物理精制后即得成品冷榨花生油；物理精制是油通过多层植物纤维及膜将油与其中的固体物分离再经常温干燥去水的工艺过程。
5.调质：冷榨饼再经变形处理器和调质处理，使物料水分达到2％～10％、温度达到15℃～75℃；变形处理器和调质处理是使冷榨饼的粒度和温度及水分适宜二次冷榨的设备和工艺的过程。
6.二次冷榨：送至螺旋冷榨机进行第二次冷榨，得二次冷榨毛油，该毛油直接进行常温物理精制后即得冷榨花生油；
7.花生蛋白粉的制备：脱脂后的花生饼经粗碎和调质处理后进入超微粉碎机加工(CWJ型)，得到含油≤6％、含水≤6.5％、含蛋白质≥58％的花生蛋白粉；调质处理是通过干燥器使物料的水分降到6.5％以下以利超微粉碎机加工。
8.胚芽低温冷榨：获得胚芽低温冷榨油。
该工艺将多项实验技术成果加以综合开发研制运用，可保持冷榨花生油和花生蛋白粉纯天然的优良品质，将花生蛋白粉中的残油降到6.0％以下，获得蛋白质含量≥58％、含水≤6.5％，80-600目的花生蛋白粉。
本发明专利与现有技术相比，具有如下优点：
1.实现了低温螺旋压榨取油同时制取花生蛋白粉。
2.实现了生产工艺的连续化，规模化。
3.保持了脱皮冷榨花生油的优良品质，可得颜色很浅，保持特有风味，无任何溶剂污染或残留，各种天然营养成分保存完好的“绿色天然花生油”。
4.由于全过程为低温过程，蛋白粉的蛋白含量大于58％，各营养成分得以充分保留。蛋白粉可直接作为食品添加剂。
5.全过程为物理加工工艺，没有三废排放。
6.由于有严格精选工艺，产品没有黄曲霉毒素。
7.该工艺将胚与芽分离后分别冷榨，可得进一部得到高级花生胚芽油，使产品有了更大的增值。
附图说明
图1、本发明流程图。
具体实施方式
| 分类 | 项目内容 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
| 1 | 花生仁原料 | 花生仁干燥温度℃ | 70 | 50 | 60 |
| 干燥后水分％ | 3 | 8 | 6 | ||
| 2 | 脱皮花生仁 | 脱皮率％ | 99.7 | 99.5 | 99.6 |
| 3 | 一次冷榨 | 脱皮花生仁入榨温度℃ | 45 | 25 | 70 |
| 脱皮花生仁入榨水分％ | 6 | 14 | 18 | ||
| 冷榨出饼温度℃ | 48 | 52 | 55 | ||
| 4 | 二次冷榨 | 原料入榨温度℃ | 10 | 25 | 32 |
| 原料入榨水分％ | 3 | 3.5 | 4 | ||
| 冷榨饼温度℃ | 60 | 66 | 67 | ||
| 冷榨饼含油％ | 4.2 | 5.5 | 4.2 | ||
| 冷榨饼水％ | 5.8 | 6.5 | 6.0 | ||
| 5 | 超微粉碎 | 二次饼入机温度℃ | 25 | 26 | 30 |
| 二次饼入机水分％ | 5 | 6 | 5.5 | ||
| 6 | 成品油质量 | 冷榨花生油 | 见花生油检验报告1、2、3 | ||
| 冷榨花生胚芽油 | 见花生胚芽油检验报告1、2、3 | ||||
| 7+ | 蛋白粉质量 | 花生蛋白粉 | 见花生蛋白粉检验报告1、2、3 | ||
花生蛋白粉检验报告(一)
花生蛋白粉检验结果报告单
表单流水号： 编号：CS-QE802-03-04
| 日期 | 04年8月15号 | 样品名 | 041020-1 | |
| 取样人 | 孙希平 | 取样地点 | 二车间 | |
| 检验项目 | 检验结果 | 结论 | 检验人 | |
| 色泽 | 白色 | |||
| 气味口味 | 正常 | |||
| 脂肪酸值 | ||||
| 粗蛋白 | 60.40％ | |||
| 粗纤维 | ||||
| 含油量 | 4.00％ | |||
| 总灰分 | 4.50％ | |||
| 盐酸不溶性灰分 | ||||
| 水分及挥发物 | 5.00％ | 孙希平 | ||
| 黄曲霉毒素B1 | ||||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人： 于兰芳 审核时间：04年8月15号
花生蛋白粉检验报告(二)
花生蛋白粉检验结果报告单
表单流水号： 编号：CS-QE802-03-04
| 日期 | 04年8月16号 | 样品名 | 041022-1 | |
| 取样人 | 孙希平 | 取样地点 | 二车间 | |
| 检验项目 | 检验结果 | 结论 | 检验人 | |
| 色泽 | 白色 | |||
| 气味口味 | 正常 | |||
| 脂肪酸值 | ||||
| 粗蛋白 | 59.20％ | |||
| 粗纤维 | ||||
| 含油量 | 4.32％ | |||
| 总灰分 | 4.61％ | |||
| 盐酸不溶性灰分 | ||||
| 水分及挥发物 | 4.97％ | 孙希平 | ||
| 黄曲霉毒素B1 | ||||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人： 于兰芳 审核时间：04年8月16号
花生蛋白粉检验报告(三)
花生蛋白粉检验结果报告单
表单流水号： 编号：CS-QE802-03-04
| 日期 | 04年8月19号 | 样品名 | 041024-1 | |
| 取样人 | 孙希平 | 取样地点 | 二车间 | |
| 检验项目 | 检验结果 | 结论 | 检验人 | |
| 色泽 | 白色 | |||
| 气味口味 | 正常 | |||
| 脂肪酸值 | ||||
| 粗蛋白 | 59.10％ | |||
| 粗纤维 | ||||
| 含油量 | 4.93％ | |||
| 总灰分 | 4.68％ | |||
| 盐酸不溶性灰分 | ||||
| 水分及挥发物 | 5.01％ | 孙希平 | ||
| 黄曲霉毒素B1 | ||||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人： 于兰芳 审核时间：04年8月19号
花生油检验报告(一)
成品油脂检验结果报告单
| 日期 | 04年8月10号 | 样品名 | 油脂过滤 | |
| 取样地点 | 精炼车间 | 取样人 | 孙希平 | |
| 检测项目 | 检测结果 | 检测人 | ||
| 色泽 | 黄9红1 | |||
| 气味，滋味 | 正常 | |||
| 透明度 | 澄清透明 | |||
| 水分 | 0.06％ | |||
| 杂质 | 0.02％ | |||
| 酸价 | 0.44mgkoH/kg | |||
| 过氧化值 | 3.4meq/kg | |||
| 加热试验 | 油色变浅，无析出物 | 孙希平 | ||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人 于兰芳 审核时间 04年8月10号
花生油检验报告(二)
成品油脂检验结果报告单
| 日期 | 04年8月12号 | 样品名 | 油脂过滤 | |
| 取样地点 | 精炼车间 | 取样人 | 孙希平 | |
| 检测项目 | 检测结果 | 检测人 | ||
| 色泽 | 黄9红1 | |||
| 气味，滋味 | 正常 | |||
| 透明度 | 澄清透明 | |||
| 水分 | 0.04％ | |||
| 杂质 | 0.01％ | |||
| 酸价 | 0.51mgkoH/kg | |||
| 过氧化值 | 3.4meq/kg | |||
| 加热试验 | 油色变浅，无析出物 | 孙希平 | ||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人 于兰芳 审核时间 04年8月12号
花生油检验报告(三)
成品油脂检验结果报告单
| 日期 | 04年8月14号 | 样品名 | 油脂过滤 | |
| 取样地点 | 精炼车间 | 取样人 | 孙希平 | |
| 检测项目 | 检测结果 | 检测人 | ||
| 色泽 | 黄9红1 | |||
| 气味，滋味 | 正常 | |||
| 透明度 | 澄清透明 | |||
| 水分 | 0.04％ | |||
| 杂质 | 0.01％ | |||
| 酸价 | 0.42mgkoH/kg | |||
| 过氧化值 | 3.1meq/kg | |||
| 加热试验 | 油色变浅，无析出物 | 孙希平 | ||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人 于兰芳 审核时间 04年8月14号
花生胚芽油检验报告(一)
胚芽油脂检验结果报告单
| 日期 | 04年8月4号 | 样品名 | 油脂过滤 | |
| 取样地点 | 精炼车间 | 取样人 | 孙希平 | |
| 检测项目 | 检测结果 | 检测人 | ||
| 色泽 | 黄9红2 | |||
| 气味，滋味 | 正常 | |||
| 透明度 | 澄清透明 | |||
| 水分 | 0.06％ | |||
| 杂质 | 0.04％ | |||
| 酸价 | 0.46mgkoH/kg | |||
| 过氧化值 | 2.6meq/kg | |||
| 加热试验 | 油色变浅，无析出物 | 孙希平 | ||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人 于兰芳 审核时间 04年8月4号
花生胚芽油检验报告(二)
胚芽油脂检验结果报告单
| 日期 | 04年8月6号 | 样品名 | 油脂过滤 | |
| 取样地点 | 精炼车间 | 取样人 | 孙希平 | |
| 检测项目 | 检测结果 | 检测人 | ||
| 色泽 | 黄9红1 | |||
| 气味，滋味 | 正常 | |||
| 透明度 | 澄清透明 | |||
| 水分 | 0.04％ | |||
| 杂质 | 0.05％ | |||
| 酸价 | 0.42mgkoH/kg | |||
| 过氧化值 | 2.1meq/kg | |||
| 加热试验 | 油色变浅，无析出物 | 孙希平 | ||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人 于兰芳 审核时间 04年8月6号
花生胚芽油验验报告(三)
胚芽油脂检验结果报告单
| 日期 | 04年8月8号 | 样品名 | 油脂过滤 | |
| 取样地点 | 精炼车间 | 取样人 | 孙希平 | |
| 检测项目 | 检测结果 | 检测人 | ||
| 色泽 | 黄9红1 | |||
| 气味，滋味 | 正常 | |||
| 透明度 | 澄清透明 | |||
| 水分 | 0.06％ | |||
| 杂质 | 0.05％ | |||
| 酸价 | 0.51mgkoH/kg | |||
| 过氧化值 | 3.0meq/kg | |||
| 加热试验 | 油色变浅，无析出物 | 孙希平 | ||
| 备注 | 全合格 | |||
审核人 于兰芳 审核时间 04年8月8号
Claims (1)
1.一种提取花生油和生产花生蛋白的方法，其特征在于：
(1).花生仁原料的清理：经筛选、风选去杂、去石、去铁、用分级机分级，再经色选机和人工精选剔除霉变、发芽、虫蛀粒、未成熟粒、异样粒，精选后的花生仁进入低温干燥机，在80℃以下将其水分干燥处理至2％～7％；再进入冷却器冷却至环境温度；
(2).进行脱皮、胚芽分离：冷却后的花生仁进入花生脱皮、胚芽分离机进行脱皮、胚芽分离，脱皮率96％～98％，胚芽分离率90％～95％，然后进行仁皮分离，获得含皮率2％～4％的半粒花生仁，半粒花生仁经第二次精选以除去未脱皮粒、异色粒，得到合格率大于99.5％的半粒花生仁；
(3).调质：用调质输送器在对花生仁调质的同时完成将其送至低温螺旋冷榨机的调质器中进一步调质的任务；
(4).第一次冷榨：经调质的花生仁在温度为25℃，水分14％条件下进行入低温螺旋冷榨机进行第一次冷榨，得一次冷榨毛油和一次冷榨花生饼，毛油经沉淀、常温物理精制后即得成品冷榨花生油；
(5).调质：冷榨饼再经变形处理器和调质处理，使物料水分达到3.5％、温度达到25℃：
(6).二次冷榨：送至螺旋冷榨机进行第二次冷榨，得二次冷榨毛油，该毛油直接进行常温物理精制后即得冷榨花生油；
(7).花生蛋白粉的制备：脱脂后的花生饼经粗碎和调质处理后进入超微粉碎机加工，得到花生蛋白粉；
(8).胚芽低温冷榨：获得胚芽低温冷榨油。
Priority Applications (1)
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| CN 200410056944 CN1279153C (zh) | 2004-08-23 | 2004-08-23 | 一种提取花生油和生产花生蛋白的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200410056944 CN1279153C (zh) | 2004-08-23 | 2004-08-23 | 一种提取花生油和生产花生蛋白的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1597890A CN1597890A (zh) | 2005-03-23 |
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ID=34666222
Family Applications (1)
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| CN 200410056944 Active CN1279153C (zh) | 2004-08-23 | 2004-08-23 | 一种提取花生油和生产花生蛋白的方法 |
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Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 266600 QINGDAO CHANGSHOU FOODS CO., LTD., INDUSTRIAL PARK, CHANGYANG, LAIXICITY, QINGDAO, SHANDONG PROVINCE TO: 266000 QINGDAO CHANGSHOU FOODS CO., LTD., INDUSTRIAL PARK, CHANGYANG, LAIXI CITY, QINGDAO, SHANDONG PROVINCE |
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Effective date of registration: 20101214 Address after: 266000 Shandong province Qingdao Laixi Changyang Industrial Park Qingdao longevity food Co. Ltd. Patentee after: Qingdao Changshou Food Co., Ltd. Address before: 266600 Shandong province Qingdao Laixi Changyang Industrial Park Qingdao longevity food Co. Ltd. Co-patentee before: Qu Guangkun Patentee before: Sui Lihua Co-patentee before: Gui Zhi |
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| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Application publication date: 20050323 Assignee: LiaoNing Healthy Foods Co., Ltd. Assignor: Gui Zhi|Sui Lihua|Qu Guangkun Contract record no.: 2013210000007 Denomination of invention: Process for extracting peanut oil and producing peanut protein and products thereof Granted publication date: 20061011 License type: Common License Record date: 20130315 |
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