CN1046445C - 制造薄铸钢带的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及薄铸钢带的制造方法，它包括用一对冷却滚筒使含C为0.5%以下的碳钢冷却并凝固以获得厚度10mm以下的薄铸钢带。然后将其导入密封室在直到至少1200℃温度域将钢带保持在含氧为5%以下的Ar气氛中。并以10℃/秒的速率在直到750～800℃的温度域中冷却，然后在500℃以上、800℃以下的温度下用卷取机卷成带卷状。所述气氛还可用氮气或废气形成。由于使用这种气氛则可抑制铁鳞形成，并可控制铁鳞的组成，使之适合于冷轧和压力加工等。而且可简化生产设备并减少惰性气体的消耗。

Description

制造薄铸钢带的方法
本发明涉及用其中铸型壁面与铸钢带同步移动的连续铸造机制造碳钢薄铸带的方法，特别是涉及对在铸钢带上形成的铁鳞(scale)的性质可进行控制的方法。
作为连续铸造机，例如已知双辊铸造机，其中铸型壁面与铸带同步移动。该铸造机是一种用于铸造薄铸钢带的设备，其中，钢水的外浇口是由一对彼此以相反方向旋转的冷却滚筒和一对通过推压而作用于一对冷却滚筒各端部的侧铸口(gate)形成，将钢水供入外浇口，钢水被冷却并沿着冷却滚筒的外周表面凝固以致形成凝固的外壳，并且凝固的外壳在冷却滚筒之间的缝隙中连接起来。
当含C最高达5％的碳钢用例如连续铸造机铸成厚度为10mm以下的薄铸钢带时，在铸钢带表面上就形成了一种其主要成分为Feo的厚铁鳞。在其表面上形成这种铁鳞的铸钢带进行酸洗，就会出现粗糙的表面。当这种铸钢带进行冷轧时，诸如疤点之类的缺陷会在冷轧过的钢板上形成，并且产品的表面性质显著降低。而且，在其表面形成这种铁鳞的铸钢带被压力加工或弯曲时，则会出现铁鳞剥落以致降低产品表面性质的问题。
迄今已知的方法，例如有，日本待审的专利公报(公开)NO.59-199152中公开的，用双辊型连续铸造可完全抑制在铸钢带上形成铁鳞，该方法包括在一个密封室内惰性气氛中转移沿轧辊由冷却滚筒送来的铸钢带，条件是使该气氛围绕造机，以便使钢带冷却到150℃以下的温度。
然而，由于双辊连续铸造机的铸造速率较快，大约为80m/分钟，将铸钢带保持在惰性气氛中直至钢带温度变为150℃以下所导致的问题是，需要长而大的冷却设备，使生产率降低，并且浪费大量的惰性气体。
因此，本发明目的就是提供一种薄铸钢带的制造方法，它通过简单的设备并消耗少量的惰性气体，就能控制碳钢连铸时在薄铸钢带上形成的铁鳞厚度和组成，使其易于剥落，或者适合于后续进一步处理工艺如冷轧和加压等。
以下叙述本发明之制造薄铸钢带方法的各种方案，这些方案解决了现有技术中存在的上述问题，从而实现了本发明的目的。
(1)制造薄铸钢带的方法，其中，含有0.5％以下的C和低于0.1％的Cr或Cu的碳钢，通过具有能与铸钢带同步移动的铸型壁面的连续铸造机，铸成厚度为10mm以下的薄铸钢带，并且薄铸钢带被卷取机卷绕成带卷状；制造减少表面铁鳞的薄铸钢带的方法包括以下步骤：铸成薄铸钢带之后，将薄铸钢带在温度降到直至1200℃的整个温度范围内，保持在含有不超过5.0％的氧，其余为惰性气体的气氛中，然后以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至800～750℃的温度域中冷却，然后用卷取机将铸钢带卷绕成带卷状。
(2)按照(1)的制造薄铸钢带的方法，其中用Ar作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将该铸钢带在直至800℃的温度域中冷却，从而具有脱鳞性更优良的铁鳞。
(3)按照(1)的制造薄铸钢带的方法，其中用Ar作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至800℃的温度域中冷却，然后在500℃以上800℃以下的卷取温度下用卷取机将薄铸钢带卷绕成带卷状，从而有脱鳞性更优良的铁鳞。
(4)按照(1)的制造薄铸钢带的方法，其中用氮作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
(5)按照(1)的制造薄铸钢带的方法，其中用氮作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，然后使通过卷取机卷绕成带卷状的薄钢带的温度为600℃以下，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
(6)按照(1)的制造薄铸钢带的方法，其中用露点不超过40℃的废气作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以至少为10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
(7)按照(1)的制造薄铸钢带的方法，其中用露点不超过40℃的废气作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，然后使通过卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带的温度为600℃以下，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
(8)制造薄铸钢带的方法，其中，含有0.5％以下的C和至少为0.1％的Cr或Cu的碳钢，通过具有能与铸钢带同步移动的铸型壁面的连续铸造机，铸成厚度为10mm以下的薄铸钢带，并且薄铸钢带被卷取机卷绕成带卷状；制造减少表面铁鳞的薄铸钢带的方法包括以下步骤：在铸成钢带之后，将薄铸钢带在温度降到直至1200℃的整个温度范围内保持在含有不超过7.0％的氧以及其余为惰性气体的气氛中，然后以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，然后用卷取机将铸钢带卷绕成带状。
(9)按照(8)的制造薄铸钢带的方法，其中用氮作为惰性气体，从而具有去鳞性更优良的铁鳞。
(10)按照(8)的制造薄铸钢带的方法，其中用氮作为惰性气体，并且使通过卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带的温度在600℃以下，从而具有去鳞性更优良的铁鳞。
以下说明附图。
图1是实施本发明的双辊连续铸造机的平面布置图。
图2是表示本发明的第1个方面至第3个方面中Ar气气氛中的氧浓度与铁鳞厚度之间关系的曲线图。
图3是表示本发明的第1个方面至第3个方面中铸钢带的冷却速率与铁鳞厚度之间关系的曲线图。
图4是表示本发明的第1个方面至第3个方面中铸钢带的卷取温度与铁鳞组成之间关系的曲线图。
图5是表示本发明的第4方面和第5方面中氮气氛中的氧气浓度与铁鳞厚度之间的关系的曲线图。
图6是表示本发明的第4方面和第5方面中铸钢带的冷却速率与铁鳞厚度之间关系的曲线图。
图7是表示本发明的第4方面和第5方面中铸钢带的卷取温度与铁鳞组成之间关系的曲线图。
图8是表示本发明的第66经7方面中废气气氛中的氧浓度和露点以及铁鳞厚度之间关系的曲线图。
图9是表示本发明的第6方面和第7方面中铸钢带的冷却速率与铁鳞厚度之间关系的曲线图。
图10是表示本发明的第6方面和第7方面中铸钢带的卷取温度与铁鳞厚度之间关系的曲线图。
图11是表示本发明的第8方面至第10方面中氮气中氧气浓度与铁鳞厚度之间关系的曲线图。
图12是表示本发明的第8方面至第10方面中铸钢带的冷却速率与鳞厚度之间关系的曲线图。
图13是表示本发明的第8方面至第10方面中铸钢带的卷取温度与铁鳞组成之间关系的曲线图。
以下叙述完成本发明的最佳模式。
将连续铸造之后的铸钢带，在温度超过1200℃的温度域曝露在大气中时，大气中的氮气浓集在铸钢带的表面，并在其上形成很难剥落的Fe3O4鳞皮。
与上述过程不相同，在本发明的第1方面至第3方面中，将连续铸造之后的铸钢带在其温度下降到1200℃之前的温度范围内一直保持在氧浓度为5％以下的Ar气气氛中，因而氮气不浓集在铸钢带表面。结果是，铁鳞的组成变成容易剥落的FeO，而且铁鳞的厚度在10μm以下。由于铁鳞很容易剥落，因此铸钢带非常容易去鳞，并且铸钢带的表面粗糙度在酸洗之后较小。
经历在Ar气氛中的保持过程之后，以至少为10℃/秒的速率将铸钢带在直至800℃的温度域中冷却，该温度范围内的铁鳞形成则被抑制，而且铁鳞的厚度可抑制在10μm以下。在其上形成这种铁鳞的铸钢带被酸洗时，由于铁鳞容易剥落，就不会残留有铁鳞。而且，由于铸钢带具有低的表面粗糙度，冷却轧之后的表面在光滑度方面很优良。
经上述各种处理之后，在温度为500℃以上和800℃以下时用卷取机将铸钢带卷绕成带卷状。于是，抑制在铸钢带表面和铁鳞之间的界面上形成Fe3O4，并且该铁鳞含有作为其主要成分的FeO，且其厚度被抑制成在10μm以下。
图1示出用于实施本发明的双辊连续铸造机。一对冷却滚筒1a,1b具有安装在内部的冷却机，冷却滚筒各自以彼此相反的方向旋转。一对侧铸口2a,2b(但相反侧未在图中示出)通过推压而施加于一对冷却滚筒1a,1b各自端部，并且一对冷却滚筒1a,1b和一对侧铸口2a,2b形成外浇口3。钢水13从浇口盘(tundish)4供入外浇口3。钢水13沿着一对冷却滚筒1a,1b的外周被冷却并凝固，形成凝固的外壳14a,14b。凝固的外壳14a,14b与冷却滚筒1a,1b同步移动，并在冷却滚筒1a,1b彼此紧密靠近的水平位置上粘连在一起以致获得薄铸钢带12。
密封室5和冷却装置7与一对冷却滚筒1a,1b的下端相连接。在密封室5、冷却滚筒1a,1b及薄铸钢带12之间的间隙中装有耐火棉之类的密封材料。将Ar气供入氧浓度保持在5.0％以下的密封室中。在密封室5中薄铸钢带12通过夹送辊6a,6b，多对导向辊10a,10b和多对支承辊11传送，并在密封室5中Ar气气氛中被冷却至1200℃。结果，抑制Fe3O4鳞皮的形成。
然后薄铸钢带12被送出密封室5，并导入冷却装置7。冷却装置7中，在薄铸钢带12的上侧和下侧安装有许多冷却喷嘴8。用从冷却喷嘴8喷射出来的气动水(雾化水)，以至少为10℃/秒的速率将薄铸钢带12在直至800℃的温度域中冷却，从而抑制了Fe3O4鳞皮的形成并且铁鳞的厚度被抑制到10μm以下。
5m至10m长的密封室和冷却装置与双辊铸造机相连接，密封室充入氧浓度为2～20％的Ar气。含C为0.03至0.5％的碳钢铸造成厚度为3mm的钢带，而且铸钢带在密封室中的Ar气氛中保持一段时间。然后铸钢带送出密封室，用气动水冷却。图2示出铸钢带上形成的铁鳞厚度和Ar气氛中的氧浓度之间的关系。
此外，当钢带以63m/分钟的恒定速率铸造时，从5m长的密封室送出时的带坯具有1200℃温度，而从10m长的密封室送出时的带坯具有1100℃温度。
从图2可清楚地看出，温度为1200℃或1100℃的铸钢带，当Ar气气氛中的氧浓度超过5％时，具有厚度超过10μm的铁鳞，酸洗时在铸钢带上出现粗糙表面，冷轧时在其表面形成疵疤或鳞片等缺陷以致使产品的表面性质恶化。因此必须将铁鳞的厚度控制在10μm以下。为了满足这一要求，必须将铸钢带在至少到1200℃(带温达到1200℃为止)的带温范围内保持在氧浓度为5％以下的Ar气气氛中。
带温在低于1200℃范围的情况下，铁鳞的生成速率低。因此在该温度范围内将铸钢带保持在Ar气气氛中是不利的，因为相对于铁鳞抑制效果其密封室变得过份长和大，而且生产效率变低。当铸钢带在直至800℃的温度域中以至少为10℃/秒的速率冷却时，则可有效地抑制铁鳞厚度的增加。
铸钢带在密封室中被保持在氧浓度为5％的Ar气气氛中，然后由密封室送出的铸钢带用冷却装置冷却至800℃。图3示出铸钢带的冷却速率和在其上形成的铁鳞厚度之间的关系。此外，冷却速率可通过调节水量来变化。
从图3可看出，当铸钢带以至少为10℃/秒的速率被冷却时，铁鳞厚度可以抑制到10μm以下。
而且，当送出密封室的铸钢带温度超过1200℃时，铁鳞厚度则不能被抑制到10μm以下。
当经过图2和图3所示处理之后的铸钢带在500℃以上和800℃以下的温度范围内被卷取时，铸钢带以其自身的热量保持在温度范围500～800℃内至少1小时。因此，可以抑制Fe3O4鳞皮的形成，而且铁鳞含有FeO作为其主要成分。
图4示出经过图2和图3处理后用卷取机将铸钢带卷绕成带卷时的卷取温度与卷取后在其上形成的铁鳞的组成之间的关系。从图4可看出，当用卷取机将铸钢带卷绕成带卷状时铸钢带的温度为500℃以上且在800℃以下的情况下，就可以稳定地形成含有FeO作为其主要成分的铁鳞，而且它能很容易地剥落。因此，由此获得的铸钢带很容易去鳞。
本发明的第4方面和第5方面中，经过连续铸造后的铸钢带，在直到至少为1200℃的整个温度范围内保持在氧浓度为5％以下的氮气中时，氮浓集在铸带表面，从而抑制氧渗透进入带表面层。结果是，抑制FeO鳞皮的形成而制得含Fe3O4作为其主要成分的铁鳞。
而且，在氧浓度为5％以下的氮气氛中经过保持过程之后，在直至750℃的整个温度范围内以至少为10℃/秒的速率将铸钢带冷却时，就可以在该气氛中经过保持过程之后抑制铁鳞的形成。在上述条件下冷却的铸钢带表面生成的铁鳞含有Fe3O4作为其主要成分，而且其厚度在为10μm以下。当具有这种铁鳞的铸钢带进行压力加工或弯曲时，铁鳞不剥落。
此外，当经过上述冷却后的铸钢带的温度低于600℃时，一旦用卷取机将铸钢带卷绕成带卷状则可进一步地抑制FeO铁鳞的形成。尽管较低限值的卷取温度更好一些，但当温度较低时，应选择技术和经济方面有利的温度。
具有5m或10m可变长度的密封室与双辊连续铸造机相连接，而使用气动水的冷却装置与密封室相连接。其中充有氧浓度为2～20％的氮气。来自铸造机的厚度为4.0mm的碳钢铸带在密封室内保持在氮气氛中后，从密封室送出的铸钢带用气动水冷却。图5示出在铸钢带上形成的铁鳞的厚度与氮气氛中氧浓度之间的关系。
此外，当钢水以63m/分钟的恒定速率铸成铸钢带时，从5m长的密封室送出的铸钢带具有的温度为1000℃。
从图5可看出，当铸钢带具有1200℃或1000℃的温度时，并且当氮气氛中具有的氧浓度超过5.0％时，铁鳞厚度变厚超过10μm。当铁鳞厚度超过10μm的铸钢带被压力加工或变曲时，铁鳞剥落，从而损害产品的表面性质。因此，为了防止铁鳞剥落，必须是以至少到1200℃(达到1200℃为止)的带温范围内将铸钢带保持在氧浓度为5％以下，理想为0％的氮气氛中。
密封室中充有氧浓度为5.0％的氮气，并且从密封室送出的铸钢带用冷却装置冷却至750℃。图6示出铸钢带的冷却速率与在其上形成的铁鳞的厚度之间的关系。
从图6可看出，以至少为10℃/秒的速率冷却从密封室送出的铸钢带，铁鳞厚度则可抑制到10μm以下。尽管较高限值的冷却速率更好些，但当速率较高时，应选择技术和经济方面更佳的速率。
此外，当从密封室送出的铸钢带温度超过1200℃时，则不能将铁鳞厚度抑制到10μm以下。
图7示出如图6所示以至少为10℃/秒的速率进行冷却之后用卷取机卷绕成带卷状时铸钢带的温度(卷绕温度)，与卷取之后在其上形成的铁鳞的组成之间的关系。在图中，当用卷取机卷绕成带卷状时铸钢带的温度低于600℃，优选低于550℃时，铸钢带以其自身的热量保持在温度低于600℃，优选低于550℃。因此，抑制了铸钢带的铁鳞中FeO的形成，并且增加了铁鳞中Fe3O4的比例。
本发明的第6方面和第7方面中，当薄铸钢带在连续铸造之后保持在氧浓度为5％以下和露点为40℃以下的废气气氛中，由于废气中的CO2、氮和氧使铸钢带上铁鳞的形成受到抑制。
而且，在废气气氛中经历保持过程之后，以至少10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中进行冷却。铁鳞的形成作用按与上述相同的方法受到抑制，并且铁鳞含有FeO作为其主要成分，其形成的厚度不高于10μm。当具有如此形成的铁鳞的铸钢带被压力加工或弯曲时，铁鳞不剥落。
在冷却过程之后，其温度低于600℃，理想低于500℃的铸钢带用卷取机卷绕成带卷状，可以使铸钢带上形成的铁鳞含有Fe3O4作为其主要成分，而FeO的形成却受到抑制。尽管低限值的卷取温度更好些，但当它较低时，应选择技术和经济方面有利的温度。
长度为5m的封密室与铸造机的下端相连接，其中充有氧浓度为2～20％和露点为0～50℃的废气。将含C为0.005至0.5％的碳钢铸造成厚度为3mm的薄铸钢带。将铸钢带保持在密封室中的废气气氛中，然后当钢带被送出密封室时用气动水冷却。图8示出废气气氛中的氧浓度和露点与铸钢带上形成的铁鳞的厚度之间的关系。
此外，当钢水以63m/分钟的恒定速率铸造成铸钢带时，从5m长的密封室送出时铸钢带具有1200℃的温度，从10m长的密封室送出铸钢带时铸钢带温度为1100℃。
从图8可看出，当温度为1200℃的铸钢带从充有氧浓度超过5％或露点超过40℃的废气的密封室送出时，铁鳞厚度变厚超过10μm。当铁鳞厚度超过10μm的铸钢带被压力加工或弯曲时，铁鳞剥落从而损害产品的表面性质。因此，要求铁鳞厚度被抑制为10μm以下。为了满足该要求，必须在直到至少1200℃的整个温度范围内(1200℃以上)将铸钢带保持在氧浓度为5％以下，优选0％的废气气氛中。
当铸钢带的温度为1200℃以下时，铁鳞的形成率是很小的。因此将铸钢带在该温度范围内保持在废气气氛中是不利的，因为相对于铁鳞形成的效果，该密封室变得过大和过长，而且生产效率变差。在带温为1200℃以下，具体是从1200至750℃的整个温度范围内以至少10℃/秒的速率冷却铸钢带(即滞留时间最高为60秒)时，则可有效地抑制铁鳞的形成。
密封室和冷却装置与铸造机相连接，密封室中充有氧浓度为5％和露点为0～40℃的废气。与上述相同的碳钢被铸造成厚度为3mm的薄钢带。将铸钢带保持在密封室中的废气中直到铸钢带的温度为1200℃。然后从密封室送出的铸钢带用冷却装置冷却到750℃。图9示出将钢带冷却至750℃期间的铸钢带冷却速率与在其上形成的铁鳞厚度之间的关系。此外，冷却速率可通过调节水量来变化。
从图9可看出，当铸钢带以至少10℃/秒的速率冷却时，铁鳞厚度可被抑制到10μm以下。尽管上限值的冷却速率更好些，但当速率高时，应选择技术和经济上有利的冷却速率。
而且，当从密封室送出的铸钢带具有超过1200℃的温度时，则不能将铁鳞厚度抑制到10μm以下。
经过图8和图9所示的处理后，一旦在温度低于600℃，优选低于500℃时卷取薄铸钢带时，铸钢带靠其自身的热量将温度保持在低于600℃，优选低于500℃至少1小时。因而可使铸钢带具有含Fe3O4作为其主要成分的铁鳞，而FeO的形成受到抑制。
图10示出经过上述处理之后被卷取机卷绕成带卷状时的卷取温度与薄铸钢带上形成的铁鳞的组成之间的关系。图中，当被卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带具有低于600℃的温度时，则可形成含有Fe3O4作为其主要成分并且难以剥落的铁鳞。因而可以防止在加工铸钢带期间的铁鳞剥落。
本发明的第8方面至第10方面中，当连续铸造后的铸钢带在其温度直到至少1200℃的温度域中保持在氧浓度为7％以下的氮气氛中时，氮浓集在铸钢带的表面。因而，阻止氧渗透进入钢带的表面层，从而抑制铁鳞形成。当铸钢带含有至少为0.1％的Cr或Cu时，在其上形成致密的CrN或CuN，则可进一步阻止氧渗透进入带钢表面层。
在氮气氛中进行保持过程之后，以至少为10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的在整个温度范围内进行冷却，从而在氮气氛保持过程之后抑制了铁鳞的形成。此时，上述CrN和CuN由于急冷而均匀地分散，因而可阻止氧渗入钢带表面层。结果是，进一步地抑制了铁鳞的形成，铁鳞的厚度可抑制到10μm以下。当在其上存在如此形成的铁鳞的铸钢带被压力加工或弯曲时，铁鳞不会剥落。
而且，当冷却之后将其温度在600℃以下的铸钢带用卷取机卷绕成带卷状时，则可抑制在钢带表面和铁鳞之间的界面上形成FeO，并可增加铁鳞中Fe3O4占的比例。即使在具有如此形成的铁鳞的铸钢带被压力加工或弯曲时，铁鳞也不会剥落。
长度为5m或10m的密封室和使用气动水的冷却装置与双辊铸造装置相连接，在密封室中充入氧浓度为2～20％的氮气。将含有0.01～0.5％C,0.05～1.0％Cr和0.03～1.0％Cu的碳钢铸造成厚度为4.0mm的铸钢带。将所得铸钢带保持在密封室中的氮气氛中，当从密封室送出铸钢带时用气动水冷却。图11示出在铸钢带上形成的铁鳞的厚度与氮气氛中氧浓度之间的关系。
此外，当以恒定速率63m/分钟将钢水铸成铸钢带时，从5m长的密封室送出铸钢带时铸钢带的温度为1200℃，从10m长的密封室送出铸钢带时为1100℃的温度。
从图11可看出，从充有氧浓度超过7％的氮气氛的密封室送出的铸钢带其温度为1100℃或1200℃时，由此形成的铁鳞厚度则超过10μm(参看图5)。而且，即使当氮气氛中的氧浓度在7％时以下，含Cu或Cr低于0.1％的铸钢带所具有的铁鳞也会变厚超过10μm。当铁鳞厚度超过10μm的铸钢带被压力加工或弯曲时，铁鳞剥落以致损害产品的表面性质。因此，为了抑制铁鳞厚度低于10μm，必须使铸钢带含Cu或Cr为0.1％以上，并在直到至少为1200℃(到1200℃为止)的铸钢带温度范围内将铸钢带保持在氧浓度为7％以下的氮气氛中。
当铸钢带的温度低于1200℃时，铁鳞的形成率小。因此，在该温度范围内将铸钢带保持在氮气氛中是不利的，因为相对于铁鳞的抑制效果，密封室变得过长和过大，而且生产率降低。在带温低于1200℃，具体是在直至750℃的温度域中，以至少为10℃/秒的速率冷却的情况下，则可有效地抑制铁鳞形成。
密封室中充有氧浓度为7％的氮气。将与图4相同的碳钢保持在密封室内的氮气中，然后从密封室中将其送出，并且用冷却装置将该钢带冷却至750℃的温度。图12示出冷却速率与在铸钢带上形成的铁鳞的厚度之间的关系。此外，冷却速率是通过调节水量来控制。
从图12可看出，当铸钢带以至少为10℃/秒的速率冷却时，铁鳞厚度可以被控制到10μm以下，而与其中Cu和Cr的浓度无关。
此外，从密封室送出的铸钢带的温度超过1200℃时，则不能将铁鳞厚度抑制到低于10μm。
按照图11和图12所示进行处理后，在温度低于600℃卷取铸钢带时，铸钢带靠其自身的热量保持在低于600℃的温度下至少1小时。结果，抑制了FeO铁鳞的形成，并且可增加铁鳞中Fe3O4的比例。
图13示出用卷取机将铸钢带卷绕成带卷状时的卷取温度与在其上形成的铁鳞组成之间的关系。从图上可看出，用卷取机将带卷绕成带卷状时铸钢带温度低于600℃，优选低于550℃的情况下，则可稳定地形成含Fe3O4作为其主要成分的难以剥落的铁鳞。结果，可以防止铁鳞在铸钢带加工期间剥落。而且，当铸钢带中Cr或Cu的含量为0.1％以上时，CrN或CuN被浓缩并沉积在钢带的表面，于是可以使铁鳞中的Fe3O4的比例提高。
以下参考实施例更详细地解释本发明。
实施例1
以下说明本发明的第1方面至第3方面。
在本实施例中，将Ar气供入图1中的双辊连续铸造机的密封室5中以保持其中的氧浓度为5.0％以下。薄铸钢带12被传送通过密封室5并在其中的Ar气气氛中冷却到1200℃，从而抑制Fe3O4鳞皮的生成。
然后薄铸钢带12从密封室5送出并导入冷却装置7。冷却装置7中，在薄铸钢带12的上侧和下侧安装了许多冷却喷嘴8。薄铸钢带12以至少为10℃/秒的冷却速率被冷却喷嘴8喷射出来的气动水在直至800℃的温度域中冷却。结果，抑制了Fe3O4铁鳞的生成使其厚度在10μm以下。
由卷取机9将冷却装置7送出的薄铸钢带12在500℃以上、800℃以下的温度域中卷绕成带卷状，从而使钢带保持在500至800℃的温度下达至少1小时。通过保持过程使钢带表面和铁鳞之间的界面上的Fe3O4形成得以控制，从而生成含FeO作为其主要成分的铁鳞。
如图1所示使用双辊连续铸造机以80m/秒的速率将碳钢铸造成厚度为2.0～6.0mm的薄钢带。用卷取机卷绕铸钢带，冷却至室温，然后以90°和120°的角度弯曲加工。
表1示出已被铸造的碳钢的化学组成。表2示出密封室中的气氛，铸钢带的冷却速率，从密封室送出时的铸钢带的温度以及卷取时的铸钢带的温度。表3示出在铸钢带上形成的铁鳞的厚度和组成，酸洗时铸钢带的脱鳞能力，以及冷轧后其表面性质。此外，表3中铁鳞的组成仅仅示出FeO(％)，而其余(％)是Fe3O4和部分Fe2O3。
                            表1
                                                            (wt.％)No.       C       Si       Mn        S        P        Al         N1       0.006    0.02     0.03     0.015    0.018     0.018    0.00432       0.019    0.04     0.04     0.011    0.015     0.025    0.00313       0.026    0.06     0.06     0.017    0.012     0.032    0.00514       0.025    0.08     0.07     0.013    0.013     0.023    0.00315       0.121    0.21     0.21     0.011    0.015     0.035    0.00416       0.042    0.12     0.13     0.018    0.010     0.020    0.00417       0.056    0.18     0.15     0.012    0.012     0.022    0.00618       0.082    0.12     0.17     0.019    0.016     0.036    0.00319       0.033    0.11     0.11     0.016    0.016     0.036    0.002110      0.152    0.52     1.33     0.023    0.013     0.023    0.0031
                         表2
                   密封室中           铸钢带冷却速率     卷取期间的铸
                    气氛         带温                    钢带温度
                                 (℃)    (℃/sec)           (℃)Ex. No.1            Ar(O2；5％)      1200        10             *900Ex. No.2            Ar(O2；5％)      1200        13              550Ex. No.3            Ar(O2；5％)      1200        10              600Ex. No.4            Ar(O2；3％)      1000        15              809Ex. No.5            Ar(O2；1％)      1200        15              700Comp. Ex.No.6      #Ar(O2；7％)      1200        10              550Comp. Ex.No.7       Ar(O2；5％)     #1300        13              600Comp. Ex.No.8       Ar(O2； 5％)     1200        #7              550Comp. Ex.No.9      #Ar(O2；7％)     #1250        #7             *900Comp. Ex.No.10     #Ar(O2；10％)    #1300        #7             *450注：#不符合本发明要求的数据
 *不符合本发明优选条件的数据
                         表3
       铸钢带铁鳞          残余铁鳞        冷轧钢板的表面性质
       厚度        FeO
         (μm)    (％)实施例1       9        90       无铁鳞             优良表面实施例2       8        50       无铁鳞             优良表面实施例3       8        85       无铁鳞             优良表面实施例4       7        85       无铁鳞             优良表面实施例5       6        95       无铁鳞             优良表面对比例6      15        50       少量               中等量疤点对比例7      17        70       少量               中等量疤点对比例8      18        70       少量               中等量疤点对比例9      23        90       大量               大量疤点对比例10     27        10       大量               大量疤点
由于实施例No.1中铸钢带的卷取温度偏离了最佳条件，因此形成的铁鳞有点厚。由于实施例2至实施例5的全部试验条件都是合适的，因此不存在残余铁鳞，并由此获得的冷轧钢板具有优良的表面性质。与上述结果不同，由于在对比例NO.6至NO.8的任何一例中都有一处不满足本发明要求的地方，因而残留有少量的铁鳞并在冷轧钢板上生成中等程度的疤点。由于对比例NO.9至10都不满足本发明的全部要求，因而残存大量的铁鳞，而且在冷轧过的钢板上生成大量疤点。
此外，在本发明中当温度降到800℃之前其冷却速率被限制在至少为10℃/秒，例如实施例中优选的冷却速率是10℃/秒至15℃秒。
而且，尽管铸钢带铁鳞的化学组成没有特别地被限定，但其中FeO的含量，如发明的实施例所示，优选70～95％。
实施例2
参照实施例说明本发明的第4方面和第5方面。
在本实施例中，将氮气供入其中使用与实施例1相同机械的密封室5中以保持氧浓度为5.0％以下。薄铸钢带12被传送通过密封室5并在其中的氮气氛中冷却到至少1200℃，在其表面上形成含Fe3O4作为其主要成分的致密的薄铁鳞。然后薄铸钢带12从密封室5送出并导入冷却装置7。冷却装置7中，在薄铸钢带12的上侧和下侧安装了许多冷却喷嘴8。从冷却喷嘴8喷射出来的气动水以至少为10℃/秒的冷却速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，从而抑制了在氮气氛中的保持过程之后生成铁鳞，并稳定地形成其厚度为10μm以下的FeO鳞皮。
从冷却装置7送出的薄铸钢带12用卷取机9在600℃以下的温度域中卷绕成卷状，并在600℃以下的温度域中保持至少1小时。通过该保持过程抑制FeO的形成，并增加了铁鳞中Fe3O4的比例。
使用与图1所示相同的连续铸造机以63m/秒的速率将碳钢铸造成厚度为2.6～6.0mm的薄铸钢带。用卷取机卷绕铸钢带，然后以90°及120°的角度弯曲加工该铸钢带。
表4示出已被铸造的碳钢的化学组成。表5示出密封室中的气氛，从密封室送出时的铸钢带温度，铸钢带的冷却速率，以及卷取时的铸钢带温度。表6示出在铸钢带上形成的铁鳞的厚度和组成，以及铸钢带弯曲加工之后铁鳞的剥落状况。此外，表6中的铁鳞组成仅仅示出Fe3O4(％)，而其余(％)主要是FeO，以及Fe2O3。
                      表4
                                            (wt％)No.     C     Si     Mn      S      P      Al      N11    0.041  0.018  0.032  0.015  0.018  0.025  0.003212    0.056  0.021  0.029  0.017  0.012  0.043  0.003413    0.045  0.031  0.030  0.013  0.013  0.036  0.004514    0.50   0.21   0.71   0.011  0.015  0.015  0.005215    0.042  0.034  0.031  0.018  0.010  0.037  0.004416    0.037  0.026  0.037  0.012  0.012  0.034  0.003717    0.032  0.027  0.035  0.019  0.016  0.032  0.003518    0.033  0.023  0.033  0.016  0.016  0.031  0.003319    0.15   0.05   1.33   0.023  0.013  0.010  0.0075
                        表5
          密封室中             铸钢带冷却速率  卷取期间的
        气氛：           带温                  铸钢带温度
                         (℃) (℃/sec)   (℃)     (℃)实施例11    N2(O2；5％)    1200    10    1200-800    600实施例12    N2(O2；5％)    1150    15    1150-800    550实施例13    N2(O2；3％)    1100    20    1100-750    550实施例14    N2(O2；1％)    1050    25    1050-700    500对比例15   #Ar(O2；5％)     1200    10    1200-800    600对比例16   #N2(O2；7％)    1200    10    1200-800    600对比例17    N2(O2；5％)   #1250    10    1250-800    600对比例18    N2(O2；5％)    1150    #5    1200-800    600对比例19    N2(O2；5％)    1200    10   #1200-850   *650
注：#不符合本发明要求的数据
    *不符合本发明优选条件的数据
                    表6
        铸钢带铁鳞              铁鳞的剥落状况
        厚度；Fe3O4  弯曲90°    弯曲120°
       μm)   (％)实施例11    10     50      不剥落       不剥落实施例12     9     80      不剥落       不剥落实施例13     9     85      不剥落       No不剥落实施例14     8     90      不剥落       不剥落对比例15    17     50      轻微剥落     几乎全剥落对比例16    21     45      几乎全剥落   几乎全剥落对比例17    19     45      轻微剥落     几乎全剥落对比例18    18     45      轻微剥落     几乎全剥落对比例19    23      5      几乎全剥落   几乎全剥落
表6示出的实施例NO.11至NO.14中，当铸钢带样品以90°和120°角度弯曲时，铁鳞不剥落。与上述结果不同，在对比例NO.15至NO.19中，当样品被弯曲成90°时某些铸钢带中铁鳞有轻微剥落，当样品被弯曲成120°时全部样品几乎都剥落。
实施例3
参照实施例说明本发明的第6方面和第7方面。
在本实施例中，将废气供入一个其中使用与实施例1相同机械的密封室5中以保持氧浓度为0％。薄铸钢带12由夹送辊6a,6b传送通过密封室5并在其中的废气气氛中冷却到至少1200℃，在其表面上生成含Fe3O4作为其主要成分的致密的薄铁鳞。
然后薄铸钢带12从密封室5送出并导入冷却装置7。冷却装置7中，在薄铸钢带12的上侧和下侧安装了许多喷嘴8。用冷却喷嘴喷射出来的气动水以至少为10℃/秒的速率将薄钢带在直至750℃的温度域中冷却，从而抑制铁鳞形成。
从冷却装置7送出的薄铸钢带12用卷取机9在600℃以下的温度域中卷绕成带卷状，并在600℃以下的温度域中保持至少1小时。通过该保温过程抑制在铸钢带表面和铁鳞之间的界面上形成FeO铁鳞，并且可使铁鳞含有Fe3O4作为其主要成分。
使用图1所示的连续铸造机以80m/秒的速率将碳钢铸造成厚度为2.0～4.0mm的薄铸钢带。用卷取机卷绕钢带，冷却至室温，然后以90°和120°的角度弯曲加工。
表7示出已被铸造的碳钢的化学组成。表8示出密封室中气氛、铸钢带的冷却速率，从密封室送出时的铸钢带温度，以及卷取时的铸钢带温度。表9示出在铸钢带上形成的铁鳞的厚度及组成，以及钢带被加工之后其铁鳞的剥落状况。此外，表8中密封室内的废气组成是11％的CO2，表中所示氧、其余为氮。而且，表9中的铁鳞组成仅仅示出Fe3O4(％)，其余是FeO和部分Fe2O3。
                          表7
                                                   (wt.％)No.       C      Si      Mn       S       P       Al       N20      0.006   0.02    0.03    0.015   0.018    0.018   0.004321      0.019   0.04    0.04    0.011   0.015    0.025   0.003122      0.026   0.06    0.06    0.017   0.012    0.032   0.005123      0.025   0.08    0.07    0.013   0.013    0.023   0.003124      0.121   0.21    0.21    0.011   0.015    0.035   0.004125      0.042   0.12    0.13    0.018   0.010    0.020   0.004126      0.056   0.18    0.15    0.012   0.012    0.022   0.006127      0.082   0.12    0.17    0.019   0.016    0.036   0.003128      0.033   0.11    0.11    0.016   0.016    0.036   0.002129      0.152   0.52    1.33    0.023   0.013    0.023   0.0031
                      表8
            密封室中       铸钢带冷却速率冷却期间的带温
     废气的露点  O2  带温
        (℃)    (％)  (℃)    (℃/sec)  (℃)实施例20     0       5    1200       10    *650实施例21    15       4    1100       13    *400实施例22    15       4    1200       10     600实施例23    30       3    1100       15     600实施例24    40       1    1000       15     550对比例25    28      #7    1000       10     600对比例26    40       6   #1300       13     600对比例27    42       5    1200       #7     550对比例28     0     #12    1000       10    *650对比例29     0     #13   #1300       #7    *450注：#不符合本发明要求的数据
  *不符合本发明优选条件的数据
                       表9
          铸钢带铁鳞             弯曲
          厚度  Fe3O4  弯曲90°      弯曲120°120°
        (μm)   (％)实施例20      7      80      不剥落        轻微粗糙的表面实施例21      6      80      不剥落        轻微粗糙的表面实施例22      7      85      不剥落        不剥落实施例23      7      85      不剥落        不剥落实施例24      6      95      不剥落        不剥落对比例25     15      30      轻徽剥落      剥落对比例26     17      35      轻徽剥落      剥落对比例27     18      25      粗糙表面剥落对比例28     21      20      剥落          剥落对比例29     23      15      剥落          剥落
表9中示出的实施例20和21中卷取温度不满足本发明优选条件，结果是，当铸钢带弯曲120℃时则形成轻微粗糙的表面。在实施例NO.22至NO.24中，所有的试验条件都满足本发明的要求，结果是铁鳞完全不剥落。
与上述结果不同，表8中对比例NO.25,NO.26和NO.28中至少有一项不满足本发明的要求，结果是铁鳞较厚，并且当铸钢带被弯曲90°和120°时都会产生剥落。对比例NO.27中铸钢带的冷却速率是不适宜的，因此当铸钢带弯曲成90°时尽管铁鳞不剥落却会形成粗糙表面。对比例NO.29完全不满足本发明的所有条件。结果是生成含有FeO作为其主要成分的铁鳞，并且当铸钢带弯曲90°和120°时铁鳞则剥落。
实施例4
以下说明本发明的第8方面至第10方面。
在本实施例中，将氮气供入其中使用与实施例1相同机械的密封室5中以保持氧气浓度为5.0％以下。薄铸钢带12由夹送辊6a,6b传送通过密封室5并在其中的氮气中冷却到至少1200℃，在其表面上形成致密的Fe3O4铁鳞。
由密封室5送出的薄铸钢12被导入冷却装置7。其中，在薄铸钢带12的上侧和下侧安装了许多冷却喷嘴8。薄铸钢带12以至少为10℃秒的冷却速率被冷却喷嘴8喷射出来的气动水在直至750℃的温度域中冷却。因此将钢带保持在氮气氛中之后则可抑制铁鳞生成，并且稳定地形成厚度为10μm以下的铁鳞。
从冷却装置7送出的薄铸钢带12用卷取机9在600℃以下的温度域中卷绕成卷状，并在600℃以下的温度域中保持至少1小时。通过该保温过程抑制铸钢带表面和铁鳞之间的界面上形成FeO鳞皮，并且增加了铁鳞Fe3O4的比例。
使用图1中所示出的双辊连续铸造机以80m/秒的速率将碳钢铸造成厚度为2.0～6.0mm的薄铸钢带。用卷取机卷绕铸钢带，冷却至室温，并弯曲成90°和120°。
表10示出已被铸造的碳钢的化学组成。表11示出密封室中的气氛，从密封室送出时的铸钢带温度，铸钢带的冷却速率，以及卷取时的铸钢带温度。表12示出在铸钢带上生成的铁鳞的厚度和组成，以及将铸钢带弯曲之后铁鳞的剥落状况。此外，表12中的铁鳞组成仅仅示出Fe3O4(％)，而其余FeO和部分Fe2O3。
                                         表10
                                                                                     (wt％)No.       C         Si         Mn         S          P         Cr       Cu       Al         N30      0.006      0.02       0.03      0.015      0.018      0.57     0.001    0.025     0.003231      0.019      0.04       0.04      0.011      0.015      0.002    0.43     0.038     0.004332      0.020      0.06       0.06      0.017      0.012      0.39     0.001    0.043     0.003433      0.025      0.08       0.07      0.013      0.013      0.001    0.45     0.036     0.004534      0.50       0.21       0.21      0.011      0.015      0.55     0.52     0.015     0.005235      0.042      0.12       0.13      0.018      0.010      0.75     0.001    0.037     0.004436      0.056      0.18       0.15      0.012      0.012      0.001    0.37     0.034     0.003737      0.082      0.12       0.17      0.019      0.016      0.28     0.001    0.032     0.003538      0.033      0.11       0.11      0.016      0.016      0.13     0.33     0.031     0.003339      0.11       0.75       0.75      0.016      0.016      #0.003   #0.005   0.010     0.0075注：#不符合本发明要求的数据
                     表11
              密封室中    铸钢带冷却速率 卷取期间的
         Atmosphere   strip temp         铸钢带温度
                       (℃)   (℃/sec)    (℃)实施例30    N2(O2；7％)    1200      10       *450实施例31    N2(O2；7％)    1100      13        650实施例32    N2(O2；7％)    1200      10        600实施例33    N2(O2；3％)    1100      15        600实施例34    N2(O2；1％)    1000      15        550对比例35   #N2(O2；7％)    1200      10        550对比例36    N2(52；5％)   #1300      13        550对比例37    N2(O2；5％)    1200      #8        600对比例38   #N2(O2；7％)   #1300      #8       *650对比例39    N2(O2；7％)    1200      15       *550注：#不符合本发明要求的数据
*不符合本发明优选条件的数据
                     表12
          铸钢带铁鳞            铁鳞的剥落状况
        厚度    Fe3O4    弯曲90°        弯曲120°
        (μm)   (％)实施例30      8      90        不剥落       不严重的粗糙表面实施例31      8      70        不剥落       不严重的粗糙表面实施例32      7      75        不剥落       不严重的粗糙表面实施例33      7      85        N不剥落      不剥落实施例34      6      95        不剥落       不剥落对比例35     13      30        轻微剥落     几乎全剥落对比例36     14      35        轻微剥落     几乎全剥落对比例37     19      20        轻微剥落     几乎全剥落对比例38     23      25        几乎全剥落   几乎全剥落对比例39     11      15        轻微剥落     粗糙表面
由于实施例NO.30和NO.31中铸钢带的卷取温度偏离了最佳条件，因此仅当钢带以120°弯曲时则形成不严重的粗糙表面。而且，在实施例NO.32至NO.34中由于所有条件都是适宜的，因而不形成粗糙表面，而且铁鳞不剥落。
与上述结果不同，在实施例NO.35至NO37中有一项本发明的要求没有得到满足，其结果是，当以90°弯曲铸钢带时铁鳞会产生轻微剥落，而以120°弯曲铸钢带时则儿乎完全剥落。此外，在对比例NO.38中，试验条件完全偏离本发明的条件，因此铁鳞很厚，而且当铸钢带弯曲90°和120°时几乎完全剥落。对比例NO.39中,Cr和Cu的含量很少。因此，当铸钢带以90°弯曲时铁鳞局部剥落，并且当铸带以120°弯曲时形成粗糙表面。
此外，虽然本发明包括含Cu或Cr为0.1％以上的碳钢，但即使是它们的总含量为0.1％以上的碳钢，在满足本发明的其它要求时也能期待显示出类似的效果。
而且，尽管在本发明中铸钢带在750℃以上的温度范围内的冷却率被限制到至少为10℃/秒，但按本实施例的实践，冷却速率优选为10～15℃/秒。
此外，虽然铸钢带铁鳞的组成没有特殊的限定，但如本实施例中所示，铁鳞最好含有70％～95％的Fe3O4。
连续铸造制得的薄钢带的铁鳞，可通过将铸钢带在直至1200℃的整个温度范围内保持在控制氧浓度的Ar气气氛中和在保持过程之后以高速率冷却铸钢带的组合过程，使之具有较薄的厚度，含FeO作为其主要成分并显示出优良的抗剥落性。其结果是，可以制得脱鳞能力优良并具有优良表面性质的的铸钢带。而且，通过形成氮气氛或废气气氛，将铸钢带保持在上述温度下的气氛中，然后以高速率冷却，即可使铸钢带的鳞皮含有Fe3O4作为其主要成分。结果是，由此形成的铁鳞在加工铸钢带期间很难剥落，并可改善产品的表面性质。由于钢带在直至1200℃的整个温度范围内经历保持步骤其保持过程是满意的，因此可使用少量气体以小型设备有效地生产出铸钢带，从而能以低成本生产铸钢带。

Claims (10)

1．减少表面铁鳞的薄铸钢带的制造方法，其特征在于，在将含C为0.5％以下、和含Cr或Cu低于0.1％的碳钢，通过具有能与铸钢带同步移动的铸型壁面的连续铸造机，铸成厚度为10mm以下的薄铸钢带，并将薄铸钢带用卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带的制造方法中，在铸成薄钢带之后，将铸钢带在温度降到直至1200℃的整个温度范围内保持在含有不超过5.0％的氧，其余为惰性气体的气氛中，然后以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至800-750℃的温度域中冷却，然后用卷取机将铸钢带卷绕成带卷状。
2．按照权利要求1的制造薄钢铸钢带的方法，其中，用Ar作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将该铸钢带在直至800℃的温度域中冷却，从而具有脱鳞性更优良的铁鳞。
3．按照权利要求1的制造薄铸钢带的方法，其中，用Ar作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至800℃的温度域中冷却，然后在500℃以上、800℃以下的卷取温度下用卷取机将薄铸钢带卷绕成带卷状，从而具有脱鳞性更优良的铁鳞。
4．按照权利要求1的制造薄铸钢带的方法，其中，用氮作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
5．按照权利要求1的制造薄铸钢带的方法，其中，用氮作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，然后使通过卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带的温度为600℃以下，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
6．按照权利要求1的制造薄铸钢带的方法，其中，用露点不超过40℃的废气作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
7．按照权利要求1的制造薄铸钢带的方法，其中，用露点不超过40℃的废气作为惰性气体，在该气氛中经历保持过程后，以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，然后使通过卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带的温度为600℃以下，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
8．减少表面铁鳞的薄铸钢带的制造方法，其特征在于，在将含C为0.5％以下和至少含0.1％的Cr或Cu的碳钢，通过具有能与铸钢带同步移动的铸型壁面的连续铸造机，铸成厚度为10mm以下的薄铸钢带，并将薄铸钢带用卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带的制造方法中，在铸成钢带之后，将薄铸钢带在温度降到直至1200℃的整个温度范围内一直保持在含有不超过7.0％的氧以及其余为惰性气体的气氛中，然后以不低于10℃/秒的速率将铸钢带在直至750℃的温度域中冷却，然后用卷取机将铸钢带卷绕成带卷状。
9．按照权利要求8的制造薄铸钢带的方法，其中，用氮气作为惰性气体，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
10．按照权利要求8的制造薄铸钢带的方法，其中，用氮作为惰性气体，并且使通过卷取机卷绕成带卷状的薄铸钢带的温度为600℃以下，从而具有抗加压剥落性更优良的铁鳞。
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