CN113290068A - 一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法，通过优化铝合金成分为：Cu：0.09‑0.12％，Si：0.03‑0.05％，Fe：0.12‑0.17％，Fe：Si≥3，Ti：0.006‑0.0075％，Ce及La混合稀土：0.045‑0.055％，余量为Al，以改善铝杆铸造性能和组织的均匀性；同时在炉内加稀土和在线加铝钛硼丝相结合的细化工艺，从而确保铝杆的疏松度达到1级。采用超高速在线均匀化热处理，使得铝杆在极短的时间内化学成分均匀化，消除晶内偏析。在改善金属的流动性的同时，优化挤压工艺参数，改变模具冷却工艺，保证挤压温度波动处于最小范围，实现恒温挤压；而在产品成形后对扁管的表面进行在线处理，最终达到消除铝扁管表面铝屑及减少压坑缺陷等技术目的。

Description

一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法
技术领域
本发明涉及铝合金产品加工技术领域，尤其涉及一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法。
背景技术
铝合金扁管的传统的铝合金扁管生产工艺为：生产扁管用原材料铝杆(用铝锭或铝水配料熔炼、除气除渣、铸轧成铝杆)→铝杆表面清洁→挤压模具装配→连续挤压→在线水冷→在线吹风烘干→张力调节→卷取→半成品检验→漏气水检→下料、定尺、成品检验、包装入库。其中，常见的铝合金扁管的合金配方为Cu：0.05-0.15％，Si：0.08-0.12％，Fe：0.15-0.20％，余量为Al和不可避免杂质。铝杆经过简单的表面清洁后，直接进行连续挤压，挤压工艺的参数是：挤压轮面温度控制在400-420℃，挤压转速15-22转/分，挤压压力30-45MPa，挤压电流180-250A。同时采用水冷来控制模具温度，温度控制在380-450℃，难以稳定模具温度。
现有工艺生产的扁管表面易生铝屑等质量问题。扁管表面的铝屑或铝颗粒，粘附在扁管表面，在后续的下料定尺加工过程中，在扁管表面形成铝屑压坑缺陷，其报废量占到废品总数的30％左右，严重影响扁管成品率。其次，部分表面有铝屑颗粒的扁管产品还容易漏检流进客户，造成用户投诉和质量索赔。这些铝屑或颗粒还影响铝合金表面防腐涂料的涂刷，铝屑颗粒带来的压坑缺陷还容易造成扁管腐蚀泄漏，影响使用寿命。因此，有必要在制造过程中消除铝合金扁管表面的铝屑颗粒。
发明内容
(一)要解决的技术问题
鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法，通过铝合金配方优化设计、炉内+炉外晶粒细化处理，保证铝合金杆疏松度达到1级，改善金属在挤压时的流动性，减少铝屑产生的几率。
进一步地，在铝杆进入连续挤压之前对杆料进行超高温高速热处理、优化连续挤压参数和在线冷却方式(以实现接近恒温的连续挤压)，挤压成型后增加清除残存铝屑的步骤等改进创新，降低铝合金扁管表面铝屑粘附量和压坑缺陷报废量，提高铝合金扁管成品率。
(二)技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法，其包括步骤：
S1、设计铝合金成分为：Cu：0.09-0.12％，Si：0.03-0.05％，Fe：0.12-0.17％，Fe：Si≥3，Ti：0.006-0.0075％，Ce及La混合稀土：0.045-0.055％，余量为Al和不可避免的杂质；
S2、铸造铝合金铝杆
将铝料在熔炼炉内熔化，温度降至770-790℃时，加入Cu、Fe、Si三种合金配料后进行焖炉，使合金完全熔清，再加入Ce及La混合稀土，搅拌10-20min，开始精炼除气除渣；在铝水温度降至735-760℃时铸造得到铝杆；在铸造铝杆之前，在流槽内还加入了Al-5Ti-B丝细化剂促进晶粒细化；铸造的铝杆的合金成分满足S1设计的合金成分；
S3、挤压前热处理
对铝杆进行表面清洁，然后进行均匀化热处理，均匀化热处理的方式为：极速升温，即以195-205℃/s的速度加热2.5-3.5s之后，冷至常温；
S4、连续挤压
按照扁管规格装配挤压模具，对所述铝杆进行连续挤压，连续挤压的工艺参数为：
挤压轮面温度控制在400-420℃；
挤压轮与挤压靴之间的挤压间隙满足：发散间隙＝收敛间隙+0.8～1.0mm；
S5、在线冷却
在连续挤压过程中，用液氮控制模具温度，使模具温度始终保持在390℃±10℃，控制模具温度波动幅度在3％以内；
S6、清除扁管表面残存铝屑
在铝合金扁管被挤压成型后，利用风刀吹扫技术和刮擦技术清除扁管表面的残存铝屑；
S7、进行张力调节、卷取、半成品检验、漏气水检、下料、定尺、得成品。
根据本发明的较佳实施例，S1中，Ce及La混合稀土在铝合金中的总含量为0.05％，Ce的含量为0.005％。
根据本发明的较佳实施例，S2中，在熔炼内熔化铝料时，包括：将温度为830℃以上的高温电解铝水导入熔炼炉内，再加入高温电解铝水15％质量的冷料，使铝水温度降到770-790℃；其中冷料为常温的铝锭或回收铝或铝合金。加入冷料和高温电解铝水进行混合熔炼，冷料可起到降温和细化熔体晶粒的作用。
根据本发明的较佳实施例，S2中，在熔炼炉内铝水温度降至770-790℃时，加入Cu、Fe、Si三种合金配料后焖炉15min，再加入Ce及La混合稀土，并搅拌15min，开始精炼除气除渣。
根据本发明的较佳实施例，S3中，均匀化热处理为采用感应加热炉快速升温，在3s将内将铝杆加热到600℃以上。采用感应加热炉加热，具有加热速度快、加热均匀的特点。
根据本发明的较佳实施例，S4中，挤压轮转速17-20转/分、挤压压力50-55MPa、挤压电流为130-150A，挤压轮面铝层工作带厚度＝0.20mm，宽度＝10mm。
根据本发明的较佳实施例，S5中，在挤压过程中采用液氮冷模具时，液氮压力为0.10-0.15Mpa，流量0.8-1.0m3/h。
进一步优选，采用液氮冷却模具时，模具温度温度的波动幅度控制在2.5％以内。
根据本发明的较佳实施例，S6中，采用风刀吹扫的风刀口与扁管表面的间隙0.3-0.5mm，吹风压力0.4-0.6MPa；刮擦使用刮擦片对扁管表面残存的铝屑进行清除，刮擦片对扁管表面的弹性压力0.1-0.15N。
(三)有益效果
本发明的创新点包括：
(1)优化了新的铝合金扁管的配方，改善铝杆内部组织结构，有利金属挤压流动性，达到从配方设计的角度从根本上减少产生铝屑。新铝合金配方中，通过控制熔体主要杂质成分铁硅比不小于3，改善铝杆铸造性能,以来减少铸坯内部裂纹。将铜的含量控制在一定范围内主要是为了在高温均匀化处理后确保产品的最终强度性能不降低。
进一步地，在铝料熔炼过程中，将高温电解铝水再加15％的冷料，可起到降温和细化熔体晶粒的作用。
(2)在铸造铝合金铝杆时，向炉内加入Ce及La混合稀土，进行搅拌精炼除气除渣；同时在流槽内加入Al-5Ti-B丝细化剂。因此本发明采用了熔炼炉内+炉外在线晶粒细化相结合的方式，使在连续挤压工序前，细化铝合金铝杆晶粒，保证铝合金杆疏松度达到1级，改善金属在挤压时的流动性，减少铝屑产生的几率。
(3)在铝杆进入连续挤压之前，对铝杆进行在线均匀化热处理，具体是采用超高速加热法(约200℃/秒，加热时间为3秒钟左右)，使铝合金铝杆3秒钟内加热到约610℃左右，实现铝杆内部化学成分均匀化，消除晶内偏析(铝杆在极短的时间内化学成分均匀化，可消除晶内偏析)，大大改善铝合金铝杆被挤压时的金属流动性，减少铝屑产生几率。
(4)在连续挤压过程中，本发明优化了挤压间隙参数、模具冷却方式(液氮)以控制模具温度波动幅度，实现接近于恒温的连续挤压，从根本上消除了铝屑产生的机理和铝屑粘附的几率(减少压坑缺陷的产生)。
(5)在挤压成型之后增加了一道“风刀吹扫+刮擦”相结合的工序，使得残存在铝管表面的铝屑缺陷基本消除，进一步减少成品上的铝屑颗粒和压坑缺陷，提高产品合格率。
通过上述一系列措施，扁管表面形成铝屑压坑缺陷报废量占报废量总数的比率由原来的30％+降到5％左右；扁管成品率总体提高3％以上；用户的检漏率控制在1‰以内，满足了用户要求，提高了产品竞争力。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合具体实施方式，对本发明作详细描述。
据分析，导致扁管表面粘附铝屑的原因包括：(1)现在采用普通电工圆铝杆来生产扁管，铝杆晶粒细化处理工艺不合要求，疏松度差，没有经过均匀化热处理，化学成分不均匀(存在晶内偏析)，直接挤压成铝扁管挤压变形困难，挤压工艺不好控制，模具温度波动大，加之没有后续表面处理措施，造成管表面铝屑多，成品率低下。(2)铝合金扁管由于原材料铝杆化学成分配比不合理，晶粒细化工艺不科学造成铝杆疏松度大于1级，同时铝杆没有进行均匀化处理，其晶内成分偏析严重，这些问题使得金属在挤压成形过程中流动性变坏，在挤压分流时金属流动困难，容易引起局部挤压温度升高波动大，造成产品强度和性能低，以产生铝屑。
为了解决现有工艺生产的铝合金扁管表面铝屑颗粒较多所带来的成品率低等问题，本发明设了一套新的铝合金扁管生产工艺，工艺步骤如下：
S1:设计铝合金成分为：Cu：0.09-0.12％，Si：0.03-0.05％，Fe：0.12-0.17％，Fe：Si≥3，Ti：0.006-0.0075％，Ce及La混合稀土：0.045-0.055％，余量为Al和不可避免的杂质；
S2:铸造铝合金铝杆
将铝料在熔炼炉内熔化，温度降至770-790℃时，加入Cu、Fe、Si三种合金配料后进行焖炉，使合金完全熔清，再加入Ce及La混合稀土，搅拌10-20min，开始精炼除气除渣；在铝水温度降至735-760℃时铸造得到铝杆；在铸造铝杆之前，在流槽内还加入了Al-5Ti-B丝细化剂促进晶粒细化；铸造的铝杆的合金成分满足步骤S1设计的合金成分；
S3:挤压前热处理
对铝杆进行表面清洁，然后进行均匀化热处理，均匀化热处理的方式为：极速升温，即以195-205℃/s的速度加热2.5-3.5s，加热到600℃以上，优选到610℃，然后冷却至室温以备挤压；
S4:连续挤压
按照扁管规格装配挤压模具，对所述铝杆进行连续挤压，连续挤压的工艺参数为：
挤压轮面温度控制在400-420℃；挤压轮与挤压靴之间的间隙满足：发散间隙＝收敛间隙+0.8～1mm(优选0.9mm)；
S5:在线冷却
在连续挤压过程中，用液氮控制模具温度，使模具温度始终保持在390℃±10℃，控制模具温度波动幅度在3％以内；
S6:清除扁管表面残存铝屑
在铝合金扁管被挤压成型后，利用风刀吹扫技术和刮擦技术清除扁管表面的残存铝屑；
S7:进行张力调节、卷取、半成品检验、漏气水检、下料、定尺、得成品。
其中，步骤S3和S6是在现有技术上新增的步骤，S2和S4及S5是在现有技术基础上的优化步骤；步骤S1是本发明优化的铝合金扁管的成分设计；步骤S7不做限制，可为现有常规步骤。
本发明生产工艺通过优化炉内主要化学成分的配比，控制铜、铁、硅在一定范围内，同时保证铁硅比达到一定数值，达到改善铝杆铸造性能、减少铸坯内部裂纹和组织的均匀性。将铜的含量控制在一定范围内主要是为了在高温均匀化处理后确保产品的最终强度性能不降低；本发明生产工艺采用炉内加稀土和在线加铝钛硼丝相结合的细化工艺，从而确保铝杆的疏松度达到1级；本发明生产工艺采用高温加超高速在线均匀化热处理新工艺，使得铝杆在极短的时间内化学成分均匀化，消除晶内偏析。本发明生产工艺在改善金属的流动性的同时，优化挤压工艺参数，改变模具冷却工艺，保证挤压温度波动处于最小范围(3％以内)，实现接近恒温的挤压；并且在产品成形后对扁管的表面进行在线处理，最终达到消除铝扁管表面铝屑的目的。
为了进一步说明本发明的技术效果，以下是本发明的具体实施例。
实施例1
本实施例提供一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法，其包括步骤：
(1)铸造铝合金铝杆
根据预先设计的合金成分准备原料，在熔炼炉内导入850℃的高温电解铝水，再加15％的冷料(常温铝锭)，铝水温度降到770℃，在炉内进行Cu、Fe、Si三种成分的配比，并焖炉15min，加入Ce及La混合稀土，并搅拌15min后，精炼除气除渣。在铝水温度达到750℃时铸造铝杆，在流槽内在线加入Al-5Ti-B丝细化剂，铸造后得到长1m、Φ9.5mm的铝杆。
测定铝杆的合金成分为：Cu：0.12％，Si：0.04％，Fe：0.15％，Fe：Si＝3.75，Ti：0.0075％，Ce及La混合稀土(10％Ce)：0.05％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)挤压前热处理
对铝杆进行表面清洁，然后进行均匀化热处理，均匀化热处理的方式为：在1米长的圆形感应加热炉内，3秒钟把Φ9.5mm铝杆加热到610℃，然后冷至室温。
(3)连续挤压
按照扁管规格装配挤压模具，对所述铝杆进行连续挤压，连续挤压的工艺参数为：挤压转速20转/分，挤压压力50MPa，挤压电流140A、挤压靴和挤压轮的间隙满足：发散间隙＝收敛间隙+0.9mm；挤压轮面铝层工作带厚度＝0.20mm，宽度＝10mm。挤压轮面温度控制在400-420℃。
(4)在线冷却
在连续挤压过程中，用液氮控制模具温度，使模具温度始终保持在380-400℃，控制模具温度波动幅度在3％以内。液氮冷却压0.15Mpa，流量0.9m3/h。
(5)清除扁管表面残存铝屑
在铝合金扁管被挤压成型后，利用风刀吹扫技术和刮擦技术清除扁管表面的残存铝屑。其中，风刀口与扁管表面的间隙为0.5mm，吹风压力0.5MPa；刮擦使用刮擦片对扁管表面残存的铝屑进行清除，刮擦片对扁管表面的弹性压力0.12N。
(6)进行张力调节、卷取、半成品检验、漏气水检、下料、定尺、得成品。
实施例2
本实施例提供一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法，其包括步骤：
(1)铸造铝合金铝杆
根据预先设计的合金成分准备原料，在熔炼炉内导入850℃的高温电解铝水，再加15％的冷料(常温铝锭)，铝水温度降到770℃，在炉内进行Cu、Fe、Si三种成分的配比，并焖炉15min，加入Ce及La混合稀土，并搅拌15min后，精炼除气除渣。在铝水温度达到740℃时铸造铝杆，在流槽内在线加入Al-5Ti-B丝细化剂，铸造后得到长1m、Φ9.5mm的铝杆。
测定铝杆的合金成分为：Cu：0.11％，Si：0.04％，Fe：0.16％，Fe：Si＝4，Ti：0.0068％，Ce及La混合稀土(10％Ce)：0.047％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)挤压前热处理
对铝杆进行表面清洁，然后进行均匀化热处理，均匀化热处理的方式为：在1米长的圆形感应加热炉内，3秒钟把Φ9.5mm铝杆加热到614℃，然后冷至室温。
(3)连续挤压
按照扁管规格装配挤压模具，对所述铝杆进行连续挤压，连续挤压的工艺参数为：挤压转速20转/分，挤压压力55MPa，挤压电流150A、挤压靴和挤压轮的间隙满足：发散间隙＝收敛间隙+0.9mm；挤压轮面铝层工作带厚度＝0.20mm，宽度＝10mm。挤压轮面温度控制在400-420℃。
(4)在线冷却
在连续挤压过程中，用液氮控制模具温度，使模具温度始终保持在380-400℃，控制模具温度波动幅度在3％以内。液氮冷却压0.10Mpa，流量1.0m3/h。
(5)清除扁管表面残存铝屑
在铝合金扁管被挤压成型后，利用风刀吹扫技术和刮擦技术清除扁管表面的残存铝屑。其中，风刀口与扁管表面的间隙为0.4mm，吹风压力0.5MPa；刮擦使用刮擦片对扁管表面残存的铝屑进行清除，刮擦片对扁管表面的弹性压力0.15N。
(6)进行张力调节、卷取、半成品检验、漏气水检、下料、定尺、得成品。
实施例3
本实施例提供一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法，是在实施例1基础上，将步骤(1)的条件改为：铸造铝合金铝杆：根据预先设计的合金成分准备原料，在熔炼炉内导入850℃的高温电解铝水，再加15％的冷料(常温铝锭)，铝水温度降到775℃，在炉内进行Cu、Fe、Si三种成分的配比，并焖炉15min，加入Ce及La混合稀土，并搅拌15min后，精炼除气除渣。在铝水温度达到750℃时铸造铝杆，在流槽内在线加入Al-5Ti-B丝细化剂，铸造后得到长1m、Φ9.5mm的铝杆。测定铝杆的合金成分为：Cu：0.10％，Si：0.05％，Fe：0.17％，Fe：Si＝3.4，Ti：0.0070％，Ce及La混合稀土(10％Ce)：0.051％，余量为Al和不可避免的杂质。其他条件与步骤皆与实施例1相同。
对比例1
对比例1是采用现有合金配方铸造铝合金铝杆。经测，铝合金铝杆合金成分为：Cu：0.05％，Si：0.12％，Fe：0.18％，余量为Al和不可避免的杂质。其他条件与步骤皆与实施例1相同。
对比例2
对比例2是在实施例1基础上，将步骤(2)改为：将铝合金铝杆放入箱式加热炉内580℃保温10h，出炉空冷。其他条件与步骤皆与实施例1相同。
对比例3
对比例3是在实施例1基础上，将步骤(3)改为：挤压轮面温度控制在400-420℃，挤压转速16转/分，挤压压力为40MPa，挤压电流240A。其他条件与步骤皆与实施例1相同。
对比例4
对比例4是在实施例1基础上，将步骤(4)改为：采用水冷控制模具温度，模具温度的波动幅度是380-450℃。其他条件与步骤皆与实施例1相同。
对比例5
对比例5是在实施例1基础上，将步骤(5)去掉。其他条件与步骤皆与实施例1相同。
对比例6
对比例6是采用现有常规的工艺制备铝合金扁管。铝合金扁管的合金配方为Cu：0.05％，Si：0.12％，Fe：0.18％，余量为Al和不可避免的杂质。铝杆经过简单的表面清洁后，放入箱式加热炉内580℃保温10h，出炉空冷，然后进行连续挤压。挤压工艺的参数是：挤压轮面温度控制在400-420℃，挤压转速16转/分，挤压压力40MPa，挤压电流200A。采用水冷来控制模具温度，模具温度波动幅度在380-450℃。挤压成型之后进行张力调节、卷取、半成品检验、漏气水检、下料、定尺、得成品。
在湖南恒佳新材料有限公司扁管生产车间，分别使用实施例1-3和对比例1-6的方案进行了铝合金扁管的生产试验，制备铝合金扁管。在相同照明条件下，直观目视检查铝屑和压坑数量，结果证实：实施例1-3生产的铝合金扁管表面的残留铝屑和压坑缺陷数量和分布密度明显地少于对比例1-6。尤其与对比例6比较可知，实施例1-3生产的铝合金扁管表面残留铝屑+压坑数量，约只有对比例6的1/4～1/5。
此外，本申请单位企业采用发明方案的工艺生产的铝合金扁管，与目前常规的铝合金扁管生产工艺(见背景技术)比较，扁管表面形成铝屑压坑缺陷报废量占到报废量总数的比率，由原来的30％+降到5％左右；扁管成品率总体提高3％以上，检漏率控制在1‰以内。正是鉴于本发明方案在实践中，能够取得如此优异的技术效果，兹特别提出专利申请以期获得专利法保护。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种消除连续挤压铝合金扁管表面铝屑的工艺方法，其特征在于，包括步骤：
S1、设计铝合金成分为：Cu：0.09-0.12％，Si：0.03-0.05％，Fe：0.12-0.17％，Fe：Si≥3，Ti：0.006-0.0075％，Ce及La混合稀土：0.045-0.055％，余量为Al和不可避免的杂质；
S2、铸造铝合金铝杆
将铝料在熔炼炉内熔化，温度降至770-790℃时，加入Cu、Fe、Si三种合金配料后进行焖炉，使合金完全熔清，再加入Ce及La混合稀土，搅拌10-20min，开始精炼除气除渣；在铝水温度降至735-760℃时铸造得到铝杆；在铸造铝杆之前，在流槽内还加入了Al-5Ti-B丝细化剂促进晶粒细化；铸造的铝杆的合金成分满足S1设计的合金成分；
S3、挤压前热处理
对铝杆进行表面清洁，然后进行均匀化热处理，均匀化热处理的方式为：极速升温，即以195-205℃/s的速度加热2.5-3.5s；
S4、连续挤压
按照扁管规格装配挤压模具，对所述铝杆进行连续挤压，连续挤压的工艺参数为：
挤压轮面温度控制在400-420℃；
挤压轮与挤压靴之间的挤压间隙满足：发散间隙＝收敛间隙+0.8～1.0mm；
S5、在线冷却
在连续挤压过程中，用液氮控制模具温度，使模具温度始终保持在390℃±10℃，控制模具温度波动幅度在3％以内；
S6、清除扁管表面残存铝屑
在铝合金扁管被挤压成型后，利用风刀吹扫技术和刮擦技术清除扁管表面的残存铝屑；
S7、张力调节、卷取、半成品检验、漏气水检、下料、定尺、得成品。
2.根据权利要求1所述的工艺方法，S1中，Ce及La混合稀土在铝合金中的总含量为0.05％，Ce的含量为0.005％。
3.根据权利要求1所述的工艺方法，S2中，在熔炼内熔化铝料时，包括：将温度为830℃以上的高温电解铝水导入熔炼炉内，再加入高温电解铝水15％质量的冷料，使铝水温度降到770-790℃；其中冷料为常温的铝锭或回收铝或铝合金。加入冷料和高温电解铝水进行混合熔炼，冷料可起到降温和细化熔体晶粒的作用。
4.根据权利要求1所述的工艺方法，S2中，在熔炼炉内铝水温度降至770-790℃时，加入Cu、Fe、Si三种合金配料后焖炉15min，再加入Ce及La混合稀土，并搅拌15min，开始精炼除气除渣。
5.根据权利要求1所述的工艺方法，S3中，在线均匀化热处理为采用感应加热炉快速升温，在3s将内将铝杆加热到600℃以上。
6.根据权利要求1所述的工艺方法，S4中，挤压轮转速17-20转/分、挤压压力50-55MPa、挤压电流为130-150A，挤压轮面铝层工作带厚度＝0.20mm，宽度＝10mm。
7.根据权利要求1所述的工艺方法，S5中，在挤压过程中采用液氮冷模具时，液氮压力为0.10-0.15Mpa，流量0.8-1.0m3/h。
8.根据权利要求1所述的工艺方法，S5中，采用液氮冷却模具时，模具温度温度的波动幅度控制在2.5％以内。
9.根据权利要求1所述的工艺方法，S6中，采用风刀吹扫的风刀口与扁管表面的间隙0.3-0.5mm，吹风压力0.4-0.6MPa；刮擦使用刮擦片对扁管表面残存的铝屑进行清除，刮擦片对扁管表面的弹性压力0.1-0.15N。
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