CN1202538A - 熔融金属电镀装置及熔融金属电镀方法 - Google Patents

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Abstract

在由底部设置有开口部的电镀液槽以及将磁场附加到电镀液中并保持电镀液的电磁密封装置所构成的熔融金属电镀装置中,在电镀液槽上设置溢流堰,使电镀液能在电镀液槽与电镀液供给装置之间循环,并且设置与来自电镀液供给装置的通路连通、并向钢板喷出电镀液的喷头。最好电镀液的循环量在100 l/min以上,并且电镀液供给通路的电镀液温度在所述辅助液槽的电镀液温度以上。

Description

熔融金属电镀装置及熔融金属电镀方法
本发明涉及钢板的熔融金属电镀装置及熔融金属电镀方法，更详细地说是涉及从设置在电镀液槽底部的开口部把钢板侵入并向上方提升、且将磁场附加到电镀液槽内的电镀液中、一边保持电镀液一边进行电镀的熔融金属电镀装置及熔融金属电镀方法。
熔融金属电镀钢板使用Zn，Al，Pb，Sn等作为熔融金属，广泛地用于汽车、家电、建材、锅炉等。在这里，以使用Zn的熔融锌电镀钢板的一般制造方法进行说明，作为熔融金属电镀钢板的一个例子。将冷轧钢板在前处理工序中洗净、在非氧化性或还原性的气体氛围中加热、退火，接着在适宜电镀的温度下不氧化而使钢板温度冷却之后，连续地浸渍到电镀液中。然后，用浸渍到液中的辊(锌辊等)将钢板的方向变换到垂直方向后，从电镀液中提升，将附着在钢板表面上的过剩的锌由气体擦拭等的附着量调整装置去除，并调整附着量、进行冷却。
然而，由于上述方法存在有锌辊等的液中机器，电镀液槽变得极大，在改变电镀液种类等时，在自由度小这方面，锌辊的维修是烦杂的，或者存在渣滓被咬入到锌辊与钢板之间、会产生表面缺陷等的质量缺陷等的问题。
这样，尽管可提出种种不使用锌辊等的液中机器的电镀方法，但作为能稳定钢板两面进行电镀的方法，提出了所谓的空中孔口的方式(空中ポット方式)。该方式如图7所示，它是具有在底部带有开口部并保持电镀液的电镀液槽，把持钢板从该开口部侵入、并向上方提升来实施电镀的。再有，在图7中2b表示高频率磁场附加装置、2c表示移动磁场附加装置，11表示熔融金属排出通路，12表示熔融金属供给通路，20是狭缝喷嘴，33是导辊，S是金属带。
在这里，该空中孔口方式的电镀方法的重要点是，能稳定、连续地制造出沿钢板宽度方向均匀的电镀质量，同时，电镀液从开口部不泄漏，并且利用电磁力的作用的方法有多种方案。例如，在日本特开平7-258811号公报中，提出了利用由水平磁场的作用所产生的电磁力保持电镀液的装置。在日本特开昭63-310949号公报中，提出了由直线电机保持电镀液的方法，并且，在日本特开平5-86446号公报上提出了利用移动磁场的作用产生的电磁力及高频率磁场的作用所产生的电磁力保持电镀液的方法。此外，在日本特开昭63-303045号公报中，提出了由磁场与电流的相互作用来保持电镀液、并喷射气体、将钢板导入部进行密封的方法。
然而，在正常状态的操作中，在设置上述这样的开口部、并将钢板从开口部侵入且一边向上方提升、一边利用电磁力保持电镀液的方法中，通过流入到电镀液中或钢板上的诱导电流会使电镀液或钢板被诱导加热，使电镀液或钢板的温度上升。特别是，钢板端部的温度显著上升。电镀液及钢板的温度上升对电镀液中的电镀液与钢板的反应产生影响，在钢板与电镀液的界面上形成的合金层会急速成长。由于该合金层是硬、脆的，因而在合金层过渡成长时电镀密合性显著降低，会产生电镀剥离现象。
在利用电磁力保持电镀液的方法中，为防止由上述的电镀液或钢板的温度上升引起合金层的异常成长，一般的做法是使电镀液槽内的电镀液流动。也即，使流动的电镀液作为一种冷却媒体，防止电镀液或钢板的局部异常加热。
如上所述，为使电镀液槽内的电镀液流动，正如日本特开平5-86446号公报或特开平8-337875号公报所公开的那样，一般是使电镀液在电镀液槽内进行供给及排出流动。
但是，在使电镀液在电镀液槽内供给及排出时，在宽度方向的电镀液的流速差使宽度方向的动压产生差异，在动压高的地方会在电镀液槽底部的开口部发生电镀液的泄漏。
并且，由于电镀液组成的不均匀而引起的合金层的异常成长也会产生电镀剥离这样的新问题。也即，在供给到电镀液槽中的电镀液中，为抑制在电镀液/钢板界面上生成的变硬、脆的合金层的成长，要添加不可避免的成分。例如，在锌电镀中要添加Al。当在钢板宽度方向上的电镀液的流速不同时，在电镀液中添加的不可避免的成分的效果是在钢板宽度方向变得不均匀，在电镀液滞留的位置不能充分抑制上述合金层的成长。
在将电镀液供给到电镀液槽中时一般使用泵等。但是，在将电镀液由泵直接供给电镀液槽内的情况下，由于在电镀液供给侧的宽度方向、电镀液的流速变得不均匀，因而，不能解决上述问题。
另一方面，在特开平8-337858公报中所公开的通过溢出而排出电镀液槽内的电镀液的场合下，由于没有妨碍电镀液的流动，因而虽然是使宽度方向的电镀液流速在电镀液排出侧变得均匀的有效手段，但不能解决在电镀液供给侧的宽度方向的电镀液流速不均匀的现象，因而不是充分的手段。也即，希望得到宽度方向的电镀液流速在电镀液供给侧及电镀液排出侧都均匀这样的新的手段。
此外，在电镀液槽底部设置开口部，把钢板从开口部侵入、一边朝上方提升一边利用电磁力保持电镀液的方法中，由于电镀液槽内的电镀液量极少，因而在电镀液排出侧的宽度方向电镀液流速不均匀的场合，渣滓在电镀液槽内堆积，存在着渣滓容易进一步附着在钢板上的问题。
并且，在设置上述的开口部，使钢板从开口部侵入、一边朝上方提升一边利用电磁力保持电镀液的方法中，在正常状态下的操作中会发生异常故障。也就是说，在钢板显著变形、或者钢板显著振动的异常事故中，具有钢板不能通过开口部，或者开口部侧壁及电镀液槽接触破损的情况，存在着增加了开口部或电镀液槽的更换等保护性操作的问题。
在这种情况下，考虑根据钢板的通过位置来控制电镀液槽的位置，使钢板通常能通过开口部中央。然而，必须要有很大的设备投资，这是不经济的。并且，当在电镀液操作中电镀液槽移动时，电镀液振动，电磁力的作用在某时会变得不充分，电镀液会从开口部泄漏。当电镀液泄漏时，电镀液附着在沿开口部的垂直方向的钢板通过路径上配设的钢板支承装置的偏导辊、钢板形状矫正辊(支承辊)、钢板振动防止辊(导辊)等上，这样附着的电镀液粘着在钢板上会造成质量缺陷。为防止这种质量缺陷，必须频繁大量地进行辊的清扫或辊的更换等的维修工作。
这样，在钢板显著变形、或者钢板显著振动的异常事故中，至今进行平滑的电镀操作是困难的，希望有能稳定进行连续操作的不同的新的手段。
此外，在上述的利用电磁力的方法中，必须进行在正常状态下的稳定操作，同时，在供给电镀液的电镀开始时及排出电镀液的电镀终了时这样的电镀液界面变动的非正常时，由于电磁力的作用不充分，因而电镀液会从电镀液槽底部的开口部漏出。在上述的利用电磁力的方法中，即使电镀液的泄漏一旦发生，也能在电磁力的作用变得充分时防止泄漏、保持电镀液。然而，无论有多少电镀液泄漏时，电镀液会附着在位于所述开口部的垂直方向的钢板通过路径上的开口部附近上游侧的各钢板支承装置(偏导辊、支承辊、导辊等)上，由于粘着在钢板上造成质量缺陷，因而，与异常事故发生的情况一样，必须频繁大量地进行辊的清扫或辊的更换等的维修工作。
本发明者为解决上述问题而进行了锐意探讨的结果是，在利用电磁力保持电镀液的熔融金属电镀方法中，在正常状态下的操作中，电镀液的循环、在电镀液槽内的电镀液沿宽度方向的均匀流动是重要的。并且，
①在正常状态下的操作中发生异常事故的场合，也就是说在钢板显著变形、或着钢板显著振动的异常事故下也不应使电镀液槽等破损，最好能防止电镀液的泄漏。
②在非正常状态下的电镀开始时及终了时必须防止电镀液的泄漏。
本发明就是在这些见解的基础上构成的。
本发明的目的是提供钢板的熔融金属电镀装置及熔融金属电镀方法，可在钢板宽度方向上得到均匀的电镀质量、并且能一边稳定、连续地制造没有附着渣滓的洁净的电镀钢板，一边防止需要长期设备维修的设备破损。
本发明者锐意探讨的结果是，在使钢板从设置在电镀液槽底部的开口部侵入、并且一边朝上方提升一边利用电磁力保持电镀液的方法中，使在电镀液槽内的钢板宽度方向的电镀液流速均匀并使电镀液流动是很重要的，为此，在电镀液供给侧上设置阻尼件，防止在钢板宽度方向的供给速度的不均匀现象，并且，在电镀液排出侧设置溢流堰，成功地防止了电镀液槽内的电镀液自由落下时在钢板宽度方向上的排出速度的不均匀现象。
这样，本发明的钢板的熔融金属电镀装置，由将钢板从底部所设置的开口部侵入并向上提升、对该钢板实施电镀的电镀液槽以及电磁密封装置构成，该电磁密封装置在夹持着钢板的两侧以预定间隔配置磁场附加装置，并将磁场附加到该电镀液槽内的电镀液中，保持该电镀液，其特征在于，所述电镀液槽具有使电镀液从该电镀液槽上部溢流并排出到该电镀液槽外的溢流堰，并且，在该电镀液槽上设置电镀液供给装置，该电镀液供给装置由熔化并保持电镀液的辅助液槽、将来自该辅助液槽的电镀液供给到该电镀液槽中的电镀液供给通路以及将从该电镀液槽中排出的电镀液送入到该辅助液槽中的电镀液排出通路所构成，另外，在该电镀液槽内或附近设置与所述电镀液供给通路连通并朝所述钢板喷出电镀液的阻尼件。
本发明的所述电镀液槽最好以所述钢板相隔、构成可分割的数个，并且该分割液槽分别具有移动装置，可并相对所述钢板自由进退地设置着。
本发明最好设置与所述阻尼件连通并在所述电镀液槽内朝向所述钢板喷出电镀液的电镀液喷出通路。
本发明的所述电镀液喷出通路的出口最好是与所述钢板对峙设置并沿钢板宽度方向延伸的狭缝状。
本发明最好在所述电镀液供给通路上配设加热装置。
本发明最好在所述辅助液槽内或辅助液槽附近配设渣滓去除装置。
本发明最好将所述电磁密封装置的磁场附加装置相对所述钢板自由进退地设置，它在夹持着所述钢板的两侧分别具有移动装置。
本发明最好在靠近所述开口部的上游侧设置钢板形状测定装置以及输入来自该钢板形状测定装置的信号、并判定钢板形状异常的形状判定装置。
本发明最好在所述开口部的正下方配设分别与所述钢板表面及里面对峙、且可接合并脱离的一对密封部件，用于抑制电镀液朝下方的泄漏。
本发明最好在所述开口部的正下方、分别与所述钢板表面及里面对峙地配设一对气体密封装置，用于抑制电镀液朝下方的泄漏。
本发明最好在所述开口部的正下方配设分别与所述钢板表面及里面对峙、且可接合·脱离的一对密封部件，用于抑制电镀液朝下方的泄漏，并且在该密封部件的正下方配设一对可抑制电镀液朝下方的泄漏的气体密封装置，该气体密封装置是与所述钢板表面及里面分别对峙地设置的。
本发明的所述密封部件最好是由可回转的辊支承的耐热带。所述辊最好可驱动地配设。
本发明最好在所述开口部或该开口部正上方设置由在电镀金属熔点以下的温度下可熔化的物质所构成的密封部件。
本发明最好设置将该钢板导入到电镀液槽中的钢板支承装置，该钢板支承装置由将在前工序中实施了处理的钢板沿垂直方向进行方向转换的偏导辊、将设置在该偏导辊下游侧的钢板的翘曲矫正的支承辊以及设置在该支承辊的下游的所述开口部下方的用于抑制振动的一对导辊构成，最好在该一对导辊上分别配设电镀液刮取装置。
本发明的钢板的熔融金属电镀方法是，使钢板从设置在电镀液槽底部的开口部侵入并向上提升，同时，在夹持着该钢板的两侧以预定的间隔配置磁场附加装置，将该磁场附加到电镀液槽内并保持该电镀液，通过电镀液供给通路将电镀液从辅助液槽供给到该电镀液槽下部，并且，一边通过电镀液排出通路将电镀液从电镀液槽上部排出到辅助液槽中，使电镀液循环，一边电镀钢板，其特征是，使电镀液从所述电镀液槽上部溢流并排出，同时，设置与所述电镀液供给通路连通的阻尼件，通过该阻尼件向所述钢板喷出电镀液。
本发明最好将所述电镀液槽设置为以所述钢板所隔的多个可分割的电镀液槽，同时，所述分割液槽及所述磁场附加装置相对所述钢板自由进退地配设，用联机测定在所述开口部的上游侧的所述钢板的形状，在该测定值超过预定容许值的情况下，停止所述电镀液的供给，接着在排出了所述电镀液槽中的电镀液后，使所述分割液槽或进一步使磁场附加装置移动。
本发明最好在所述电镀液槽内设置与所述阻尼件连通的电镀液喷出通路，从该电镀液喷出通路朝所述钢板喷出电镀液。
本发明在所述电镀液槽与所述辅助液槽之间循环的电镀液的量最好在1001/min以上。
本发明的所述电镀液供给通路的电镀液温度最好在所述辅助液槽的电镀液温度以上。
本发明最好在电镀液没有供给到所述电镀液槽中的状态下开始电镀，在所述开口部的正下方，让一对密封部件与所述钢板的表面及里面分别对峙地在规定位置接触或邻近规定位置，以及/或相对钢板表面及里面吹气，使钢板以规定的钢板速度通过，并在该电镀液槽上附加了磁场以后，供给电镀液、开始电镀。
本发明最好在电镀终了时，让在所述开口部正下方的一对密封部件与所述钢板的表面及里面分别对峙地在规定位置接触或邻近规定位置，以及/或相对钢板表面及里面吹气，在停止了电镀液朝该熔融金属电镀液槽的供给之后，使该电镀液的电镀液槽内的熔融金属附着到钢板上，或者输送到与该电镀液槽内的电镀液连通的辅助液槽中，使该熔融金属电镀液槽内变空，接着停止朝该电镀液槽内的磁场附加，结束电镀。
本发明最好在电镀液没有供给到所述电镀液槽中的状态下开始电镀，在所述开口部或该开口部正上方设置密封部件，该密封部件由在进行电镀的金属熔点以下的温度下可熔化的物质构成，在关闭了开口部之后，在使钢板行走的同时把电镀液供给到电镀液槽内并附加上磁场，开始进行电镀。
图1是显示本发明装置的第1实施例的概略断面图。
图2是显示图1的熔融金属电镀装置的阻尼件的1个实施例的概略断面图。
图3是显示图1的分割液槽的1个实施例的概略断面图。
图4是显示图1的熔融金属电镀装置的密封部件的1个实施例的概略断面图。
图5是本发明装置的第2个实施例的概略断面图。
图6是本发明装置的第3个实施例的概略断面图。
图7是显示以往的熔融金属电镀装置的1个实例的概念图。
首先，说明本发明的熔融金属电镀装置的构成。
图1是本发明装置的实施例1的概略断面图。
本发明的熔融金属电镀装置6由在底部具有开口部3的电镀液槽1、产生电磁力并保持电镀液的电磁密封装置2构成。
在本发明中，电镀液槽1的形状并不特别地限定，但如图1所示，最好具有沿着钢板朝下侧突出的突出部8，在该突出部的底部上设置狭缝状的开口部3，将钢板沿突出部8的几乎中央部通过。该开口部的形状是可以使作为被电镀材料的钢板通过的形状，并不特别地限定。并且，由于开口部的间隙最好是能抑制电镀液泄漏的尽可能窄的间隙，并由钢板的形状制约，因而10～50mm是合适的。并且，该突出部的水平断面是沿钢板宽度方向的长的长方形状的钢板通路，在该突出部8以沿两侧夹持着钢板的状态下，借助于电镀液供给通路12从辅助液槽13供给电镀液。钢板从下方通过开口部3、沿突出部8侵入到电镀液槽内。
而且，就本发明而言的电镀液是指朝被电镀钢板实施熔融电镀的熔融金属，电镀液的组成并不特别地限定，但在一般情况下使用Zn，Al，Pb，Sn或这些合金的熔融物。
钢板是指由轧制工序所制造的在汽车、家电、建材等上使用的钢带，其组成及尺寸并不特别地限定。
如图1所示，本发明的电镀液槽1设置用于使电镀液从电镀液槽上部溢出、排出到电镀液槽外的溢流堰9。溢流堰9沿电镀液槽1的侧壁设置，通过设置该坝，可在钢板宽度方向上以均匀的流速排出电镀液。由于通过该溢流堰的设置，不必用泵等排出电镀液，因而也具有不必进行保守作业的效果。当将电镀液用泵等强制地从电镀液槽中排出时，电镀液的排出流速仅在泵吸引部及其附近加速，电镀液的流速在宽度方向上是不均匀的。由此不能使钢板附近的电镀液流速均匀。
并且，通过溢出使电镀液排出到电镀液槽外，不需要很大的设备就能使电镀液槽的电镀液高度始终保持一定。由于电镀液的高度保持一定，因而能稳定地防止电镀液从电镀液槽底部的开口部泄漏。当将电镀液用泵等强制地从电镀液槽中排出时，该排出量发生变动，电镀液槽内的电镀液高度发生变动。在电镀液高度发生变动时，为防止电镀液从开口部泄漏，必须针对电镀液高度的变动控制电磁力，由于必须要用很大的设备，因而是不理想的。或者，为使电镀液高度保持一定，必须非常精确地控制朝电镀液槽内的电镀液供给量及朝电镀液槽外的电镀液排出量，因而必须用很大的设备，这是不理想的。
此外，在电镀液槽1上配置着由1个以上的熔融并保持电镀液的辅助液槽13、将电镀液从该辅助液槽13供给到该电镀液槽上的电镀液供给通路12、将从该电镀液槽中排出的电镀液送入到该辅助液槽13中的电镀液排出通路11、以及配管切换装置15所构成的电镀液供给装置10。使电镀液在电镀液槽1与辅助液槽13之间循环。为进行电镀液种类的切换、电镀液的更换等，辅助液槽13最好设置多个。多个液槽通过配管切换装置15进行切换使用。
在利用电磁力保持电镀液而进行电镀的方法中，由于产生的诱导电流使钢板或电镀液的温度局部上升。这时，循环电镀液槽内的电镀液，以电镀液作为冷却媒体，可防止钢板、电镀液的温度上升。
为使朝熔融金属电镀液槽的电镀液的供给或者从电镀液槽的电镀液的排出容易进行，电镀液供给装置10最好在可能的范围内与电镀液槽邻接设置。电镀液供给通路12是连接电镀液槽1与辅助液槽13的密闭型通路，电镀开始时朝电镀液槽内连续地供给电镀液，电镀液排出通路12是在电镀操作中，用于将电镀液槽1中排出的剩余电镀液输送的排出通路，是用于将电镀液导入到辅助液槽13中的通路。并且，电镀终了时，不能从电镀液排出通路排出的，在电镀液槽1中残存的电镀液的部分通过解除所述电镀液供给通路的封闭，从电镀液供给通路12排出到电镀液槽外，或附着到连续输送的钢板上、由钢板携带出去而去除。
并且，从辅助液槽13朝电镀液槽供给电镀液的方法不特别地限定，但最好是如图1所示，在电镀液供给通路侧设置泵P、从电镀液槽下部供给的方法。
在本发明中，在该电镀液槽内或在附近设置与所述电镀液供给通路连通、向所述钢板喷出电镀液的阻尼件。
在本发明中，尽管使电镀液循环，但若在钢板宽度方向上电镀液的流速不同时，对于作为冷却媒体的效果产生异常，在钢板宽度方向上会发生钢板温度或电镀液的温度不均匀的现象。为使所供给的电镀液在钢板宽度方向上的流速均匀，如图2(a)所示，在本发明中，在电镀液槽内或在附近设置与所述电镀液供给通路12连通的阻尼件16。通过设置阻尼件，喷出的电镀液的流速变得均匀。阻尼件的形状不特别地限定，其可以是使喷出的电镀液流速均匀的任何形状。
进一步地如图2(b)、(c)所示，最好设置与阻尼件连通并在电镀液槽内朝钢板喷出电镀液的电镀液喷出通路。最好把电镀液喷出通路的出口做成与所述钢板相对、并沿该钢板宽度方向延伸的狭缝状。
并且，最好电镀液相对朝上方提升的钢板的表面及里面呈垂直方向或仰角方向喷出，如图2(b)、(c)所示，可以使电镀液喷出通路的出口方向为垂直方向或仰角方向。如果沿该方向供给电镀液，由于对电镀液的保持不会产生不良影响，并能使钢板宽度方向的板温或液温更加均匀，因而是适宜的。另一方面，当沿钢板宽度方向供给电镀液时，由于在钢板宽度方向上，电镀液的冷却媒体效果产生差异，因而不能使钢板宽度方向的板温或液温均匀。
在本发明中，可在电镀液喷出通路12上配设加热装置(图中未示)，并且，最好在辅助液槽内或附近配设渣滓去除装置。
当电镀液的温度降低时，含在电镀液中的过饱和固溶物析出、凝固，形成渣滓。为抑制渣滓的产生，使循环着的电镀液的温度不降低是很重要的。为此，在电镀液供给通路12上配设加热装置(图中未示)，例如电加热器及绝热材料，至少抑制电镀液供给通路内的温度降低。
希望电镀液喷出通路内的电镀液温度在辅助液槽的温度以上。由此，可极大抑制渣滓的产生。电镀液喷出通路内的电镀液温度在比辅助液槽的电镀液温度低时容易产生渣滓。
然而，完全抑制电镀液的温度降低是困难的，渣滓的产生不能完全防止。因此，在辅助液槽内或附近最好配设渣滓去除装置。对于渣滓去除装置来说，最好采用利用渣滓的比重撇去渣滓这种方式的渣滓去除装置。并且，也可以是熔融金属过滤器。
在本发明中，尽管电磁密封装置2可以是在开口部3能保持电镀液的装置，并且以往公知的电磁力产生装置能全部适用，但最好在电镀液槽1的底部以一定间隔设置磁场附加装置(电磁铁芯)2a、2a，该磁场附加装置在以钢板相隔的电镀液槽开口部3的两侧沿突出部8设置，并且能产生水平磁场或移动磁场。电镀液槽内的电镀液7通过该磁场及电磁力的作用而不能从开口部3朝下方泄漏、被保持在电镀液内，该电磁力是由在电镀液中流过的诱导电流的相互作用而引起的。
对于水平磁场的附加装置来说，由高频率产生的电磁力的产生装置(高频率电磁附加装置)是适宜的。该高频率电磁附加装置的频率最好为1～10kHz的范围。
并且，可以在突出部8上设置移动磁场附加装置来代替该水平磁场。
对于移动磁场的附加装置来说，最好频率为10～1000kHz的范围。
在本发明的熔融金属电镀液装置的入口侧上配设着钢板支承装置30。该钢板支承装置30使在非氧化性或还原性氛围气体的退火炉内退火的钢板不会氧化地将其导入到电镀液槽中。
在退火炉中退火的钢板S通过偏导辊33沿垂直方向进行方向转换，由支撑辊32进行翘曲矫正，并由导辊31抑制振动。接着，钢板S被导引到熔融金属电镀装置上、连续地实施电镀。
在本发明的熔融金属电镀装置的出口侧上通常附设有附着量调整装置20。由于附着量调整装置20用于挤出过剩附着在钢板上的电镀液，因而使用能喷射高压气体的气体擦拭喷嘴是适宜的。
并且，在本发明中，采用上述的装置，将钢板从设置在电镀液槽底部的开口部侵入并向上提升，同时在以钢板相隔的两侧以预定间隔配置磁场附加装置，将磁场附加到该电镀液槽内的电镀液中并保持该电镀液，借助于电镀液供给通路将电镀液从辅助液槽供给到该电镀液槽下部，并且，使电镀液从该电镀液槽上部溢流、排出，通过电镀液排出通路将电镀液排出到辅助液槽中，使电镀液一边循环一边进行电镀。
在本发明的电镀方法中，在电镀液槽与辅助液槽之间循环的电镀液的循环量最好为100l/min以上。若在100l/min以上，则电镀液作为冷却媒体的能力是充分的，而且钢板温度或电镀液温度在宽度方向为均匀化。在不足100l/min时，钢板宽度方向的温度变得不均匀，端部温度上升，合金层的形成变得显著。
如图3所示，本发明的电镀液槽1可沿以钢板相隔的两侧分割成2个分割的液槽(半液槽)1a，1a。并且在所分割的半液槽1a，1a上分别附设有移动装置5a，5a，其可相对钢板自由进退。移动装置不特别地限定，但最好是气缸、油缸或蜗轮蜗杆装置。
此外，在本发明中，在以钢板相隔的两侧，以所定的间隔配设的磁场附加装置2a，2a上分别附设有移动装置5b，5b，其可相对钢板自由进退。移动装置不特别地限定，但最好是气缸、油缸或蜗轮蜗杆装置。并且磁场附加装置2a即可固定到电镀液槽上，也可设置成分别独立地移动的形式。在半液槽1a及磁场附加装置2a设置成可独立移动的情况下，独立地配设移动装置是不言而喻的。
在本发明中，最好在电镀液槽开口部上游侧设置钢板形状测定装置51。钢板形状测定装置测定钢板的翘曲(C翘曲，W翘曲)、钢板的振动、钢板的变形量。钢板的翘曲最好是利用沿钢板宽度方向多处设置的钢板翘曲测定器51b，以扫描型来测定。钢板翘曲测定器51b最好采用红外线激光距离仪。测定位置可以沿钢板支承装置30的支承辊32的正上方测定。钢板的振动由钢板振动测定器51a测定。钢板振动测定器51a最好采用红外线激光距离仪。测定位置可以沿钢板支承装置30的导辊31的正上方测定。钢板的变形量由钢板变形量测定器51c测定。钢板变形量测定器51c最好利用钢板位置检测仪进行。测定位置并不特别地限定，但最好是偏导辊33的正上方。
最好设置形状判定装置52，它用于输入来自钢板形状测定装置51的信号并判断钢板形状的异常。由钢板形状测定装置51测定的各测定值在超出预定的允许值的情况下，由形状判定装置产生异常信号。由此，能实施回避钢板接触电镀液槽的开口部侧壁等事故的动作。预先设定的允许值，例如可为从电镀液槽开口部外缘向内侧10mm的位置。当钢板比该位置向外侧通过时，与开口部倾侧壁接触的危险就增大了。
在本发明中，将所述电镀液槽设置为以所述钢板相隔的多个可分割的电镀液槽，同时，使用将所述分割液槽及所述磁场附加装置相对所述钢板自由进退地配设的上述装置，在联机状态下通过钢板形状测定装置测定所述钢板在靠近所述开口部上游侧的形状，在该测定值超过预定容许值的情况下，立即使钢板速度变为低速(最好为30-50mpm)，停止所述电镀液朝电镀液槽的供给，接着在排出了所述电镀液槽中的电镀液后，使所述分割液槽或进一步使所述磁场附加装置退回。
分割液槽可以是使钢板面与开口部侧壁之间的距离在50mm以上时能移动，即使通常的钢板形状产生不良现象，也可避免钢板与开口部侧壁的接触。并且，若在150mm以上移动时，即使在任何的异常事故下，也可避免钢板与开口部侧壁的接触，能防止开口部破损这样的事故。
磁场附加装置与电镀液槽邻接设置，在分割液槽的移动中无故障时不必移动，在有故障的情况下并不随分割液槽的移动而移动，最好与分割液槽同时或独立地移动。能与分割液槽一体移动的构造会使设备简便化。
在使分割液槽、磁场附加装置移动之后，观察钢板形状，矫正钢板形状，进行钢板通过位置的修正等的操作，在确认了通过预定位置以后，使分割液槽、磁场附加装置移动到预定位置，一边附加磁场一边将电镀液供给到电镀液槽内，再开始通常的电镀操作。在钢板的形状显著不良的情况下可将钢板停止并进行修正。
此外，本发明的熔融金属电镀装置最好设置底部带有开口部的电镀液槽、产生电磁力并保持电镀液的电磁密封装置以及用于抑制电镀液朝下方泄漏的图4(a)所示的密封部件4。
使该密封部件与钢板的表面、里面接触，防止所泄漏的电镀液附着到下方的设备上。
一般地，在电镀液从电镀液槽的底部开口部泄漏的情况下，大部分沿着行走着的钢板朝下方落下。由此，沿钢板落下的电镀液一旦保持在密封部件间，就会随时附着在钢板上，立即通过行走着的钢板带向上方。由于这种原因，密封件的形状可以是与行走的钢板接触的形状，不特别地进行限定。并且，在保持在密封部件之间的电镀液不向下方泄漏的情况下，密封部件即使与钢板间有例如2mm以下的间隙，成为非接触状态也是没有问题的。并且，作为使密封部件相对钢板接触的移动机构尽管可以考虑油缸、气缸等的移动装置，但本发明并不特别地限定。
对于密封部件的材质，最好是耐熔融金属侵蚀性及耐热性良好的物质，可以使用碳化物，氧化物，氮化物，硅化物，硼化物等的陶瓷，或着使用在表面上覆盖了耐熔融金属侵蚀性良好的材料(例如WC-Co等的金属陶瓷喷镀等)的物质。此外，也可使用采用了陶瓷纤维的毛毡状的物质(例如考伍尔(Kaowool)，玻璃棉等)。
密封部件也可使用耐热带41。使用耐热带的例子如图4(b)所示。耐热带通过可回转的辊42支承。耐热带41通过包含有支承辊的密封部件的移动装置5可接离地配设到钢板上。耐热带41分别相对于钢板的表面、里面对峙设置一对。并且，带支承用辊即可以是非驱动的、通过行走的钢板回转的机构，也可以是独立驱动的机构。
从电镀液槽底部的开口部漏出的电镀液被保持在耐热带之间，一部分通过行走的钢板提升而带出电镀液槽外，残留部分附着在耐热带上。在耐热带上最好设置刮板等的电镀液刮取装置43，通过将附着在耐热带上的电镀液由所述电镀液刮取装置43刮掉、而将电镀液回收。刮掉的电镀液的回收方法不特别地限定，但有在电镀液回收容器中回收的方法，吸引电镀液的方法等的方法。此外，为了回收电镀液，最好设置电镀液回收用罩，以使电镀液不飞散。
并且，在熔融金属电镀液槽的开口部正下方可以设置气体密封装置。在将电镀液供给到电镀液槽内时，能用吹飞漏出的电镀液的方式防止污染开口部下方的设备。
气体密封装置分别沿钢板表面及里面对峙设置一对。图4(c)示出了附设有气体密封装置的熔融金属电镀装置的一个例子。气体密封装置45的形状及机构不特别地限定，但例如可以是将由鼓风机46所喷入的气体、经过配管47从设在钢板表面、里面的气体喷射装置48喷射到钢板S上，将泄漏的电镀液吹散的结构。气体喷射方向最好是相对于行走着的钢板面呈仰角方向。并且，被吹散的电镀液能通过设置在气体密封装置附近的电镀液回收器收回或者将电镀液吸引而回收。并且，所喷射的气体流量及气压能将电镀液吹散即可，不特别地限定，但为了尽量抑制由喷射气体所产生的钢板的振动，气体流量以10-50Nm3/min，气体压力以50-500mmAq为最好。所使用的气体也没有特别限定，以不氧化钢板的气体为好，但也可以使用氮、氢、氩及其混合物。此外，使用加热的气体也不成问题。
图4(d)及图4(e)示出了气体密封装置的其它实例。
图4(d)所示的气体密封装置是在图4(c)所示的气体密封装置上方的位置设置隔板49。由此，不会使被吹飞的电镀液过度飞散，能有效地回收。
图4(e)所示的气体密封装置是将多个气体喷射装置48相对于钢板表面及里面沿垂直方向设置的。由此，由于不但能吹飞泄漏的电镀液，而且还能完成对于钢板的气体缓冲器的功能，因而几乎不会有由喷射气体所产生的钢板振动。
下文，对使用上述装置、电镀操作开始及电镀操作终了时钢板的熔融金属电镀方法进行说明。
首先，说明开始电镀的情况。
使钢板以规定的钢板速度行走、并使密封部件在规定的位置与钢板接近或接触。接着，在将磁场附加到电镀液槽内之后，将电镀液供给到电镀液槽内并保持电镀液。这时，泄漏的电镀液保持在密封部件之间，在附着到行走着的钢板的状态下带出系统外。其结果，能防止电镀液附着到开口部下方的装置上。发挥电磁力的作用，使电镀液槽内的电镀液由电磁力的作用保持，并且在所述密封部件之间没有电镀液的状态时释放密封部件，解除与钢板的接触。
替代使密封部件与钢板接近或接触，也可向钢板表面喷射气体，把泄漏的电镀液吹飞。喷气方向最好是沿钢板行进方向具有速度成分。该喷射气体可兼用作密封部件。
以下，针对电镀终了的情况进行说明。
在继续进行电镀操作的状态下，使密封部件接近钢板表面及里面，直到规定的位置，停止电镀液朝电镀液槽的供给。再停止气体擦拭装置，以电镀液槽内的电镀液附着到钢板上的方式使电镀液槽内变空，或通过电镀液供给通路把电镀液输送到辅助液槽，使电镀液槽内变空。在电镀液槽内没有电镀液时停止磁场附加装置，并使钢板停止，同时，使密封部件从钢板上脱离，终止电镀操作。通过这种方法，在电镀开始或者电镀终了时的非正常状态下，即使电镀液泄漏，也能防止由电镀液污染电镀液槽下方的装置。
并且，在本发明中，如图4(f)所示的那样，电镀开始时，在开口部或者开口部正上方的钢板通路内最好设置密封部件4b，用以关闭开口部。而且，密封部件4b可固定到电镀液槽上以便不会在行走着的钢板上拉伸。
通过设置该密封部件，在电镀液界面变动这样的电镀开始时，能防止电镀液从开口部泄漏到下方，并能防止电镀液附着到开口部正下方的钢板支承装置等上。
密封部件4b由在熔融金属的熔点以下的温度可熔化的物质构成。密封部件，例如与所使用的电镀液同一成份的金属、合金是适宜的，并且，改变所使用的金属的组成比、形成比电镀液金属熔点低的物质也可作为密封部件使用。
密封部件的形状不特别地限定，但在开口部或开口部正上方与钢板表面、里面对峙设置的情况下，若可以关闭所述开口部就没有问题。例如，图4(f)所示的形状是合适的。
如图4(f)所示，在使用相对钢板宽度为L形的密封部件4b，4b的情况下，能完全地使开口部关闭，这对于使用任何钢板的情况都是适宜的。
以下，说明使用上述发明的装置进行电镀开始时的电镀方法。
在熔融金属电镀液槽的开口部或开口部正上方设置密封部件。接着，使钢板行走，同时将电镀液供给到电镀液槽内之后，通过在电镀液槽内的电磁密封装置的磁场附加装置、将磁场附加到水平方向。这时，电镀液将由密封部件保持，电镀液不会泄漏。这时，迅速将电镀液供给到电镀液槽内，在电镀液槽内形成所定的液面。之后，尽管密封部件由电镀液输入的热量、或通过诱导电流发热而熔化，但不会有以前那样的引起电镀液泄漏等的电镀液界面的变动，可以通过电磁力稳定地保持电镀液。其结果，能防止电镀液附着到开口部正下方的钢板支承装置上。
此外，在本发明中，最好在导辊31上设置电镀液刮取装置35。如图6所示的那样，导辊设置在电镀液槽的下方。在电镀液从电镀液槽的底部开口部泄漏的情况下，沿钢板落下的电镀液被保持在导辊31，31之间。因此，一部分附着在钢板S上被立即提到上方，残留部分附着到导辊31上被卷起。卷绕到导辊31上的电镀液由电镀液刮取装置35机械地刮取下来，回收到电镀液回收容器内。
导辊的材质不特别地限定，但最好是在辊子表面上覆盖很难使电镀液附着的物质，或由电镀液很难附着的物质构成辊子本身。由此，电镀液刮取装置35能容易地刮取电镀液。电镀液很难附着的物质最好是例如碳化物，氧化物，氮化物，硅化物，硼化物等的陶瓷。
并且，电镀液刮取装置35最好在导辊31的全宽上设置，一体构造或分割构造等的构造不特别地进行限定。并且，在电镀液刮取装置35上最好设置气缸或油缸等的推压装置36。调整推压装置36的推压压力，能抑制由于朝导辊31的推压而引起的电镀液刮取装置35的摩耗或恶化。并且，在电镀液刮取装置35上最好设置用以收容被刮取的电镀液的电镀液回收容器。
实施例1
使用图1所示的熔融金属电镀装置、在极低炭素钢板上实施熔融锌电镀。所用的电镀液槽1设置有将电镀液从电镀液槽上部溢出、排出到电镀液槽外的溢流堰9。溢流堰9设置在电镀液槽1的侧壁上。能通过溢流堰9使电镀液高度保持一定。
电镀液槽1内的电镀液由泵P从辅助液槽13通过电镀液供给通路12供给到电镀液槽下部，该辅助液槽13调和熔融金属的组成并保持在规定的温度。并且，借助于以钢板S相隔的两侧的阻尼件16将电镀液从电镀液排出通路17供给到朝上方移动的钢板的两面上作为发明例。另一方面，以不通过阻尼件16而从电镀液供给通路12直接朝钢板的两面供给电镀液作为比较例。而且，电镀液排出通路17的出口具有沿钢板的宽度方向延伸的狭缝形状(宽度：30mm、长度：2400mm)，将电镀液相对钢板面垂直地供给。所使用的阻尼件的容量为501。
在保持电镀液的电镀液槽底部上设置间隙为20mm、宽度为2000mm的开口部3，钢板从下方通过该开口部，侵入到电镀液槽1中。
作为被电镀坯料的钢板S在图1中未示的通常的前处理工序中洗净，接着在退火工序中实施退火后，通过钢板支承装置30实施在垂直方向上的方向转换及形状矫正，再从底部的开口部3侵入到电镀液槽1中实施电镀。在表面上进行了电镀的钢板由附着量调整装置20调整附着量，再进行冷却。操作条件如下所示：
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
电镀液成分：Zn+0.2％Al
电镀液循环量：400l/min
电镀液槽内的电镀液高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气体)
磁场附加装置的交流电流频率数：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在所得到的熔融金属电镀钢板中，从任意的位置采集试验片，评价渣滓附着状况、合金层的形成状态及电镀密合性。
电镀密合性根据JIS K 5400中规定的杜邦冲击试验为基准进行评价。密合性好用0表示，电镀稍微有些剥离用Δ表示，电镀全部剥离用×表示。其结果如表1所示。
从表1中可知，在通过阻尼件在钢板的两面上供给电镀液的本发明中，合金层的形成沿钢板的宽度方向是均匀的，电镀密合性也良好。
另一方面，在不通过阻尼件而从电镀液供给通路直接将电镀液供给的比较例中，合金层的形成在局部变得显著，电镀密合性差。并且，在电镀液供给通路内的电镀液温度比辅助液槽的电镀液温度低的状态下，所电镀的钢板会全面地附着有渣滓。
在以上的说明中，尽管以朝钢板进行熔融锌电镀为例子进行了叙述，但不言而喻，其也可以将本发明用于Zn，Al，Pb，Sb，Mg等的熔融金属及其合金等的其它熔融金属的电镀。并且在调整了附着量以后，不会妨碍加热处理及进行合金化。
实施例2
在图1所示的熔融金属电镀装置上，设置如图6所示的带有渣滓去除装置18的辅助液槽13，使用在电镀液供给通路上设置了加热装置(图中未示)的熔融金属电镀装置，并在实施例1的操作条件中，控制电镀液循环量，与实施例1同样地在极低炭素钢板上实施熔融锌电镀。在所得到的熔融金属钢板中，与实施例1同样地，从任意的位置采集试验片，评价渣滓附着状况、合金层的形成状态及电镀密合性。其结果如表2所示。
从表2中可知，在通过阻尼件将电镀液供给到钢板的两面上的本发明例中，电镀液循环量在100l/min以上的情况下，实施了电镀的钢板No.11～No.13，其合金层的形成在钢板宽度方向是均匀的，电镀密合性也是良好的。
即使在本发明中，电镀液循环量在不足100l/min的情况下，实施了电镀的钢板No.14、No.15在钢板端部的一部分上合金层的成长明显的情况下，电镀密合性也是良好的。
另一方面，在不通过阻尼件而直接供给电镀液的比较例中，合金层的成长在局部变得显著，电镀密合性差。特别是在电镀液循环量在不足100l/min的情况下(钢板No.19、No.20)，合金层的成长在钢板全面上变得显著，电镀密合性显著变差。
由于在电镀液供给通路上设置了加热装置，在辅助液槽上设置了渣滓去除装置，因而，渣滓附着状况成为没有渣滓附着的、良好的、没有问题的状况。
实施例3
使用图5所示的熔融金属电镀装置、在极低炭素钢板上实施熔融锌电镀。所用的电镀液槽1由可分割的半液槽构成，在该被分割的半液槽上附设有分别由气缸构成的移动装置5a、5a，该移动装置可相对钢板后退300mm。磁场附加装置2a固定设置在电镀液槽上。并且，在钢板支承装置30内设置钢板形状测定装置51。而且，能将来自钢板形状测定装置51的信号输入到形状判定装置上。
作为被电镀坯料的钢板S，在图5中未示的通常的前处理工序中洗净、接着在退火工序中实施退火后，通过钢板支承装置30实施在垂直方向上的方向转换及形状矫正，再从底部的开口部3侵入到电镀液槽1中实施电镀。在表面上实施了电镀的钢板通过附着量调整装置20调整附着量，再进行冷却。操作条件如以下所示：
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
电镀液成分：Zn+0.2％Al
电镀液温度：475℃
即将电镀前的钢板温度：480℃
电镀液供给量：400 l/min
电镀液槽内的电镀液高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气)
磁场附加装置的交流电流频率：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在电镀操作中，钢板形状测定装置51的测定值以预先设定的、比电镀液槽1的开口部3外缘向内侧10mm的内侧位置作为允许值，在超过该允许值的情况下，产生来自形状测定装置的异常信号。
由于产生异常信号，使钢板速度立即变成40mpm的低速，并停止电镀液朝电镀液槽的供给，接着在排出电镀液槽中的电镀液之后，各半液槽及磁场附加装置仅相对钢板后退60mm。观察钢板形状，并进行钢板形状矫正、钢板通过位置的修正，确认钢板通过了规定的位置后，将半液槽、磁场附加装置移动到规定的位置，一边附加磁场一边将电镀液供给到电镀液槽内，再开始进行通常的电镀操作。由此能避免钢板与开口部侧壁的接触，防止了开口部破损这样的事故。
实施例4
在图1所示的熔融金属电镀装置上附设图4(a)所示的密封部件，在极低炭素钢板上实施熔融锌电镀。
密封部件的钢板宽度方向的长度比开口部的宽度(2000mm)长，为2400mm。密封部件的材质使用了碳。
以下示出操作条件：
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
电镀液成分：Zn+0.2％Al
电镀液温度：475℃
即将电镀前的钢板温度：480℃
电镀液供给量：400 l/min
电镀液槽内的电镀液最大高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气)
磁场附加装置的交流电流频率：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在电镀液槽1内不供给电镀液的状态下，使钢板S以50mpm的速度行走，同时使由气缸构成的移动装置5动作，使密封部件4接触钢板表面及里面，接着使电磁密封装置2动作，产生磁场。然后，将辅助液槽13内的电镀液用泵徐徐地供给到电镀液槽1内，并调整到规定的供给量。使附着量调整装置20动作，同时，将钢板速度增加到规定的速度，最后使密封部件与钢板脱离，开始进行电镀操作。
由此，不会产生电镀液从开口部的泄漏，根本不会发生污染开口部下方的钢板支承装置30的问题。
接着，在继续进行电镀操作的状态下，使密封部件4与钢板表面接触，停止电镀液朝电镀液槽1的供给，并停止气体擦拭装置20，将电镀液槽内的电镀液通过电镀液供给通路12输送到辅助液槽13上。接着，在电镀液槽内的电镀液没有时停止电磁密封装置2，在使钢板S停止的同时，使密封部件4与钢板脱离，终止电镀操作。
由此，从电镀液槽底部的开口部漏出的电镀液不能污染开口部下方的钢板支承装置，可稳定、安全地进行电镀的开始及终止电镀。
实施例5
在图1所示的熔融金属电镀装置上附设图4(b)所示的密封部件，在极低炭素钢上实施熔融锌电镀。
将由非驱动辊42支承的耐热带41通过由气缸构成的移动装置5与钢板S可接触地配设。耐热带的宽度比所述开口部的宽度长2400mm，带的材质使用了考伍尔(Kaowool)。在耐热带41上安装刮取器(电镀液刮取装置)43，可刮落附着在耐热带41上的电镀液，并回收到电镀液回收容器37上。
操作条件与实施例4相同。
在不向电镀液槽1内供给电镀液的状态下，使钢板S以50mpm的速度行走，同时使钢板表面及里面与耐热带41接触，接着使电磁密封装置2动作，产生磁场。然后，将辅助液槽13内的电镀液用泵徐徐地供给到电镀液槽1内，并调整到规定的供给量。使附着量调整装置20动作，同时，将钢板速度增加到规定的速度。附着在耐热带41上的电镀液由电镀液刮取装置(刮取器)刮落，由电镀液回收容器37回收。最后，解决了电镀液的泄漏的问题，使耐热带41与钢板脱离，开始进行电镀操作。
之后，继续进行电镀操作，处理规定的量。接着，在继续进行电镀操作的状态下使耐热带41与钢板表里面接触，并停止电镀液朝电镀液槽1的供给。停止附着量调整装置20，将电镀液槽内的电镀液通过电镀液排出通路11输送到辅助液槽上，在电镀液槽1内没有电镀液时，停止电磁密封装置2，在使钢板S停止的同时，使耐热带41与钢板脱离，终止了电镀操作。
通过实施以上的电镀开始以及电镀终了的方法，从电镀液槽底部的开口部漏出的电镀液不会污染开口部正下方的钢板支承装置30，能稳定、安全地进行电镀开始及终了。
实施例6
在图1所示的熔融金属电镀装置上附设图4(c)所示的密封部件、在极低炭素钢上实施熔融锌电镀。
在电镀液槽1的底部开口部3的正下方、靠近钢板支承装置30上方的位置上、与钢板S表里对峙地设置用于吹散电镀液的气体密封装置45，吹散了的电镀液由电镀液回收容器37回收。与钢板表里对峙的气体密封装置间距离是20mm。气体流量为100Nm3/min，气压为250mmAq，使用氮气。
操作条件与实施例4相同。
在电镀液槽1内不供给电镀液的状态下，使钢板S以50mpm的速度行走，同时使气体密封装置45动作，接着使电磁密封装置2动作，产生磁场。然后，将辅助液槽13内的电镀液用泵P徐徐地供给到电镀液槽1内，并调整到规定的供给量。使附着量调整装置20动作，同时，将钢板速度增加到规定的速度。将泄漏了的电镀液吹飞并由电镀液回收容器37回收。最后，解决了电镀液的泄漏的问题，使气体密封装置45停止，开始进行电镀操作。
在规定量的钢板上实施了电镀后，在继续进行电镀操作的状态下使气体密封装置45动作，停止电镀液朝电镀液槽1的供给。停止附着量调整装置20，将电镀液槽内的电镀液通过电镀液供给通路12输送到辅助液槽13内，在电镀液槽1内没有电镀液时停止电磁密封装置2，在使钢板S停止的同时，使气体密封装置45与钢板脱离，终止电镀操作。
通过实施以上的电镀开始以及电镀终了方法，从电镀液槽底部的开口部3漏出的电镀液不会污染开口部正下方的钢板支承装置30，能稳定、安全地进行电镀开始及终了。
实施例7
使用图6所述的熔融金属电镀装置在极低炭素钢板上实施熔融锌电镀。
作为被电镀坯料的钢板S在图6中未示的通常的前处理工序中洗净，接着在退火工序中实施退火后，通过钢板支承装置30(偏导辊、支承辊，导辊)实施在垂直方向的方向转换及形状矫正等，并进入到电镀液槽1内实施电镀。电镀后的钢板通过作为附着量调整装置20的气体擦拭装置调整成所期望的附着量，然后进行冷却。
在电镀液槽的底部上设置20mm间隙的狭缝状的开口部(宽度：2000mm)，在该开口部正上方设置密封部件。所设置的密封部件为φ30mm，长度为2200mm的圆柱，是由Zn-0.2％Al制成。该密封部件如图4(f)所示的那样设置在电镀液槽的突出部8与钢板S之间，其两端固定到电镀液槽上，以便不会被行走的钢板拉拽。
操作条件如以下所示。
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
电镀液成分：Zn+0.2％Al
电镀液温度：475℃
即将电镀前的钢板温度：480℃
电镀液供给量：400 l/min
电镀液槽内的电镀液高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气)
磁场附加装置的交流电流频率：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在上述的操作条件下开始电镀操作。
在电镀液槽1内不供给电镀液的状态下，首先，使钢板S以30mpm的速度行走，接着使磁场附加装置动作，产生磁场。然后，用泵将辅助液槽13内的电镀液徐徐地供给到电镀液槽内，并调整到规定的供给量。接着，使气体擦拭装置动作，将钢板速度增加到规定的速度，开始进行电镀操作。
实施以上电镀方法的结果，电镀液不能从电镀液槽底部的开口部泄漏，能稳定、安全地开始电镀。

Claims (23)

1.一种钢板的熔融金属电镀装置，由将钢板从底部所设置的开口部侵入并向上提升、对该钢板实施电镀的电镀液槽以及电磁密封装置构成，该电磁密封装置在夹持着钢板的两侧以预定间隔配置有磁场附加装置，并将磁场附加到该电镀液槽内的电镀液中，保持该电镀液，其特征在于，所述电镀液槽具有使电镀液从电镀液槽上部溢流并排出到该电镀液槽外的溢流堰，并且，在该电镀液槽上设置电镀液供给装置，该电镀液供给装置由熔化并保持电镀液的辅助液槽、将来自该辅助液槽的电镀液供给到该电镀液槽中的电镀液供给通路以及将从该电镀液槽中排出的电镀液送入到该辅助液槽中的电镀液排出通路所构成，另外，在该电镀液槽内或附近设置与所述电镀液供给通路连通，并朝所述钢板喷出电镀液的阻尼件。
2.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：所述电镀液槽以所述钢板相隔、构成可分割的数个，并且该分割液槽分别具有移动装置，可相对所述钢板自由进退地设置着。
3.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：设置有与所述阻尼件连通并在所述电镀液槽内朝向所述钢板喷出电镀液的电镀液喷出通路。
4.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：所述电镀液喷出通路的出口是与所述钢板对峙设置并沿钢板宽度方向延伸的狭缝状。
5.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：在所述电镀液供给通路上配设加热装置。
6.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：在所述辅助液槽内或辅助液槽附近配设渣滓去除装置。
7.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：将所述电磁密封装置的磁场附加装置相对所述钢板自由进退地设置，它在夹持着所述钢板的两侧分别具有移动装置。
8.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：在所述开口部的上游侧设置钢板形状测定装置以及输入来自该钢板形状测定装置的信号、并判定钢板形状异常的形状判定装置。
9.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：在所述开口部的正下方配设分别与所述钢板表面及里面对峙、且可接合·脱离的一对密封部件，用于抑制电镀液朝下方的泄漏。
10.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：在所述开口部的正下方、分别与所述钢板表面及里面对峙地配设一对气体密封装置，用于抑制电镀液朝下方的泄漏。
11.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：在所述开口部的正下方配设分别与所述钢板表面及里面对峙、且可接合·脱离的一对密封部件，用于抑制电镀液朝下方的泄漏，并且在该密封部件的正下方配设一对可抑制电镀液朝下方的泄漏的气体密封装置，该气体密封装置是与所述钢板表面及里面分别对峙地设置的。
12.按照权利要求9或11的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：所述密封部件是由可回转的辊支承的耐热带。
13.按照权利要求12的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：所述辊可驱动地配设。
14.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：在所述开口部或该开口部正上方设置由在电镀金属熔点以下的温度下可熔化的物质所构成的密封部件。
15.按照权利要求1的钢板的熔融金属电镀装置，其特征在于：设置将该钢板导入到电镀液槽中的钢板支承装置，该钢板支承装置由将在前工序中实施了处理的钢板沿垂直方向进行方向转换的偏导辊、将设置在该偏导辊下游侧的钢板的翘曲矫正的支承辊以及设置在该支承辊的下游的所述开口部下方的用于抑制振动的一对导辊构成，在该一对导辊上分别配设电镀液刮取装置。
16.一种钢板的熔融金属电镀方法，使钢板从设置在电镀液槽底部的开口部侵入并向上提升，同时，在夹持着该钢板的两侧以预定的间隔配置磁场附加装置，将该磁场附加到电镀液槽内并保持该电镀液，通过电镀液供给通路将电镀液从辅助液槽供给到该电镀液槽下部，并且，一边通过电镀液排出通路将电镀液从电镀液槽上部排出到辅助液槽中，使电镀液循环，一边电镀钢板，其特征是，使电镀液从所述电镀液槽上部溢流并排出，同时，设置与所述电镀液供给通路连通的阻尼件，通过该阻尼件向所述钢板喷出电镀液。
17.按照权利要求16的钢板的熔融金属电镀方法，其特征在于：将所述电镀液槽设置为以所述钢板所隔的多个可分割的电镀液槽，同时，所述分割液槽及所述磁场附加装置相对所述钢板自由进退地配设，在所述开口部的上游侧用联机测定所述钢板的形状，在该测定值超过预定容许值的情况下，停止所述电镀液的供给，接着在排出了所述电镀液槽中的电镀液后，使所述分割液槽或进一步使磁场附加装置移动。
18.按照权利要求16的钢板的熔融金属电镀方法，其特征在于：在所述电镀液槽内设置与所述阻尼件连通的电镀液喷出通路，从该电镀液喷出通路朝所述钢板喷出电镀液。
19.按照权利要求16的钢板的熔融金属电镀方法，其特征在于：在所述电镀液槽与所述辅助液槽之间循环的电镀液的量在100l/min以上。
20.按照权利要求16的钢板的熔融金属电镀方法，其特征在于：所述电镀液供给通路的电镀液温度在所述辅助液槽的电镀液温度以上。
21.按照权利要求16的钢板的熔融金属电镀方法，其特征在于：在电镀液没有供给到所述电镀液槽中的状态下开始电镀，在所述开口部的正下方，使出一对密封部件与所述钢板的表面及里面分别对峙地在规定位置接触或邻近规定位置，以及/或相对钢板表面及里面吹气，使钢板以规定钢板速度通过，并在该电镀液槽上附加了磁场以后，供给电镀液并开始电镀。
22.按照权利要求16的钢板的熔融金属电镀方法，其特征在于：在电镀终了时，让在所述开口部正下方的一对密封部件与所述钢板的表面及里面分别对峙地在规定位置接触或邻近规定位置，以及/或相对钢板表面及里面吹气，在停止了电镀液朝该熔融金属电镀液槽的供给之后，使该电镀液槽内的电镀液附着到钢板上，或者输送到与该电镀液槽内的电镀液连通的辅助液槽中，使该电镀液槽内变空，接着停止朝该电镀液槽内的磁场附加，终止电镀。
23.按照权利要求16的钢板的熔融金属电镀方法，其特征在于：在电镀液没有供给到所述电镀液槽中的状态下开始电镀，在所述开口部或该开口部正上方设置密封部件，该密封部件由在进行电镀的金属熔点以下的温度下可熔化的物质构成，在关闭了开口部之后，在使钢板行走的同时把电镀液供给到电镀液槽内，并附加上磁场，开始进行电镀。
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