CN1138869C - 熔融金属电镀装置及熔融金属电镀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了能在钢板宽度方向上得到均匀的镀制质量，并且能稳定、连续地制造没有附着渣滓的洁净的镀制钢板的熔融金属镀制装置及熔融金属镀制方法。此外，为实现上述目的，还提供了在钢板变形等的异常事故发生时进行处理的设备及方法，以及用于镀制开始时及镀制终了时的设备及方法。在由底部设置有开口部的镀制液槽以及将磁场附加到镀制液中并保持镀制液的电磁密封装置所构成的熔融金属镀制装置中，在镀制液槽上设置溢流堰，使镀制液能在镀制液槽与镀制液供给装置之间循环，并且设置与来自镀制液供给装置的通路连通、并向钢板喷出镀制液的喷头。最好镀制液的循环量在100l/min以上，并且镀制液供给通路的镀制液温度在所述辅助液槽的镀制液温度以上。作为异常事故的处理方法，在将镀制液槽分割成数个的情况下，最好适当地使用用于防止镀制操作开始时以及终了时镀制液泄漏的密封部件。

Description

熔融金属镀制装置及熔融金属镀制方法
技术领域
本发明涉及钢板的熔融金属镀制装置及熔融金属镀制方法，更详细地说是涉及从设置在镀制液(熔融金属)槽底部的开口部把钢板侵入并向上方提升、且将磁场附加到镀制液槽内的镀制液中、一边保持镀制液一边进行镀制的钢板的熔融金属镀制装置及熔融金属镀制方法。
背景技术
熔融金属镀制钢板使用Zn，Al，Pb，Sn等作为熔融金属，广泛地用于汽车、家电、建材、锅炉等。在这里，以使用Zn的熔融锌镀制钢板的一般制造方法进行说明，作为熔融金属镀制钢板的一个例子。将冷轧钢板在前处理工序中洗净、在非氧化性或还原性的气体氛围中加热、退火，接着在适宜镀制的温度下不氧化而使钢板温度冷却之后，连续地浸渍到镀制液中。然后，用浸渍到液中的辊(导辊等)将钢板的方向变换到垂直方向后，从镀制液中提升，将附着在钢板表面上的过剩的锌由气体擦拭等的附着量调整装置去除，并调整附着量、进行冷却。
然而，由于上述方法存在有导辊等的液中机器，镀制液槽变得极大，在改变镀制液种类等时，在自由度小这方面，导辊的维修是烦杂的，或者存在渣滓被咬入到导辊与钢板之间、会产生表面缺陷等的质量缺陷等的问题。
这样，尽管可提出种种不使用导辊等的液中机器的镀制方法，但作为能稳定钢板两面进行镀制的方法，提出了所谓的空中孔口的方式(空中ポツト方式)。该方式如图7所示，它是具有在底部带有开口部并保持镀制液的镀制液槽，把持钢板从该开口部侵入、并向上方提升来实施镀制的。再有，在图7中2b表示高频率磁场附加装置、2c表示移动磁场附加装置，11表示熔融金属排出通路，12表示熔融金属供给通路，20是狭缝喷嘴，33是导辊，S是金属带。
在这里，该空中孔口方式的镀制方法的重要点是，能稳定、连续地制造出沿钢板宽度方向均匀的镀制质量，同时，镀制液从开口部不泄漏，并且利用电磁力的作用的方法有多种方案。例如，在日本特开平7-258811号公报中，提出了利用由水平磁场的作用所产生的电磁力保持镀制液的装置。在日本特开昭63-310949号公报中，提出了由直线电机保持镀制液的方法，并且，在日本特开平5-86446号公报上提出了利用移动磁场的作用产生的电磁力及高频率磁场的作用所产生的电磁力保持镀制液的方法。此外，在日本特开昭63-303045号公报中，提出了由磁场与电流的相互作用来保持镀制液、并喷射气体、将钢板导入部进行密封的方法。
然而，在正常状态的操作中，在设置上述这样的开口部、并将钢板从开口部侵入且一边向上方提升、一边利用电磁力保持镀制液的方法中，通过流入到镀制液中或钢板上的感应电流会使镀制液或钢板被感应加热，使镀制液或钢板的温度上升。特别是，钢板端部的温度显著上升。镀制液及钢板的温度上升对镀制液中的镀制液与钢板的反应产生影响，在钢板与镀制液的界面上形成的合金层会急速成长。由于该合金层是硬、脆的，因而在合金层过渡成长时镀制密合性显著降低，会产生镀制剥离现象。
在利用电磁力保持镀制液的方法中，为防止由上述的镀制液或钢板的温度上升引起合金层的异常成长，一般的做法是使镀制液槽内的镀制液流动。也即，使流动的镀制液作为一种冷却媒体，防止镀制液或钢板的局部异常加热。
如上所述，为使镀制液槽内的镀制液流动，正如日本特开平5-86446号公报或特开平8-337875号公报所公开的那样，一般是使镀制液在镀制液槽内进行供给及排出流动。
但是，在使镀制液在镀制液槽内供给及排出时，在宽度方向的镀制液的流速差使宽度方向的动压产生差异，在动压高的地方会在镀制液槽底部的开口部发生镀制液的泄漏。
并且，由于镀制液组成的不均匀而引起的合金层的异常成长也会产生镀制剥离这样的新问题。也即，在供给到镀制液槽中的镀制液中，为抑制在镀制液/钢板界面上生成的变硬、脆的合金层的成长，要添加不可避免的成分。例如，在锌镀制中要添加Al。当在钢板宽度方向上的镀制液的流速不同时，在镀制液中添加的不可避免的成分的效果是在钢板宽度方向变得不均匀，在镀制液滞留的位置不能充分抑制上述合金层的成长。
在将镀制液供给到镀制液槽中时一般使用泵等。但是，在将镀制液由泵直接供给镀制液槽内的情况下，由于在镀制液供给侧的宽度方向、镀制液的流速变得不均匀，因而，不能解决上述问题。
另一方面，在特开平8-337858公报中所公开的通过溢出而排出镀制液槽内的镀制液的场合下，由于没有妨碍镀制液的流动，因而虽然是使宽度方向的镀制液流速在镀制液排出侧变得均匀的有效手段，但不能解决在镀制液供给侧的宽度方向的镀制液流速不均匀的现象，因而不是充分的手段。也即，希望得到宽度方向的镀制液流速在镀制液供给侧及镀制液排出侧都均匀这样的新的手段。
此外，在镀制液槽底部设置开口部，把钢板从开口部侵入、一边朝上方提升一边利用电磁力保持镀制液的方法中，由于镀制液槽内的镀制液量极少，因而在镀制液排出侧的宽度方向镀制液流速不均匀的场合，渣滓在镀制液槽内堆积，存在着渣滓容易进一步附着在钢板上的问题。
并且，在设置上述的开口部，使钢板从开口部侵入、一边朝上方提升一边利用电磁力保持镀制液的方法中，在正常状态下的操作中会发生异常故障。也就是说，在钢板显著变形、或者钢板显著振动的异常事故中，具有钢板不能通过开口部，或者开口部侧壁及镀制液槽接触破损的情况，存在着增加了开口部或镀制液槽的更换等保护性操作的问题。
在这种情况下，考虑根据钢板的通过位置来控制镀制液槽的位置，使钢板通常能通过开口部中央。然而，必须要有很大的设备投资，这是不经济的。并且，当在镀制操作中镀制液槽移动时，镀制液振动，电磁力的作用在某时会变得不充分，镀制液会从开口部泄漏。当镀制液泄漏时，镀制液附着在沿开口部的垂直方向的钢板通过路径上配设的钢板支承装置的偏导辊、钢板形状矫正辊(支承辊)、钢板振动防止辊(导辊)等上，这样附着的镀制液粘着在钢板上会造成质量缺陷。为防止这种质量缺陷，必须频繁大量地进行辊的清扫或辊的更换等的维修工作。
这样，在钢板显著变形、或者钢板显著振动的异常事故中，至今进行平滑的镀制操作是困难的，希望有能稳定进行连续操作的不同的新的手段。
此外，在上述的利用电磁力的方法中，必须进行在正常状态下的稳定操作，同时，在供给镀制液的镀制开始时及排出镀制液的镀制终了时这样的镀制液界面变动的非正常时，由于电磁力的作用不充分，因而镀制液会从镀制液槽底部的开口部漏出。在上述的利用电磁力的方法中，即使镀制液的泄漏一旦发生，也能在电磁力的作用变得充分时防止泄漏、保持镀制液。然而，无论有多少镀制液泄漏时，镀制液会附着在位于所述开口部的垂直方向的钢板通过路径上的开口部附近上游侧的各钢板支承装置(偏导辊、支承辊、导辊等)上，由于粘着在钢板上造成质量缺陷，因而，与异常事故发生的情况一样，必须频繁大量地进行辊的清扫或辊的更换等的维修工作。
发明内容
本发明者为解决上述问题而进行了锐意探讨的结果是，在利用电磁力保持镀制液的熔融金属镀制方法中，在正常状态下的操作中，镀制液的循环、在镀制液槽内的镀制液沿宽度方向的均匀流动是重要的。并且，
①在正常状态下的操作中发生异常事故的场合，也就是说在钢板显著变形、或着钢板显著振动的异常事故下也不应使镀制液槽等破损，最好能防止镀制液的泄漏。
②在非正常状态下的镀制开始时及终了时必须防止镀制液的泄漏。
本发明就是在这些见解的基础上构成的。
本发明的目的是提供钢板的熔融金属镀制装置及熔融金属镀制方法，可在钢板宽度方向上得到均匀的镀制质量、并且能一边稳定、连续地制造没有附着渣滓的洁净的镀制钢板，一边防止需要长期设备维修的设备破损。
本发明者锐意探讨的结果是，在使钢板从设置在镀制液槽底部的开口部侵入、并且一边朝上方提升一边利用电磁力保持镀制液的方法中，使在镀制液槽内的钢板宽度方向的镀制液流速均匀并使镀制液流动是很重要的，为此，在镀制液供给侧上设置缓冲件，防止在钢板宽度方向的供给速度的不均匀现象，并且，在镀制液排出侧设置溢流堰，成功地防止了镀制液槽内的镀制液自由落下时在钢板宽度方向上的排出速度的不均匀现象。
这样，本发明的一种热浸镀制装置，其包括：
带有底部开口部3的镀制液槽1，用于将钢板向上穿过所述镀制液槽1，使得在钢板被向上拉动时得到镀制；
电磁密封装置2，该电磁密封装置包括一对在钢板的两侧配置的磁场附加装置2a，使得将它们之间有预定间隔，以将磁场附加到该镀制液槽内的熔融金属中，从而将所述熔融金属保持在该镀制液槽1内；
溢流堰9，其设置在所述镀制液槽1上，使得熔融金属从溢流堰9溢流并排出到该镀制液槽外；以及
熔融金属供给装置10，其与所述镀制液槽1连接，并包括用于熔融所述镀制金属并将熔融金属保持于其内的辅助液槽13、通过其将来自该辅助液槽13的熔融金属供给到该镀制液槽1中的熔融金属供给通路12、以及通过其将从该镀制液槽1中排出的熔融金属送入到该辅助液槽13中的熔融金属排出通路11；
其特征在于，缓冲件16，其设置在该镀制液槽1内与所述熔融金属供给通路12连通以抑制熔融金属的脉动流动。
本发明的所述镀制液槽最好以所述钢板相隔、构成可分割的数个，并且该分割液槽分别具有移动装置，可并相对所述钢板自由进退地设置着。
本发明最好设置与所述缓冲件连通并在所述镀制液槽内朝向所述钢板喷出镀制液的镀制液喷出通路。
本发明的所述镀制液喷出通路的出口最好是与所述钢板对峙设置并沿钢板宽度方向延伸的狭缝状。
本发明最好在所述镀制液供给通路上配设加热装置。
本发明最好在所述辅助液槽内或辅助液槽附近配设渣滓去除装置。
本发明最好将所述电磁密封装置的磁场附加装置相对所述钢板自由进退地设置，它在隔所述钢板的两侧分别具有移动装置。
本发明最好在靠近所述开口部的上游侧设置钢板形状测定装置以及输入来自该钢板形状测定装置的信号、并判定钢板形状异常的形状判定装置。
本发明最好在所述开口部的正下方配设分别与所述钢板表面及背面对峙、且可接合并脱离的一对密封部件，用于抑制镀制液朝下方的泄漏。
本发明最好在所述开口部的正下方、分别与所述钢板表面及背面对峙地配设一对气体密封装置，用于抑制镀制液朝下方的泄漏。
本发明最好在所述开口部的正下方配设分别与所述钢板表面及背面对峙、且可接合·脱离的一对密封部件，用于抑制镀制液朝下方的泄漏，并且在该密封部件的正下方配设一对可抑制镀制液朝下方的泄漏的气体密封装置，该气体密封装置是与所述钢板表面及背面分别对峙地设置的。
本发明的所述密封部件最好是由可回转的辊支承的耐热带。所述辊最好可驱动地配设。
本发明最好在所述开口部或该开口部正上方设置由在镀制金属熔点以下的温度下可熔化的物质所构成的密封部件。
本发明最好设置将该钢板导入到镀制液槽中的钢板支承装置，该钢板支承装置由将在前工序中实施了处理的钢板沿垂直方向进行方向转换的偏导辊、将设置在该偏导辊下游侧的钢板的翘曲矫正的支承辊以及设置在该支承辊的下游的所述开口部下方的用于抑制振动的一对导辊构成，最好在该一对导辊上分别配设镀制液刮取装置。
本发明的一种用于镀制金属板的热浸镀制方法，使钢板从形成在镀制液槽1底部的开口部3引入并向上提升使得钢板穿过所述镀制液槽1，通过熔融金属供给通路12将熔融金属从辅助液槽13供给到该镀制液槽1的下部，并且，通过熔融金属排出通路11将熔融金属从镀制液槽1上部排出到辅助液槽13中，以使熔融金属通过镀制液槽1循环，通过多个彼此间以预定间隔配置在钢板两侧的磁场附加装置2a附加的磁场效应将所述熔融金属保持在镀制液槽1内，使得钢板在通过所述镀制液槽1向上运行时镀有所述熔融金属，所述方法包括下述步骤：
使所述熔融金属从所述镀制液槽上部溢流并从其排出；
其特征在于：通过设置成与所述熔融金属供给通路12连通的缓冲件16向所述镀制液槽1供应所述熔融金属，使得通过所述缓冲件16向所述钢板供应所述熔融金属。
本发明最好将所述镀制液槽设置为以所述钢板所隔的多个可分割的镀制液槽，同时，所述分割液槽及所述磁场附加装置相对所述钢板自由进退地配设，用联机测定在所述开口部的上游侧的所述钢板的形状，在该测定值超过预定容许值的情况下，停止所述镀制液的供给，接着在排出了所述镀制液槽中的镀制液后，使所述分割液槽或进一步使磁场附加装置移动。
本发明最好在所述镀制液槽内设置与所述缓冲件连通的镀制液喷出通路，从该镀制液喷出通路朝所述钢板喷出镀制液。
本发明在所述镀制液槽与所述辅助液槽之间循环的镀制液的量最好在100l/min以上。
本发明的所述镀制液供给通路的镀制液温度最好在所述辅助液槽的镀制液温度以上。
本发明最好在熔融金属没有供给到所述镀制液槽1中的状态下，使钢板以预定速度运行，同时，在所述镀制液槽1的所述开口部3的正下方，使一对密封部件4与所述钢板接触或使该对密封部件4移至邻近钢板的位置，并在所述位置向钢板吹气；
向该镀制液槽1附加磁场；以及
开始向该镀制液槽1供给熔融金属，从而开始镀制。
本发明最好在镀制终了时，让在所述开口部正下方的一对密封部件与所述钢板的表面及背面分别对峙地在规定位置接触或邻近规定位置，以及/或相对钢板表面及背面吹气，在停止了镀制液朝该熔融金属镀制液槽的供给之后，使该镀制液的镀制液槽内的熔融金属附着到钢板上，或者输送到与该镀制液槽内的镀制液连通的辅助液槽中，使该熔融金属镀制液槽内变空，接着停止朝该镀制液槽内的磁场附加，结束镀制。
本发明最好在在熔融金属没有供给到所述镀制液槽(1)中的状态下，在所述开口部3内或该开口部3正上方的位置，设置其由不高于镀制金属熔点的温度下可熔化的物质制成的密封部件4b，以关闭所述镀制液槽1的所述开口部3；
使钢板通过所述开口部3，穿过所述密封部件4b；
开始向镀制液槽1供给熔融金属；以及
开始向所述镀制液槽1附加磁场，从而开始镀制操作。
附图说明
图1是显示本发明装置的第1实施例的概略断面图。
图2是显示图1的熔融金属镀制装置的缓冲件的1个实施例的概略断面图。
图3是显示图1的分割液槽的1个实施例的概略断面图。
图4是显示图1的熔融金属镀制装置的密封部件的1个实施例的概略断面图。
图5是本发明装置的第2个实施例的概略断面图。
图6是本发明装置的第3个实施例的概略断面图。
图7是显示以往的熔融金属镀制装置的1个实例的概念图。
具体实施方式
首先，说明本发明的熔融金属镀制装置的构成。
图1是本发明装置的实施例1的概略断面图。
本发明的熔融金属镀制装置6由在底部具有开口部3的镀制液槽1、产生电磁力并保持镀制液的电磁密封装置2构成。
在本发明中，镀制液槽1的形状并不特别地限定，但如图1所示，最好具有沿着钢板朝下侧突出的突出部8，在该突出部的底部上设置狭缝状的开口部3，将钢板沿突出部8的几乎中央部通过。该开口部的形状是可以使作为被镀制材料的钢板通过的形状，并不特别地限定。并且，由于开口部的间隙最好是能抑制镀制液泄漏的尽可能窄的间隙，并由钢板的形状制约，因而10～50mm是合适的。并且，该突出部的水平断面是沿钢板宽度方向的长的长方形状的钢板通路，在该突出部8以沿两例隔钢板的状态下，借助于镀制液供给通路12从辅助液槽13供给镀制液。钢板从下方通过开口部3、沿突出部8侵入到镀制液槽内。
而且，就本发明而言的镀制液是指朝被镀制钢板实施熔融镀制的熔融金属，镀制液的组成并不特别地限定，但在一般情况下使用Zn，Al，Pb，Sn或这些合金的熔融物。
钢板是指由轧制工序所制造的在汽车、家电、建材等上使用的钢带，其组成及尺寸并不特别地限定。
如图1所示，本发明的镀制液槽1设置用于使镀制液从镀制液槽上部溢出、排出到镀制液槽外的溢流堰9。溢流堰9沿镀制液槽1的侧壁设置，通过设置该坝，可在钢板宽度方向上以均匀的流速排出镀制液。由于通过该溢流堰的设置，不必用泵等排出镀制液，因而也具有不必进行保守作业的效果。当将镀制液用泵等强制地从镀制液槽中排出时，镀制液的排出流速仅在泵吸引部及其附近加速，镀制液的流速在宽度方向上是不均匀的。由此不能使钢板附近的镀制液流速均匀。
并且，通过溢出使镀制液排出到镀制液槽外，不需要很大的设备就能使镀制液槽的镀制液高度始终保持一定。由于镀制液的高度保持一定，因而能稳定地防止镀制液从镀制液槽底部的开口部泄漏。当将镀制液用泵等强制地从镀制液槽中排出时，该排出量发生变动，镀制液槽内的镀制液高度发生变动。在镀制液高度发生变动时，为防止镀制液从开口部泄漏，必须针对镀制液高度的变动控制电磁力，由于必须要用很大的设备，因而是不理想的。或者，为使镀制液高度保持一定，必须非常精确地控制朝镀制液槽内的镀制液供给量及朝镀制液槽外的镀制液排出量，因而必须用很大的设备，这是不理想的。
此外，在镀制液槽1上配置着由1个以上的熔融并保持镀制液的辅助液槽13、将镀制液从该辅助液槽13供给到该镀制液槽上的镀制液供给通路12、将从该镀制液槽中排出的镀制液送入到该辅助液槽13中的镀制液排出通路11、以及配管切换装置15所构成的镀制液供给装置10。使镀制液在镀制液槽1与辅助液槽13之间循环。为进行镀制液种类的切换、镀制液的更换等，辅助液槽13最好设置多个。多个液槽通过配管切换装置15进行切换使用。
在利用电磁力保持镀制液而进行镀制的方法中，由于产生的感应电流使钢板或镀制液的温度局部上升。这时，循环镀制液槽内的镀制液，以镀制液作为冷却媒体，可防止钢板、镀制液的温度上升。
为使朝熔融金属镀制液槽的镀制液的供给或者从镀制液槽的镀制液的排出容易进行，镀制液供给装置10最好在可能的范围内与镀制液槽邻接设置。镀制液供给通路12是连接镀制液槽1与辅助液槽13的密闭型通路，镀制开始时朝镀制液槽内连续地供给镀制液，镀制液排出通路11是在镀制操作中，用于将镀制液槽1中排出的剩余镀制液输送的排出通路，是用于将镀制液导入到辅助液槽13中的通路。并且，镀制终了时，不能从镀制液排出通路排出的，在镀制液槽1中残存的镀制液的部分通过解除所述镀制液供给通路的封闭，从镀制液供给通路12排出到镀制液槽外，或附着到连续输送的钢板上、由钢板携带出去而去除。
并且，从辅助液槽13朝镀制液槽供给镀制液的方法不特别地限定，但最好是如图1所示，在镀制液供给通路侧设置泵P、从镀制液槽下部供给的方法。
在本发明中，在该镀制液槽内或在附近设置与所述镀制液供给通路连通、向所述钢板喷出镀制液的缓冲件。
在本发明中，尽管使镀制液循环，但若在钢板宽度方向上镀制液的流速不同时，对于作为冷却媒体的效果产生异常，在钢板宽度方向上会发生钢板温度或镀制液的温度不均匀的现象。为使所供给的镀制液在钢板宽度方向上的流速均匀，如图2(a)所示，在本发明中，在镀制液槽内或在附近设置与所述镀制液供给通路12连通的缓冲件16。通过设置缓冲件，喷出的镀制液的流速变得均匀。缓冲件的形状不特别地限定，其可以是使喷出的镀制液流速均匀的任何形状。
进一步地如图2(b)、(c)所示，最好设置与缓冲件连通并在镀制液槽内朝钢板喷出镀制液的镀制液喷出通路。最好把镀制液喷出通路的出口做成与所述钢板相对、并沿该钢板宽度方向延伸的狭缝状。
并且，最好镀制液相对朝上方提升的钢板的表面及背面呈垂直方向或仰角方向喷出，如图2(b)、(c)所示，可以使镀制液喷出通路的出口方向为垂直方向或仰角方向。如果沿该方向供给镀制液，由于对镀制液的保持不会产生不良影响，并能使钢板宽度方向的板温或液温更加均匀，因而是适宜的。另一方面，当沿钢板宽度方向供给镀制液时，由于在钢板宽度方向上，镀制液的冷却媒体效果产生差异，因而不能使钢板宽度方向的板温或液温均匀。
在本发明中，可在镀制液喷出通路12上配设加热装置(图中未示)，并且，最好在辅助液槽内或附近配设渣滓去除装置。
当镀制液的温度降低时，含在镀制液中的过饱和固溶物析出、凝固，形成渣滓。为抑制渣滓的产生，使循环着的镀制液的温度不降低是很重要的。为此，在镀制液供给通路12上配设加热装置(图中未示)，例如电加热器及绝热材料，至少抑制镀制液供给通路内的温度降低。
希望镀制液喷出通路内的镀制液温度在辅助液槽的温度以上。由此，可极大抑制渣滓的产生。镀制液喷出通路内的镀制液温度在比辅助液槽的镀制液温度低时容易产生渣滓。
然而，完全抑制镀制液的温度降低是困难的，渣滓的产生不能完全防止。因此，在辅助液槽内或附近最好配设渣滓去除装置。对于渣滓去除装置来说，最好采用利用渣滓的比重撇去渣滓这种方式的渣滓去除装置。并且，也可以是熔融金属过滤器。
在本发明中，尽管电磁密封装置2可以是在开口部3能保持镀制液的装置，并且以往公知的电磁力产生装置能全部适用，但最好在镀制液槽1的底部以一定间隔设置磁场附加装置(电磁铁芯)2a、2a，该磁场附加装置在以钢板相隔的镀制液槽开口部3的两侧沿突出部8设置，并且能产生水平磁场或移动磁场。镀制液槽内的镀制液7通过该磁场及电磁力的作用而不能从开口部3朝下方泄漏、被保持在镀制液内，该电磁力是由在镀制液中流过的感应电流的相互作用而引起的。
对于水平磁场的附加装置来说，由高频率产生的电磁力的产生装置(高频率电磁附加装置)是适宜的。该高频率电磁附加装置的频率最好为1～10kHz的范围。
并且，可以在突出部8上设置移动磁场附加装置来代替该水平磁场。
对于移动磁场的附加装置来说，最好频率为10～1000kHz的范围。
在本发明的熔融金属镀制液装置的入口侧上配设着钢板支承装置30。该钢板支承装置30使在非氧化性或还原性氛围气体的退火炉内退火的钢板不会氧化地将其导入到镀制液槽中。
在退火炉中退火的钢板S通过偏导辊33沿垂直方向进行方向转换，由支撑辊32进行翘曲矫正，并由导辊31抑制振动。接着，钢板S被导引到熔融金属镀制装置上、连续地实施镀制。
在本发明的熔融金属镀制装置的出口侧上通常附设有附着量调整装置20。由于附着量调整装置20用于挤出过剩附着在钢板上的镀制液，因而使用能喷射高压气体的气体擦拭喷嘴是适宜的。
并且，在本发明中，采用上述的装置，将钢板从设置在镀制液槽底部的开口部侵入并向上提升，同时在以钢板相隔的两侧以预定间隔配置磁场附加装置，将磁场附加到该镀制液槽内的镀制液中并保持该镀制液，借助于镀制液供给通路将镀制液从辅助液槽供给到该镀制液槽下部，并且，使镀制液从该镀制液槽上部溢流、排出，通过镀制液排出通路将镀制液排出到辅助液槽中，使镀制液一边循环一边进行镀制。
在本发明的镀制方法中，在镀制液槽与辅助液槽之间循环的镀制液的循环量最好为100l/min以上。若在100l/min以上，则镀制液作为冷却媒体的能力是充分的，而且钢板温度或镀制液温度在宽度方向为均匀化。在不足100l/min时，钢板宽度方向的温度变得不均匀，端部温度上升，合金层的形成变得显著。
如图3所示，本发明的镀制液槽1可沿以钢板相隔的两侧分割成2个分割的液槽(半液槽)1a，1a。并且在所分割的半液槽1a，1a上分别附设有移动装置5a，5a，其可相对钢板自由进退。移动装置不特别地限定，但最好是气缸、油缸或蜗轮蜗杆装置。
此外，在本发明中，在以钢板相隔的两侧，以所定的间隔配设的磁场附加装置2a，2a上分别附设有移动装置5b，5b，其可相对钢板自由进退。移动装置不特别地限定，但最好是气缸、油缸或蜗轮蜗杆装置。并且磁场附加装置2a即可固定到镀制液槽上，也可设置成分别独立地移动的形式。在半液槽1a及磁场附加装置2a设置成可独立移动的情况下，独立地配设移动装置是不言而喻的。
在本发明中，最好在镀制液槽开口部上游侧设置钢板形状测定装置51。钢板形状测定装置测定钢板的翘曲(C翘曲，W翘曲)、钢板的振动、钢板的变形量。钢板的翘曲最好是利用沿钢板宽度方向多处设置的钢板翘曲测定器51b，以扫描型来测定。钢板翘曲测定器51b最好采用红外线激光距离仪。测定位置可以沿钢板支承装置30的支承辊32的正上方测定。钢板的振动由钢板振动测定器51a测定。钢板振动测定器51a最好采用红外线激光距离仪。测定位置可以沿钢板支承装置30的导辊31的正上方测定。钢板的变形量由钢板变形量测定器51c测定。钢板变形量测定器51c最好利用钢板位置检测仪进行。测定位置并不特别地限定，但最好是偏导辊33的正上方。
最好设置形状判定装置52，它用于输入来自钢板形状测定装置51的信号并判断钢板形状的异常。由钢板形状测定装置51测定的各测定值在超出预定的允许值的情况下，由形状判定装置产生异常信号。由此，能实施回避钢板接触镀制液槽的开口部侧壁等事故的动作。预先设定的允许值，例如可为从镀制液槽开口部外缘向内侧10mm的位置。当钢板比该位置向外侧通过时，与开口部侧壁接触的危险就增大了。
在本发明中，将所述镀制液槽设置为以所述钢板相隔的多个可分割的镀制液槽，同时，使用将所述分割液槽及所述磁场附加装置相对所述钢板自由进退地配设的上述装置，在联机状态下通过钢板形状测定装置测定所述钢板在靠近所述开口部上游侧的形状，在该测定值超过预定容许值的情况下，立即使钢板速度变为低速(最好为30-50mpm)，停止所述镀制液朝镀制液槽的供给，接着在排出了所述镀制液槽中的镀制液后，使所述分割液槽或进一步使所述磁场附加装置退回。
分割液槽可以是使钢板面与开口部侧壁之间的距离在50mm以上时能移动，即使通常的钢板形状产生不良现象，也可避免钢板与开口部侧壁的接触。并且，若在150mm以上移动时，即使在任何的异常事故下，也可避免钢板与开口部侧壁的接触，能防止开口部破损这样的事故。
磁场附加装置与镀制液槽邻接设置，在分割液槽的移动中无故障时不必移动，在有故障的情况下并不随分割液槽的移动而移动，最好与分割液槽同时或独立地移动。能与分割液槽一体移动的构造会使设备简便化。
在使分割液槽、磁场附加装置移动之后，观察钢板形状，矫正钢板形状，进行钢板通过位置的修正等的操作，在确认了通过预定位置以后，使分割液槽、磁场附加装置移动到预定位置，一边附加磁场一边将镀制液供给到镀制液槽内，再开始通常的镀制操作。在钢板的形状显著不良的情况下可将钢板停止并进行修正。
此外，本发明的熔融金属镀制装置最好设置底部带有开口部的镀制液槽、产生电磁力并保持镀制液的电磁密封装置以及用于抑制镀制液朝下方泄漏的图4(a)所示的密封部件4。
使该密封部件与钢板的表面、背面接触，防止所泄漏的镀制液附着到下方的设备上。
一般地，在镀制液从镀制液槽的底部开口部泄漏的情况下，大部分沿着行走着的钢板朝下方落下。由此，沿钢板落下的镀制液一旦保持在密封部件间，就会随时附着在钢板上，立即通过行走着的钢板带向上方。由于这种原因，密封件的形状可以是与行走的钢板接触的形状，不特别地进行限定。并且，在保持在密封部件之间的镀制液不向下方泄漏的情况下，密封部件即使与钢板间有例如2mm以下的间隙，成为非接触状态也是没有问题的。并且，作为使密封部件相对钢板接触的移动机构尽管可以考虑油缸、气缸等的移动装置，但本发明并不特别地限定。
对于密封部件的材质，最好是耐熔融金属侵蚀性及耐热性良好的物质，可以使用碳化物，氧化物，氮化物，硅化物，硼化物等的陶瓷，或着使用在表面上覆盖了耐熔融金属侵蚀性良好的材料(例如WC-Co等的金属陶瓷喷镀等)的物质。此外，也可使用采用了陶瓷纤维的毛毡状的物质(例如考伍尔(Kaowool)，玻璃棉等)。
密封部件也可使用耐热带41。使用耐热带的例子如图4(b)所示。耐热带通过可回转的辊42支承。耐热带41通过包含有支承辊的密封部件的移动装置5可接离地配设到钢板上。耐热带41分别相对于钢板的表面、背面对峙设置一对。并且，带支承用辊即可以是非驱动的、通过行走的钢板回转的机构，也可以是独立驱动的机构。
从镀制液槽底部的开口部漏出的镀制液被保持在耐热带之间，一部分通过行走的钢板提升而带出镀制液槽外，残留部分附着在耐热带上。在耐热带上最好设置刮板等的镀制液刮取装置43，通过将附着在耐热带上的镀制液由所述镀制液刮取装置43刮掉、而将镀制液回收。刮掉的镀制液的回收方法不特别地限定，但有在镀制液回收容器中回收的方法，吸引镀制液的方法等的方法。此外，为了回收镀制液，最好设置镀制液回收用罩，以使镀制液不飞散。
并且，在熔融金属镀制液槽的开口部正下方可以设置气体密封装置。在将镀制液供给到镀制液槽内时，能用吹飞漏出的镀制液的方式防止污染开口部下方的设备。
气体密封装置分别沿钢板表面及背面对峙设置一对。图4(c)示出了附设有气体密封装置的熔融金属镀制装置的一个例子。气体密封装置45的形状及机构不特别地限定，但例如可以是将由鼓风机46所喷入的气体、经过配管47从设在钢板表面、背面的气体喷射装置48喷射到钢板S上，将泄漏的镀制液吹散的结构。气体喷射方向最好是相对于行走着的钢板面呈仰角方向。并且，被吹散的镀制液能通过设置在气体密封装置附近的镀制液回收器收回或者将镀制液吸引而回收。并且，所喷射的气体流量及气压能将镀制液吹散即可，不特别地限定，但为了尽量抑制由喷射气体所产生的钢板的振动，气体流量以10-50Nm3/min，气体压力以50-500mmAq为最好。所使用的气体也没有特别限定，以不氧化钢板的气体为好，但也可以使用氮、氢、氩及其混合物。此外，使用加热的气体也不成问题。
图4(d)及图4(e)示出了气体密封装置的其它实例。
图4(d)所示的气体密封装置是在图4(c)所示的气体密封装置上方的位置设置隔板49。由此，不会使被吹飞的镀制液过度飞散，能有效地回收。
图4(e)所示的气体密封装置是将多个气体喷射装置48相对于钢板表面及背面沿垂直方向设置的。由此，由于不但能吹飞泄漏的镀制液，而且还能完成对于钢板的气体缓冲器的功能，因而几乎不会有由喷射气体所产生的钢板振动。
下文，对使用上述装置、镀制操作开始及镀制操作终了时钢板的熔融金属镀制方法进行说明。
首先，说明开始镀制的情况。
使钢板以规定的钢板速度行走、并使密封部件在规定的位置与钢板接近或接触。接着，在将磁场附加到镀制液槽内之后，将镀制液供给到镀制液槽内并保持镀制液。这时，泄漏的镀制液保持在密封部件之间，在附着到行走着的钢板的状态下带出系统外。其结果，能防止镀制液附着到开口部下方的装置上。发挥电磁力的作用，使镀制液槽内的镀制液由电磁力的作用保持，并且在所述密封部件之间没有镀制液的状态时释放密封部件，解除与钢板的接触。
替代使密封部件与钢板接近或接触，也可向钢板表面喷射气体，把泄漏的镀制液吹飞。喷气方向最好是沿钢板行进方向具有速度成分。该喷射气体可兼用作密封部件。
以下，针对镀制终了的情况进行说明。
在继续进行镀制操作的状态下，使密封部件接近钢板表面及背面，直到规定的位置，停止镀制液朝镀制液槽的供给。再停止气体擦拭装置，以镀制液槽内的镀制液附着到钢板上的方式使镀制液槽内变空，或通过镀制液供给通路把镀制液输送到辅助液槽，使镀制液槽内变空。在镀制液槽内没有镀制液时停止磁场附加装置，并使钢板停止，同时，使密封部件从钢板上脱离，终止镀制操作。通过这种方法，在镀制开始或者镀制终了时的非正常状态下，即使镀制液泄漏，也能防止由镀制液污染镀制液槽下方的装置。
并且，在本发明中，如图4(f)所示的那样，镀制开始时，在开口部或者开口部正上方的钢板通路内最好设置密封部件4b，用以关闭开口部。而且，密封部件4b可固定到镀制液槽上以便不会在行走着的钢板上拉伸。
通过设置该密封部件，在镀制液界面变动这样的镀制开始时，能防止镀制液从开口部泄漏到下方，并能防止镀制液附着到开口部正下方的钢板支承装置等上。
密封部件4b由在熔融金属的熔点以下的温度可熔化的物质构成。密封部件，例如与所使用的镀制液同一成份的金属、合金是适宜的，并且，改变所使用的金属的组成比、形成比镀制液金属熔点低的物质也可作为密封部件使用。
密封部件的形状不特别地限定，但在开口部或开口部正上方与钢板表面、背面对峙设置的情况下，若可以关闭所述开口部就没有问题。例如，图4(f)所示的形状是合适的。
如图4(f)所示，在使用相对钢板宽度为L形的密封部件4b，4b的情况下，能完全地使开口部关闭，这对于使用任何钢板的情况都是适宜的。
以下，说明使用上述发明的装置进行镀制开始时的镀制方法。
在熔融金属镀制液槽的开口部或开口部正上方设置密封部件。接着，使钢板行走，同时将镀制液供给到镀制液槽内之后，通过在镀制液槽内的电磁密封装置的磁场附加装置、将磁场附加到水平方向。这时，镀制液将由密封部件保持，镀制液不会泄漏。这时，迅速将镀制液供给到镀制液槽内，在镀制液槽内形成所定的液面。之后，尽管密封部件由镀制液输入的热量、或通过感应电流发热而熔化，但不会有以前那样的引起镀制液泄漏等的镀制液界面的变动，可以通过电磁力稳定地保持镀制液。其结果，能防止镀制液附着到开口部正下方的钢板支承装置上。
此外，在本发明中，最好在导辊31上设置镀制液刮取装置35。如图6所示的那样，导辊设置在镀制液槽的下方。在镀制液从镀制液槽的底部开口部泄漏的情况下，沿钢板落下的镀制液被保持在导辊31，31之间。因此，一部分附着在钢板S上被立即提到上方，残留部分附着到导辊31上被卷起。卷绕到导辊31上的镀制液由镀制液刮取装置35机械地刮取下来，回收到镀制液回收容器内。
导辊的材质不特别地限定，但最好是在辊子表面上覆盖很难使镀制液附着的物质，或由镀制液很难附着的物质构成辊子本身。由此，镀制液刮取装置35能容易地刮取镀制液。镀制液很难附着的物质最好是例如碳化物，氧化物，氮化物，硅化物，硼化物等的陶瓷。
并且，镀制液刮取装置35最好在导辊31的全宽上设置，一体构造或分割构造等的构造不特别地进行限定。并且，在镀制液刮取装置35上最好设置气缸或油缸等的推压装置36。调整推压装置36的推压压力，能抑制由于朝导辊31的推压而引起的镀制液刮取装置35的摩耗或恶化。并且，在镀制液刮取装置35上最好设置用以收容被刮取的镀制液的镀制液回收容器。
实施例1
使用图1所示的熔融金属镀制装置、在极低炭素钢板上实施熔融锌镀制。所用的镀制液槽1设置有将镀制液从镀制液槽上部溢出、排出到镀制液槽外的溢流堰9。溢流堰9设置在镀制液槽1的侧壁上。能通过溢流堰9使镀制液高度保持一定。
镀制液槽1内的镀制液由泵P从辅助液槽13通过镀制液供给通路12供给到镀制液槽下部，该辅助液槽13调和熔融金属的组成并保持在规定的温度。并且，借助于以钢板S相隔的两侧的缓冲件16将镀制液从镀制液排出通路17供给到朝上方移动的钢板的两面上作为发明例。另一方面，以不通过缓冲件16而从镀制液供给通路12直接朝钢板的两面供给镀制液作为比较例。而且，镀制液排出通路17的出口具有沿钢板的宽度方向延伸的狭缝形状(宽度：30mm、长度：2400mm)，将镀制液相对钢板面垂直地供给。所使用的缓冲件的容量为501。
在保持镀制液的镀制液槽底部上设置间隙为20mm、宽度为2000mm的开口部3，钢板从下方通过该开口部，侵入到镀制液槽1中。
作为被镀制坯料的钢板S在图1中未示的通常的前处理工序中洗净，接着在退火工序中实施退火后，通过钢板支承装置30实施在垂直方向上的方向转换及形状矫正，再从底部的开口部3侵入到镀制液槽1中实施镀制。在表面上进行了镀制的钢板由附着量调整装置20调整附着量，再进行冷却。操作条件如下所示：
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
镀制液成分：Zn+0.2％Al
镀制液循环量：400l/min
镀制液槽内的镀制液高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气体)
磁场附加装置的交流电流频率数：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在所得到的熔融金属镀制钢板中，从任意的位置采集试验片，评价渣滓附着状况、合金层的形成状态及镀制密合性。
镀制密合性根据JIS K 5400中规定的杜邦冲击试验为基准进行评价。密合性好用○表示，镀制稍微有些剥离用△表示，镀制全部剥离用×表示。其结果如表1所示。
从表1中可知，在通过缓冲件在钢板的两面上供给镀制液的本发明中，合金层的形成沿钢板的宽度方向是均匀的，镀制密合性也良好。
另一方面，在不通过缓冲件而从镀制液供给通路直接将镀制液供给的比较例中，合金层的形成在局部变得显著，镀制密合性差。并且，在镀制液供给通路内的镀制液温度比辅助液槽的镀制液温度低的状态下，所镀制的钢板会全面地附着有渣滓。
在以上的说明中，尽管以朝钢板进行熔融锌镀制为例子进行了叙述，但不言而喻，其也可以将本发明用于Zn，Al，Pb，Sb，Mg等的熔融金属及其合金等的其它熔融金属的镀制。并且在调整了附着量以后，不会妨碍加热处理及进行合金化。
实施例2
在图1所示的熔融金属镀制装置上，设置如图6所示的带有渣滓去除装置18的辅助液槽13，使用在镀制液供给通路上设置了加热装置(图中未示)的熔融金属镀制装置，并在实施例1的操作条件中，控制镀制液循环量，与实施例1同样地在极低炭素钢板上实施熔融锌镀制。在所得到的熔融金属钢板中，与实施例1同样地，从任意的位置采集试验片，评价渣滓附着状况、合金层的形成状态及镀制密合性。其结果如表2所示。
从表2中可知，在通过缓冲件将镀制液供给到钢板的两面上的本发明例中，镀制液循环量在100l/min以上的情况下，实施了镀制的钢板No.11～No.13，其合金层的形成在钢板宽度方向是均匀的，镀制密合性也是良好的。
即使在本发明中，镀制液循环量在不足100l/min的情况下，实施了镀制的钢板No.14、No.15在钢板端部的一部分上合金层的成长明显的情况下，镀制密合性也是良好的。
另一方面，在不通过缓冲件而直接供给镀制液的比较例中，合金层的成长在局部变得显著，镀制密合性差。特别是在镀制液循环量在不足100l/min的情况下(钢板No.19、No.20)，合金层的成长在钢板全面上变得显著，镀制密合性显著变差。
由于在镀制液供给通路上设置了加热装置，在辅助液槽上设置了渣滓去除装置，因而，渣滓附着状况成为没有渣滓附着的、良好的、没有问题的状况。
实施例3
使用图5所示的熔融金属镀制装置、在极低炭素钢板上实施熔融锌镀制。所用的镀制液槽1由可分割的半液槽构成，在该被分割的半液槽上附设有分别由气缸构成的移动装置5a、5a，该移动装置可相对钢板后退300mm。磁场附加装置2a固定设置在镀制液槽上。并且，在钢板支承装置30内设置钢板形状测定装置51。而且，能将来自钢板形状测定装置51的信号输入到形状判定装置上。
作为被镀制坯料的钢板S，在图5中未示的通常的前处理工序中洗净、接着在退火工序中实施退火后，通过钢板支承装置30实施在垂直方向上的方向转换及形状矫正，再从底部的开口部3侵入到镀制液槽1中实施镀制。在表面上实施了镀制的钢板通过附着量调整装置20调整附着量，再进行冷却。操作条件如以下所示：
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
镀制液成分：Zn+0.2％Al
镀制液温度：475℃
即将镀制前的钢板温度：480℃
镀制液供给量：400l/min
镀制液槽内的镀制液高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气)
磁场附加装置的交流电流频率：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在镀制操作中，钢板形状测定装置51的测定值以预先设定的、比镀制液槽1的开口部3外缘向内侧10mm的内侧位置作为允许值，在超过该允许值的情况下，产生来自形状测定装置的异常信号。
由于产生异常信号，使钢板速度立即变成40mpm的低速，并停止镀制液朝镀制液槽的供给，接着在排出镀制液槽中的镀制液之后，各半液槽及磁场附加装置仅相对钢板后退60mm。观察钢板形状，并进行钢板形状矫正、钢板通过位置的修正，确认钢板通过了规定的位置后，将半液槽、磁场附加装置移动到规定的位置，一边附加磁场一边将镀制液供给到镀制液槽内，再开始进行通常的镀制操作。由此能避免钢板与开口部侧壁的接触，防止了开口部破损这样的事故。
实施例4
在图1所示的熔融金属镀制装置上附设图4(a)所示的密封部件，在极低炭素钢板上实施熔融锌镀制。
密封部件的钢板宽度方向的长度比开口部的宽度(2000mm)长，为2400mm。密封部件的材质使用了碳。
以下示出操作条件：
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
镀制液成分：Zn+0.2％Al
镀制液温度：475℃
即将镀制前的钢板温度：480℃
镀制液供给量：400l/min
镀制液槽内的镀制液最大高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气)
磁场附加装置的交流电流频率：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在镀制液槽1内不供给镀制液的状态下，使钢板S以50mpm的速度行走，同时使由气缸构成的移动装置5动作，使密封部件4接触钢板表面及背面，接着使电磁密封装置2动作，产生磁场。然后，将辅助液槽13内的镀制液用泵徐徐地供给到镀制液槽1内，并调整到规定的供给量。使附着量调整装置20动作，同时，将钢板速度增加到规定的速度，最后使密封部件与钢板脱离，开始进行镀制操作。
由此，不会产生镀制液从开口部的泄漏，根本不会发生污染开口部下方的钢板支承装置30的问题。
接着，在继续进行镀制操作的状态下，使密封部件4与钢板表面接触，停止镀制液朝镀制液槽1的供给，并停止气体擦拭装置20，将镀制液槽内的镀制液通过镀制液供给通路12输送到辅助液槽13上。接着，在镀制液槽内的镀制液没有时停止电磁密封装置2，在使钢板S停止的同时，使密封部件4与钢板脱离，终止镀制操作。
由此，从镀制液槽底部的开口部漏出的镀制液不能污染开口部下方的钢板支承装置，可稳定、安全地进行镀制的开始及终止镀制。
实施例5
在图1所示的熔融金属镀制装置上附设图4(b)所示的密封部件，在极低炭素钢上实施熔融锌镀制。
将由非驱动辊42支承的耐热带41通过由气缸构成的移动装置5与钢板S可接触地配设。耐热带的宽度比所述开口部的宽度长2400mm，带的材质使用了考伍尔(Kaowool)。在耐热带41上安装刮取器(镀制液刮取装置)43，可刮落附着在耐热带41上的镀制液，并回收到镀制液回收容器37上。
操作条件与实施例4相同。
在不向镀制液槽1内供给镀制液的状态下，使钢板S以50mpm的速度行走，同时使钢板表面及背面与耐热带41接触，接着使电磁密封装置2动作，产生磁场。然后，将辅助液槽13内的镀制液用泵徐徐地供给到镀制液槽1内，并调整到规定的供给量。使附着量调整装置20动作，同时，将钢板速度增加到规定的速度。附着在耐热带41上的镀制液由镀制液刮取装置(刮取器)刮落，由镀制液回收容器37回收。最后，解决了镀制液的泄漏的问题，使耐热带41与钢板脱离，开始进行镀制操作。
之后，继续进行镀制操作，处理规定的量。接着，在继续进行镀制操作的状态下使耐热带41与钢板表背面接触，并停止镀制液朝镀制液槽1的供给。停止附着量调整装置20，将镀制液槽内的镀制液通过镀制液排出通路11输送到辅助液槽上，在镀制液槽1内没有镀制液时，停止电磁密封装置2，在使钢板S停止的同时，使耐热带41与钢板脱离，终止了镀制操作。
通过实施以上的镀制开始以及镀制终了的方法，从镀制液槽底部的开口部漏出的镀制液不会污染开口部正下方的钢板支承装置30，能稳定、安全地进行镀制开始及终了。
实施例6
在图1所示的熔融金属镀制装置上附设图4(c)所示的密封部件、在极低炭素钢上实施熔融锌镀制。
在镀制液槽1的底部开口部3的正下方、靠近钢板支承装置30上方的位置上、与钢板S表里对峙地设置用于吹散镀制液的气体密封装置45，吹散了的镀制液由镀制液回收容器37回收。与钢板表里对峙的气体密封装置间距离是20mm。气体流量为100Nm3/min，气压为250mmAq，使用氮气。
操作条件与实施例4相同。
在镀制液槽1内不供给镀制液的状态下，使钢板S以50mpm的速度行走，同时使气体密封装置45动作，接着使电磁密封装置2动作，产生磁场。然后，将辅助液槽13内的镀制液用泵P徐徐地供给到镀制液槽1内，并调整到规定的供给量。使附着量调整装置20动作，同时，将钢板速度增加到规定的速度。将泄漏了的镀制液吹飞并由镀制液回收容器37回收。最后，解决了镀制液的泄漏的问题，使气体密封装置45停止，开始进行镀制操作。
在规定量的钢板上实施了镀制后，在继续进行镀制操作的状态下使气体密封装置45动作，停止镀制液朝镀制液槽1的供给。停止附着量调整装置20，将镀制液槽内的镀制液通过镀制液供给通路12输送到辅助液槽13内，在镀制液槽1内没有镀制液时停止电磁密封装置2，在使钢板S停止的同时，使气体密封装置45与钢板脱离，终止镀制操作。
通过实施以上的镀制开始以及镀制终了方法，从镀制液槽底部的开口部3漏出的镀制液不会污染开口部正下方的钢板支承装置30，能稳定、安全地进行镀制开始及终了。
实施例7
使用图6所述的熔融金属镀制装置在极低炭素钢板上实施熔融锌镀制。
作为被镀制坯料的钢板S在图6中未示的通常的前处理工序中洗净，接着在退火工序中实施退火后，通过钢板支承装置30(偏导辊、支承辊，导辊)实施在垂直方向的方向转换及形状矫正等，并进入到镀制液槽1内实施镀制。镀制后的钢板通过作为附着量调整装置20的气体擦拭装置调整成所期望的附着量，然后进行冷却。
在镀制液槽的底部上设置20mm间隙的狭缝状的开口部(宽度：2000mm)，在该开口部正上方设置密封部件。所设置的密封部件为φ30mm，长度为2200mm的圆柱，是由Zn-0.2％Al制成。该密封部件如图4(f)所示的那样设置在镀制液槽的突出部8与钢板S之间，其两端固定到镀制液槽上，以便不会被行走的钢板拉拽。
操作条件如以下所示。
钢种：极低炭素钢
钢板尺寸：宽度1200mm，厚度1.0mm
钢板速度：130mpm
镀制液成分：Zn+0.2％Al
镀制液温度：475℃
即将镀制前的钢板温度：480℃
镀制液供给量：400l/min
镀制液槽内的镀制液高度：200mm
附着量：单面45g/m2(使用N2气)
磁场附加装置的交流电流频率：2kHz
磁场附加装置芯间的磁通密度：0.5T
在上述的操作条件下开始镀制操作。
在镀制液槽1内不供给镀制液的状态下，首先，使钢板S以30mpm的速度行走，接着使磁场附加装置动作，产生磁场。然后，用泵将辅助液槽13内的镀制液徐徐地供给到镀制液槽内，并调整到规定的供给量。接着，使气体擦拭装置动作，将钢板速度增加到规定的速度，开始进行镀制操作。
实施以上镀制方法的结果，镀制液不能从镀制液槽底部的开口部泄漏，能稳定、安全地开始镀制。【表1】
  试验No.  镀制液循环量l/min  镀制前的钢板温度(℃)     镀制温度(℃)  缓冲件    渣滓附着状态      合金层形成状态   镀制密合性    备考
辅助浴槽 供给通路
    1     400   475     470   470     有     良好     良好   ○ 本发明例
    2     400   490     480   480     有     良好     良好   ○ 本发明例
    3     400   470     455   455     有     良好     良好   ○ 本发明例
    4     400   505     490   490     有     良好     良好   ○ 本发明例
    5     400   470     460   460     有     良好     良好   ○ 本发明例
    6     400   475     470   470     无     良好     局部成长大   △ 比较例
    7     400   475     460   460     无     良好     局部成长大   △ 比较例
    8     400   470     460   455     无     全面附着     局部成长大   △ 比较例
    9     400   470     490   450     无     全面附着     局部成长大   △ 比较例
    10     400   470     480   460     无     全面附着     局部成长大   △ 比较例
                              良好：宽度方向均一【表2】
 试验No.   镀制液循环量l/min  镀制前的钢板温度(℃)     镀制温度(℃)  缓冲件    渣滓附着状态      合金层形成状态    镀制密合性    备考
辅助浴槽 供给通路
  11   800     475   465     470   有     良好     良好   ○ 本发明例
  12   400     475   465     470   有     良好     良好   ○ 本发明例
  13   120     475   465     470   有     良好     良好   ○ 本发明例
  14   80     475   465     470   有     良好     有端部成长   ○ 本发明例
  15   50     475   465     470   有     局部附着     有端部成长   ○ 本发明例
  16   800     475   465     470   无     良好     局部成长大   △ 比较例
  17   400     475   465     470   无     良好     局部成长大   △ 比较例
  18   120     475   465     470   无     局部附着     局部成长大   △ 比较例
  19   80     475   465     470   无     局部附着     全面成长大   × 比较例
  20   50     475   465     470   无     局部附着     全面成长大   × 比较例
                良好：宽度方向均一

Claims (23)

1.一种热浸镀制装置，其包括：
带有底部开口部的镀制液槽，用于将钢板向上穿过所述镀制液槽，使得在钢板被向上拉动时得到镀制；
电磁密封装置，该电磁密封装置包括一对在钢板的两侧配置的磁场附加装置，使得将它们之间有预定间隔，以将磁场附加到该镀制液槽内的熔融金属中，从而将所述熔融金属保持在该镀制液槽内；
溢流堰，其设置在所述镀制液槽上，使得熔融金属从溢流堰溢流并排出到该镀制液槽外；以及
熔融金属供给装置，其与所述镀制液槽连接，并包括用于熔融所述镀制金属并将熔融金属保持于其内的辅助液槽、通过其将来自该辅助液槽的熔融金属供给到该镀制液槽中的熔融金属供给通路、以及通过其将从该镀制液槽中排出的熔融金属送入到该辅助液槽中的熔融金属排出通路；
其特征在于，缓冲件，其设置在该镀制液槽内与所述熔融金属供给通路连通以抑制熔融金属的脉动流动。
2.按照权利要求1的热浸镀制装置，其特征在于：所述镀制液槽被分割成的多个该分割液槽，所述热浸镀制装置还包括与所述分割液槽连接的移动装置，以使分割液槽移向或移离所述钢板。
3.按照权利要求1或2的热浸镀制装置，其特征在于：还包括与每个所述缓冲件连通的熔融金属喷出通路，用于将熔融金属喷向所述钢板。
4.按照权利要求3的热浸镀制装置，其特征在于：所述熔融金属喷出通路具有沿钢板宽度方向延伸的狭缝状出口。
5.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括被设置对所述熔融金属供给通路中的熔融金属加热的加热装置。
6.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括在所述辅助液槽内或辅助液槽附近配设的渣滓去除装置。
7.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括移动装置，其被设置在所述钢板的两侧并与所述电磁密封装置的相应的磁场附加装置连接，以将相连的磁场附加装置移向或移离所述钢板。
8.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括从钢板运行方向观察在所述底部开口部的上游侧设置的钢板形状测定装置以及根据来自该钢板形状测定装置的信号并判定钢板形状异常的形状判定装置。
9.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括一对密封部件，其用于防止所述熔融金属朝下方泄漏，所述密封部件在所述开口部的正下方配设以与钢板相对以可接合和脱离所述钢板。
10.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括一对气体喷射装置，用于抑制所述熔融金属朝下方泄漏，所述气体喷射装置配设在所述开口部的正下方与所述钢板相对。
11.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括一对用于抑制熔融金属朝下方泄漏的密封部件，所述密封部件在所述开口部的正下方配设与所述钢板相对且可接合和脱离该钢板，还包括一对在该密封部件的正下方配设与所述钢板相对用于抑制熔融金属朝下方泄漏的气体喷射装置。
12.按照权利要求9的热浸镀制装置，其特征在于：每个所述密封部件包括由可回转的辊支承的耐热带。
13.按照权利要求12的热浸镀制装置，其特征在于：至少一个所述辊是动力驱动的。
14.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括在所述开口部正上方设置、由在不高于镀制金属熔点的温度下可熔化的物质所构成的密封部件。
15.按照权利要求1-2任一的热浸镀制装置，其特征在于：还包括将该钢板通过所述开口部导入到所述镀制液槽中的钢板支承装置，该钢板支承装置包括由将在前工序中实施了处理的钢板沿垂直方向运行的偏导辊、设置在该偏导辊下游侧用于将钢板的任何翘曲矫正的支承辊、以及设置在该支承辊的下游和所述镀制槽的所述开口部下方用于抑制振动的一对导辊、以及与每个导辊相连以将熔融金属从所述导辊刮取的熔融金属刮取装置。
16.一种用于镀制金属板的热浸镀制方法，使钢板从形成在镀制液槽底部的开口部引入并向上提升使得钢板穿过所述镀制液槽，通过熔融金属供给通路将熔融金属从辅助液槽供给到该镀制液槽的下部，并且，通过熔融金属排出通路将熔融金属从镀制液槽上部排出到辅助液槽中，以使熔融金属通过镀制液槽循环，通过多个彼此间以预定间隔配置在钢板两侧的磁场附加装置附加的磁场效应将所述熔融金属保持在镀制液槽内，使得钢板在通过所述镀制液槽向上运行时镀有所述熔融金属，所述方法包括下述步骤：
使所述熔融金属从所述镀制液槽上部溢流并从其排出；
其特征在于：通过设置成与所述熔融金属供给通路连通的缓冲件向所述镀制液槽供应所述熔融金属，使得通过所述缓冲件向所述钢板供应所述熔融金属。
17.按照权利要求16的镀制方法，其特征在于：所述镀制液槽具有包括多个分割液槽的开口部结构，每个所述分割液槽及相关的所述磁场附加装置被配设成可移向和移离所述钢板，所述方法还包括下述步骤：
在所述镀制液槽的所述开口部的上游侧用联机测定所述钢板的形状；
在用联机测定的该测定值超过预定容许值的情况下，停止所述熔融金属的供给；
停止所述熔融金属的供给后排出所述镀制液槽中的熔融金属；以及
在排出所述熔融金属后，使所述分割液槽与磁场附加装置一起或不一起移离所述钢板。
18.按照权利要求16或17的镀制方法，其特征在于：还包括下述步骤：
在所述镀制液槽内设置与所述缓冲件连通的熔融金属喷出通路；以及
使该熔融金属喷出通路朝所述钢板喷出熔融金属。
19.按照权利要求16或17的镀制方法，其特征在于：在所述镀制液槽与所述辅助液槽之间循环的熔融金属的速率为100L/min或以上。
20.按照权利要求16-17任一的镀制方法，其特征在于：所述熔融金属供给通路的熔融金属温度被控制成不低于所述辅助液槽的熔融金属温度。
21.按照权利要求16-17任一的镀制方法，其特征在于：所述的在操作从下述步骤开始：
在熔融金属没有供给到所述镀制液槽中的状态下，使钢板以预定速度运行，同时，在所述镀制液槽的所述开口部的正下方，使一对密封部件与所述钢板接触或使该对密封部件移至邻近钢板的位置，并在所述位置向钢板吹气；
向该镀制液槽附加磁场；以及
开始向该镀制液槽供给熔融金属，从而开始镀制。
22.按照权利要求16-17任一的镀制方法，其特征在于：所述镀制操作以下述步骤结束：
停止朝该镀制液槽供给所述熔融金属，同时，在所述镀制液槽的所述开口部正下方，将一对密封部件与所述钢板接触或移至靠近所述钢板的位置，以及/或在所述位置向钢板吹气；
使留在该镀制液槽内的熔融金属连接到辅助液槽，通过运行的钢板输送或将熔融金属移送至该镀制液槽内，使该镀制液槽内变空；以及
停止附加磁场，从而终止镀制操作。
23.按照权利要求16-17任一的镀制方法，其特征在于：所述镀制操作通过下述步骤开始：
在熔融金属没有供给到所述镀制液槽中的状态下，在所述开口部内或该开口部正上方的位置，设置其由不高于镀制金属熔点的温度下可熔化的物质制成的密封部件，以关闭所述镀制液槽的所述开口部；
使钢板通过所述开口部，穿过所述密封部件；
开始向镀制液槽供给熔融金属；以及
开始向所述镀制液槽附加磁场，从而开始镀制操作。
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