CN1196802C - 合金化热浸镀锌钢板及其制造方法 - Google Patents

合金化热浸镀锌钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板及其制造方法，该钢板的特征在于，以质量%表示，在含有C：0.001～0.005%、Si：0.010～0.040%、Mn：0.05～0.25%、P：0.010～0.030%，且含有的前述Si、Mn、P满足0.030%≤Si+P+Mn/20≤0.070%，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的钢板的至少一个面上具有合金化热浸镀锌层。

Description

合金化热浸镀锌钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及作为汽车用钢板(也包括钢带)使用的合金化热浸镀锌钢板，特别是涉及具有无未镀敷、波纹、合金化不均的表面外观、冲压成形性(耐粉化性、滑动性)也优异的合金化热浸镀锌钢板(以下有时也简记为GA)及其制造方法。
背景技术
合金化热浸镀锌钢板因廉价而防锈性优异所以作为汽车用钢板被广泛使用。对于这种合金化热浸镀锌钢板，除了优异的耐蚀性以外，还要求良好的表面外观、冲压成形中耐粉化性和滑动性良好。
作为GA的表面外观的不良要因，可举出未镀敷、波纹、合金化不均等。未镀敷是指在钢板上未附着镀层的部分，由于不仅损害外观，也给防锈性带来坏影响，所以必须避免。以往已知，这种未镀敷在Si、Mn、P这些提高钢板强度的合金元素增加时容易产生，起因在于：在镀敷前的退火时，这些强化元素以氧化物等形式在钢板表面生成，这使钢板和锌的浸湿性(润湿性)降低。
另外，即使镀层附着在钢板上也认为是一边卷入镀浴表面的氧化膜一边附着的部分，镀敷附着量多，所以颜色与其他部分不同，并且在该部分形状变为凸起，作为外观不均而被观察到，这种外观不良被称为波纹。而且，在合金化处理时，这种卷入了氧化物的部分，其合金化速度与其他部分不同，往往也附着量多，表面形状变成凸起，呈白的外观，可看出色调与其他部分不同。可以认为，波纹也与未镀敷一样，因强化元素的增加而容易产生，所以由于钢板表面生成的强化元素的氧化物等的影响，镀浴表面的氧化膜容易附着在钢板上，产生波纹。
合金化不均因合金化速度不相同而引起，由于残留有未合金化部，所以GA表面的颜色不同，外观上形成颜色不均而被观察到。GA的合金化速度极大地依存于合金化温度、镀浴中Al浓度。
另一方面，镀层的性状对合金化热浸镀锌钢板的冲压成形性产生很大的影响。对于GA，通过锌和钢板(Fe)的扩散使得Zn-Fe合金镀相生成，在镀层的钢板侧生成Γ相(包括Γ相和Γ1相)，在镀层的表面侧生成ζ相。其中，Γ相是Fe含有率高、硬而脆的相，所以损害镀敷密着性，特别是在冲压加工时成为被称为粉化的镀层剥离的原因。另外，ζ相是软相，所以损害冲压加工时的滑动性，成为冲压裂纹的原因。
为了提高上述的表面外观和冲压成形性，迄今为止也进行了很多的尝试。
例如，关于由钢板和Zn的浸湿性降低引起的未镀敷和波纹，在特开平7-70723号公报中提出了通过退火使钢板中的成分浓化(富集)于钢板表面，采用酸洗除去该浓化层后，再次加热进行镀敷的方法。可是，该方法需要2次的退火及酸洗工序，所以导致成本提高不可避免。
关于合金化不均，在特开平5-132748号公报中提出了用钢中的Ti和P量规定浴中Al量的方法。可是，钢中的元素量每次出钢都不同，所以与其相应地变更浴中Al量极为困难，成本上也不利。
另外，作为改善未镀敷、合金化不均和耐粉化性的方法，在特开平6-88187号公报中提出了在退火后镀锌前的钢板上形成Fe、Ni、Co、Cu等金属覆膜层的方法。可是，对于通常的连续热浸镀锌生成线而言，没有在退火后进行镀敷前生成金属覆膜的设备，必须新设置设备，需要这种覆膜形成处理的方法其实用化困难。
另一方面，关于滑动性改善，在特开平1-319661号公报中公开了对合金化热浸镀锌钢板的上层施行铁系电镀的方法。可是，该方法在通常的合金化热浸镀锌钢板的制造工序中进一步增加了电镀工序，所以工序变得繁杂，而且成本的提高也不可避免。
又，作为使耐粉化性和滑动性(在卷材内的摩擦系数的稳定性)提高的方法，在特开平9-165662号公报中揭示了以下内容：通过使浴温为470℃以下、高浸入板温、在495℃以上520℃以下的高温合金化，使得软质的ζ相的生成被抑制，进而产生微观的合金化，所以耐粉化性优异。另外，特开平9-165663号公报中揭示了采用浴温460℃以下的低温浴、495℃以上520℃以下的高温合金化而获得的同样的效果。
可是，对于浴温和浸入板温度有差别的操作，岂止镀敷浴温不稳定，由于浴温的变动、钢板附近和其他部分的浴温度差而使渣滓的产生增加，渣滓在钢板上附着，形成外观不良。另外，在高温或低温下使钢板浸入浴中时，由于钢板和镀浴之间的热的传导使得浴温上升或降低，因此为使浴温稳定，需要将镀浴冷却或加热至通常以上的温度控制装置等。
这样，使合金化热浸镀锌钢板的表面外观和冲压成形性提高的以往的方法，存在需要新的工序和设备添加、或者镀敷操作缺少稳定性的问题。
因此，本发明的目的是，提供在制造合金化热浸镀锌钢板时，可解决消除以往技术所存在的上述问题的、表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板及其制造技术。
发明的公开
本发明人预测：通常，尽管没有镀浴中Al浓度的急剧变化，但如果考虑发生合金化不均等，则卷材的不同所致的合金化速度的不同即钢板中微量的含有元素量的不同对合金化热浸镀锌钢板的表面外观和冲压成形性造成影响，从钢板的成分组成的观点考虑详细地进行了实验、研究。其结果发现，为解决上述课题，进行成分调整以使Si、Mn和P的含量满足规定的关系是极为重要的，从而完成了本发明。即，本发明的要旨构成如下：
(1)一种表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，以质量％表示，在含有C：0.001～0.005％、Si：0.010～0.040％、Mn：0.05～0.25％、P：0.010～0.030％，且含有的前述Si、Mn、P满足0.030％≤Si+P+Mn/20≤0.070％，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的钢板的至少一个面上具有合金化热浸镀锌层。
(2)根据上述(1)所述的表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，以质量％表示，钢板组成还进一步含有Ti：0.010～0.060％、Nb：0.005～0.040％中的1种或2种。
(3)根据上述(2)所述的表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，以质量％表示，含有的Ti和Nb还进一步满足0.015％≤Ti+Nb≤0.050％、且0.010％≥Ti-(48C/12+48S/32+48N/14)的关系。
(4)根据上述(1)～(3)的任1项所述的表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，以质量％表示，前述钢板还进一步含有Sb：0.001～0.10％。
(5)根据上述(1)～(4)的任1项所述的表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，前述镀层，附着量为25～60g/m2，Fe含有率为9～14％，ζ相厚度为0.5μm以下，Γ相厚度为1.5μm以下。
(6)一种表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，以质量％表示，在含有C：0.001～0.005％、Si：0.010～0.040％、Mn：0.05～0.25％、P：0.010～0.030％，且含有的前述Si、Mn、P满足0.030％≤Si+P+Mn/20≤0.070％的钢板的至少一个面上施行热浸镀锌，并在500-520℃的温度范围进行合金化处理。
附图的简单说明
图1是表示合金化温度和钢板中Si+P的关系的曲线图。
图2是表示合金化温度和钢板中Si+P+Mn/20的关系的曲线图。
图3是表示合金化温度对在杯突试验中的剥离量和Γ量的影响的图。
图4是表示合金化温度对镀层中的ζ量的影响的图。
图5是表示在合金化热浸镀锌钢板的表面观察到的凹坑例的金属显微镜组织照片。
实施发明的最佳形态
首先，关于本发明的重要的见解进行说明。发明人调查了钢中元素对合金化速度的影响。作为合金化速度的指标，使用经保持时间12秒钟完成合金化的、即合金层中的Fe量超过8％所必需的合金化温度(界限合金化温度)。其根据是由于在合金化完成前需要比其更多的时间时，会成为未合金化(合金化不均)的原因，导致生产性恶化的缘故。
在合金元素的含量不同的钢板上进行镀锌，调查与其合金化温度的关系的结果，如图1所示，可见到合金化温度与Si+P一起增加的倾向，但不能说是强烈的相关关系。因此，采用进一步考虑了Mn含量的参数整理时，如图2所示，显示出与Si+P+Mn/20极为密切的关系，与Si+P+Mn/20的增加一起，合金化直线性地迟延。
出现这种倾向可认为是由于，与未镀敷和波纹缺陷一样，由于Si和Mn的氧化物的表面浓化以及P的晶粒粒界偏析，使得铁的扩散速度被抑制的缘故。
另一方面，根据合金化温度的不同，镀敷密着性和滑动性也不一样。
首先，为了评价密着性，调查了杯突试验产生的镀层的剥离量，将结果示于图3。当合金化温度超过520℃时，镀层的剥离量增加，镀敷密着性降低。这是因为，这时，由于Γ相的量也增加，所以在超过520℃的高温合金化时，在与钢板的界面上生成的Γ相层状地生成。界面的凹凸减少，密着力变弱的缘故。另外，如图4所示，当合金化温度降低到不足500℃时，软质的ζ相容易生成，所以滑动性劣化。进而，为了抑制合金化不均，在某个范围内的合金化温度区完成合金化是必要的。发明人解析了操作条件的结果，得到的见解是：为了不产生合金化不均，必须使界限合金化温度的差在20℃以内。
综合以上见解，可以说，为了兼备密着性和滑动性，且不引起合金化不均，使合金化温度在500℃以上、520℃以下是必要的；另外，为了使合金化温度在500℃以上、520℃以下，从图2看，钢板的Si、Mn及P的含量满足0.030％≤Si+P+Mn/20≤0.070％是必要的。
进一步地，根据发明人调查，钢板元素含量变化时，即使镀层的ζ量是同量的，也可观察到滑动性的不同。调查滑动性不同的机理，结果可知，GA表面的形状，具体地说在表面生成的凹坑数不同。而且发现，该凹坑数在增加钢板中的Si、Mn、P量时降低，为控制该凹坑数，控制钢板中的强化元素的添加量即可。在此所说的凹坑是采用SEM(扫描电子显微镜)等观察到的镀层厚度薄的部分，大部分场合下，与钢板的晶粒对应。图5未示了凹坑(SEM像)的例子。
凹坑的生成机理推定如下。
钢板中Si、P、Mn的含量多时，P的晶界偏析和Si、Mn的表面氧化物在晶界上优先地生成，因此铁在晶界的扩散被抑制，难以形成凸部，成为平滑的表面形状。另一方面，抑制晶界的扩散的元素少时，铁在晶界的扩用速度比晶粒内快，所以在晶界生成被称为outburst(アウトバ-スト)的合金相，也纳入了扩散慢的晶粒内的Zn形成合金相，变成凸部。而且在扩散慢的晶粒内，合金相的发展慢而少，所以变成凹部(凹坑)。可以认为，这样生成的GA表面的凸凹在滑动时带来象锉刀那样的效果，使摩擦阻力增加，使滑动性劣化。
为了不产生这样的凹坑，必须达到Si：0.010％以上、Mn：0.05％以上、P：0.010％以上。
下面说明各成分元素的限定理由。
C：0.001～0.005％
C大量含有时，使深拉深性降低，所以规定为0.005％以下。另一方面，为了确保某种程度的钢板强度，同时考虑通常操作中的脱碳界限，0.001％为下限含量。
Si：0.010～0.040％
Si超过0.040％时，产生未镀敷和波纹，所以规定为0.040％以下。另一方面，Si含量不足0.010％时，在GA表面形成的前述凹坑数过多或者合计凹坑面积过大，滑动性降低，所以需要含有0.010％以上的Si。
Mn：0.05～0.25％
Mn超过0.25％而含有时，产生未镀敷、波纹，所以必须限制在0.25％以下，但不足0.05％时，在GA表面形成的凹坑数过多或者合计凹坑面积过大，滑动性降低，所以必须含有0.05％以上的Mn。
P：0.010～0.030％
P超过0.030％而含有时，产生未镀敷、波纹，所以必须限制在0.030％以下，但不足0.010％时，在GA表面形成的凹坑数过多或者合计凹坑面积过大，滑动性降低，所以必须含有0.010％以上的P。再者，优选含有0.012％以上，进一步优选含有0.015％以上。
这些Si、Mn和P如前述那样，为了具备密着性和滑动性，并且不产生合金化不均，在500～520℃的温度范围合金化处理是最佳的，所以满足0.030％≤Si+P+Mn/20≤0.070％的含量是必需的。
Ti：0.010～0.060％、Nb：0.005～0.040％
Ti是碳氮化物形成元素，Nb是碳化物形成元素，为了提高深冲性，根据需要添加。Ti不足0.010％、Nb不足0.005％时，其效果不充分，所以规定Ti为0.010％以上，Nb为0.005％以上。即使过剩地添加其效果也饱和，所以Ti的上限为0.060％、Nb的上限为0.040％。再者，更优选在0.010～0.035％的范围含有Ti。从降低各向异性的观点考虑，在0.005％～0.030％的范围含有Nb时有效果。
0.015％≤Ti+Nb≤0.050％、且
0.010≥Ti-(48C/12+48S/32+48N/14)
为了更严格地限制合金化不均，必须限制对合金化速度给予影响的过剩的Ti。所以，在满足0.015％≤Ti+Nb≤0.050％、且0.010≥Ti-(48C/12+48S/32+48N/14)的范围含有Ti为好。
Sb：0.001～0.10％
Sb抑制在板坯加热时和还原气氛中加热时引起的氮化，是对抑制钢板最表面的硬化有用的元素，可以根据需要添加。这种抑制氮化的效果在0.001％以上时可得到，但由于该效果即使超过0.10％也饱和，所以规定为0.10％以下。
作为钢组成，除上述以外，根据需要可以添加B、Ca、REM等。B是在晶界偏析、改善耐二次加工脆性的元素，即使添加量超过0.001％，效果也饱和，所以希望添加0.001％以下。
在具有上述的成分组成的钢板的至少一个面上施行合金化热浸镀锌。镀层的附着量为了确保防锈性，平均单面25g/m2是必需的，但为了维持耐粉化性，在60g/m2以下为好。另外，Fe含有率(Γ相、ζ相等镀层的平均值)为9％以上可充分清除η相、减少ζ相，故是优选的，另一方面，从确保耐粉化性上考虑优选为14％以下。进一步地，作为镀层的ζ相量，从滑动性的观点考虑，在恒定电位测定法中，ζ相厚度在0.5μm以下是优选的。但为了提高滑动性，越降低ζ相厚度越好，但使其为0μm是困难的。另外，镀层的Γ相厚度从耐粉化性的观点考虑，在恒定电位测定法中，在1.5μm以下为好。但从耐粉化性的观点考虑，希望尽量降低Γ相，但使其为0μm是困难的。
再者，恒定电位测定法的ζ相和Γ相的厚度的测定条件如下：
·电解液10％   ZnSO4-20％NaCl水溶液
·参比电极      饱和甘汞电极
·反电极        铂
·电位          ζ相厚度：在-930mV
                Γ相厚度：在-860mV溶解后为-825mV，测定直到在各电位下正电流不流动(ζ相或Γ相的溶解完成)为止的电量。
ζ相和Γ相的厚度由电化学当量用以下式子求出。
ζ相和Γ相的厚度(μm)＝A/S×(M/2)/(F×ρ)×10-6
其中，A：测定的电量(C)
      S：溶解的面积(m2)
      M/2：镀敷相的平均当量64.4/2(g/mol)
      F：法拉第常数96500(C/mol)
      ρ：ζ相密度：7.15×106(g/m3)
      Γ相密度：7.36×106(g/m3)
在制造本发明的合金化热浸镀锌钢板时，可以按通常的方法，通过制造超低碳冷轧钢板后，施行热浸镀锌，并进行合金化来制造。在这些工序中希望的条件，例如冷轧后的钢板首先采用除去防锈油等的工序进行钢板的清洁化。而且，退火工序为再结晶完成的温度条件、且为还原性气氛的条件。通过上述规定，在浸入到镀浴中时尽可能避免产生钢板表面的铁氧化物。另外，作为镀浴条件，优选Al浓度：0.13～0.15％左右、浴温：50～490℃左右。更优选Al浓度：0.135～0.145％、浴温：455～475℃的范围。在接续进行的合金化处理中，在保持温度：500～520℃的范围的合金化温度下处理是必要的。另外，作为保持时间优选是10～15秒。
实施例
用转炉冶炼表1、表2所示成分的各种钢，采用连铸制成厚度230mm的板坯。在1150℃×60分下再加热该板坯，使精加工温度(FDT)为900℃、卷绕温度(CT)为500℃，热轧成4mm厚的热轧卷材。接着，在酸洗线中溶解除去铁的氧化膜，进行冷轧制成板厚0.7mm的冷轧钢板。将这些冷轧钢板在连续热浸镀锌线(CGL)上在露点-30℃、退火温度800～850℃下再结晶退火后，浸渍于镀浴温度460～470℃、镀浴中Al量为0.135～0.140％的热浸镀锌浴中进行热浸镀锌。此时，浸入板温度也为460～470℃，镀敷附着量根据摩擦接触调整。然后，适当变更温度、时间，进行合金化处理，制造合金化热浸镀锌钢板。
关于所得的GA钢板，测定镀敷附着量、镀层Fe含有率、ζ相以及Γ相的厚度，同时评价未镀敷·波纹、合金化不均、耐粉化性、滑动性(摩擦系数)。这些项目的测定、评价方法如下。
·未镀敷·波纹：肉眼观察产生量并进行评价。
○：无、△：稍微有、×：有
·合金化不均：通过肉眼观察、评价。
○：无、△：稍有未合金化部分、×：有
·ζ相、Γ相的厚度
电解液10％ ZnSO4-20％NaCl水溶液
参比电极    饱和甘汞电极
反电极      铂
电位        ζ相厚度：在-930mV
            Γ相厚度：在-860mV溶解后为-825mV，测定直至在各电位下正电流不流动(ζ相或Γ相的溶解完成)为止的电量。
ζ相和Γ相的厚度由电化学当量按下式求出。再者，形成合金化不均、残留Γ相时，在-930mV显示η+ζ相厚度。
ζ相或Γ相的厚度(μm)＝A/S×(M/2)/(F×ρ)×10-6
式中，A：测定的电量(C)
      S：溶解的面积(m2)
      M/2：镀敷相的平均当量64.4/2(g/mol)
      F：法拉第常数96500(C/mol)
      ρ：ζ相密度：7.15×106(g/m3)
      Γ相密度：7.36×106(g/m3)
·耐粉化性
涂敷冲压油1.5g/m2后，在埃里克森(エリクセン)试验机上采用落料直径φ60mm、冲头直径φ33mm(拉深比1.82)进行杯突试验(拉深)。采用粘着带剥离杯外测圆周，用肉眼求出、评价黑化度(photographicdensity)。
黑化度1：剥离少、……、5：剥离多
·滑动性(摩擦系数)
剪切成轧制方向10mm宽，去飞边，涂敷冲压油平均单面为1.5g/m2，使用平板滑动试验机，以滑动速度1000mm/min、面压4kg/mm2、滑动距离50mm进行滑动试验，由直到15mm～45mm的拉拔载荷求出摩擦系数。
将所得的结果归纳示于表3和表4。
由这些表可知，发明例均呈现出不发生未涂敷·波纹、合金化不均的、良好的表面外观，而且镀层的Fe含有率、ζ相厚度、Γ相厚度适当，在耐粉化性和滑动性方面也没有问题，具有良好的冲压成形性。
产业上的利用可能性
如以上说明的那样，根据本发明，通过将钢板的合金元素控制在适当范围，可提供表面外观和冲压成型性都优异的合金化热浸镀锌钢板。因此，本发明只控制钢板的合金元素量即能提高这些特性，从而可提供不需要添加新的工序和设备、并且操作稳定性也优异的合金化热浸镀锌钢板的制造技术。
表1
 钢     C     Si     Mn     P     S sol Al     Ti     Nb     N   B     Sb    式1   式2 备注
  1   0.0020   0.005    0.10   0.010   0.007  0.032   0.013   0.011   0.0023   -     -    0.020   -0.013 比较例
  2   0.0022   0.010    0.10   0.012   0.006  0.035   0.012   0.009   0.0023   -     -    0.027   -0.014 比较例
  3   0.0021   0.019    0.11   0.011   0.008  0.033   0.013   0.010   0.0025   -     -    0.036   -0.016 发明例
  4   0.0019   0.032    0.10   0.010   0.006  0.035   0.013   0.010   0.0023   -     -    0.047   -0.011 发明例
  5   0.0022   0.040    0.10   0.010   0.006  0.033   0.012   0.009   0.0022   -     -    0.055   -0.013 发明例
  6   0.0020   0.050    0.11   0.011   0.006  0.o32   0.013   0.011   0.0022   -     -    0.067   -0.012 比较例
  7   0.0023   0.012    0.05   0.012   0.008  0.032   0.013   0.010   0.0023   -     -    0.027   -0.016 比较例
  8   0.0021   0.015    0.05   0.015   0.008  0.032   0.015   0.009   0.0023   -     -    0.033   -0.013 发明例
  9   0.0022   0.011    0.17   0.011   0.006  0.033   0.014   0.010   0.0023   -     -    0.031   -0.012 发明例
  10   0.0021   0.011    0.25   0.011   0.007  0.035   0.013   0.011   0.0024   -     -    0.035   -0.014 发明例
  11   0.0020   0.010    0.30   0.012   0.007  0.034   0.012   0.011   0.0025   -     -    0.037   -0.015 比较例
  12   0.0020   0.0l2    0.62   0.010   0.007  0.033   0.013   0.009   0.0024   -     -    0.053   -0.014 比较例
  13   0.0021   0.011    0.10   0.006   0.006  0.032   0.015   0.010   0.0018   -     -    0.022   -0.009 比较例
  14   0.0021   0.010    0.11   0.015   0.008  0.033   0.014   0.011   0.0020   -     -    0.031   -0.013 发明例
  15   0.0022   0.010    0.11   0.020   0.008  0.034   0.014   0.011   0.0020   -     -    0.036   -0.014 发明例
  16   0.0021   0.011    0.11   0.030   0.009  0.033   0.014   0.011   0.0021   -     -    0.047   -0.015 发明例
17 0.0020 0.011 0.10 0.040 0.008 0.034 0.015 0.010 0.0020 - - 0.056 -0.012 比较例
  18   0.0022   0.011    0.10   0.070   0.006  0.031   0.015   0.010   0.0021   -     -    0.086   -0.010 比较例
  19   0.0028   0.015    0.19   0.010   0.008  0.032   0.025   0.005   0.0019   -     -    0.035   -0.005 发明例
  20   0.0028   0.015    0.21   0.015   0.009  0.031   0.023   0.006   0.0019   -     -    0.041   -0.008 发明例
式1：Si+Mn/20+P
式2：Ti-(48C/12+48N/14+48S/32)
表2
钢     C     Si     Mn     P    S   sol Al     Ti     Nb     N     B     Sb   式1   式2 备注
21   0.0032   0.020    0.22   0.021   0.006   0.032   0.025   0.006   0.0021    -     -    0.052   -0.004 发明例
22   0.0033   0.030    0.11   0.030   0.007   0.033   0.042   0.005   0.0025    -     -    0.066   0.010 发明例
23   0.0028   0.031    0.10   0.030   0.007   0.033   0.060   0.005   0.0025    -     -    0.066   0.030 发明例
24   0.0030   0.040    0.19   0.030   0.007   0.033   0.024   0.005   0.0025    -     -    0.080   -0.007 比较例
25   0.0029   0.030    0.30   0.032   0.007   0.033   0.024   0.006   0.0024    -     -    0.077   -0.005 比较例
26 0.0028 0.020 0.21 0.021 0.011 0.042 - - 0.0016 - - 0.052 - 发明例
27   0.0031   0.022    0.20   0.019   0.010   0.038   0.031   -   0.0019    -     -    0.051   -0.003 发明例
28   0.0032   0.020    0.19   0.019   0.012   0.038   0.050   -   0.0018    -     -    0.049   0.013 发明例
29   0.0030   0.018    0.14   0.023   0.009   0.032   -   0.025   0.0018    -     -    0.048   - 发明例
30 0.0030 0.019 0.14 0.019 0.010 0.035 - 0.040 0.0015 - - 0.045 - 发明例
31   0.0031   0.021    0.16   0.024   0.010   0.035   0.023   0.018   0.0023    0.0003     -    0.053   -0.012 发明例
32   0.0020   0.019    0.14   0.019   0.009   0.030   0.024   0.017   0.0025    -     0.010    0.045   -0.006 发明例
33   0.0022   0.019    0.14   0.019   0.008   0.030   0.024   0.019   0.0021    -     0.050    0.045   -0.004 发明例
34   0.0049   0.020    0.12   0.025   0.006   0.050   0.035   0.005   0.0028    -     -    0.051   -0.003 发明例
35   0.0049   0.020    0.12   0.025   0.006   0.049   0.048   0.010   0.0028    -     -    0.051   0.010 发明例
式1：Si+Mn/20+P
式2：Ti-(48C/12+48N/14+48S/32)
表3
No 钢   合金化温度(℃)  合金化时间(s) 未镀敷波纹评价 合金化不均 附着量(g/m2) 镀层铁含有率(％)   ζ相厚μm   Γ相厚μm 耐粉化性评价 滑动性评价：摩擦系数 综合评价 备注
1  1     500     12    ○    ○   50    14.2     0.15   3.0     5    0.138   × 比较例
2  1     495     12    ○    ○   48    11.0     0.60   1.5     2    0.143   × 比较例
3  2     505     12    ○    ○   49    13.5     0.25   2.1     4    0.131   △ 比较例
4 3 510 12 ○ ○ 52 12.5 0.10 1.2 2 0.130 ○ 发明例
5  4     515     15    ○    ○   46    11.4     0.10   0.9     1    0.128   ○ 发明例
6  4     525     10    ○    ○   49    13.5     0.04   2.5     3    0.125   ○ 发明例
7  5     515     12    ○    ○   45    10.2     0.10   0.7     1    0.130   ○ 发明例
8  6     520     12    △    ○   49     9.4     0.10   0.5     2    0.127   △ 比较例
9  7     505     15    ○    ○   50    13.8     0.20   2.7     4    0.136   × 比较例
10  7     495     12    ○    ○   50    10.9     0.85   1.8     2    0.155   × 比较例
11  8     500     12    ○    ○   51    12.0     0.05   1.1     1    0.130   ◎ 发明例
12  8     520     12    ○    ○   47    14.0     0.02   1.6     2    0.125   ○ 发明例
13  9     505     15    ○    ○   48    12.1     0.04   1.8     2    0.131   ○ 发明例
14  10     510     10    ○    ○   53    10.5     0.06   0.9     1    0.132   ○ 发明例
15  11     505     12    △    ○   49    10.5     0.10   1.0     1    0.133   △ 比较例
16  12     520     10    ×    ○   43    10.8     0.02   1.5     2    0.128   × 比较例
17  13     500     15    ○    ○   45    13.5     0.03   3.1     4    0.135   △ 比较例
18  14     495     15    ○    ○   46    10.8     0.08   0.5     1    0.129   ○ 发明例
19  15     505     10    ○    ○   25    13.3     0.01   0.9     1    0.123   ◎ 发明例
20  15     505     15    ○    ○   45    11.2     0.10   1.0     1    0.125   ◎ 发明例
21  15     515     15    ○    ○   65     9.2     0.60   1.2     1    0.129   ○ 发明例
22  15     525     10    ○    ○   52    13.8     0.08   1.8     3    0.124   ○ 发明例
表4
No 钢 合金化温度(℃) 合金化时间(s) 未镀敷波纹评价 合金化不均 附着量(g/m2) 镀层铁含有率(％) ζ相厚μm Γ相厚μm 耐粉化性评价 滑动性评价：摩擦系数 综合评价 备注
23  15     505     12     ○   ○     50    10.9    0.03  0.9     1    0.126    ◎ 发明例
24 17 510 12 △ ○ 48 10.2 0.10 0.9 1 0.131 △ 比较例
25 18 520 15 × × 48 7.8 2.50 0.2 1 0.25*) × 比较例
26 19 505 12 ○ ○ 50 12.1 0.12 1.5 2 0.127 ○ 发明例
27  20     515     12     ○   ○     47    12.0    0.08  1.3     1    0.125    ◎ 发明例
28  21     515     15     ○   ○     47    11.4    0.04  1.2     1    0.126    ◎ 发明例
29  21     525     12     ○   ○     46    13.0    0.03  1.5     2    0.125    ○ 发明例
30  21     530     10     ○   ○     45    13.9    0.02  2.0     3    0.123    ○ 发明例
31  22     520     12     ○   ○     48    10.6    0.05  1.1     1    0.123    ◎ 定明例
32  23     520     15     ○   ○     48    11.5    0.0  1.5     2    0.122    ○ 发明例
33  24     520     15     ○   ×     48     7.6    2.60  0.1     1    0.30*)    × 比较例
34 25 520 15 ○ × 49 8.3 1.60 0.3 1 0.22*) × 比较例
35  26     510     12     ○   ○     47    10.5    0.02  1.0     1    0.125    ◎ 发明例
36  27     510     12     ○   ○     48    10.9    0.05  0.8     1    0.129    ◎ 发明例
37  28     520     12     ○   ○     48    12.2    0.03  1.9     2    0.130    ○ 发明例
38  29     515     15     ○   ○     49    11.1    0.03  0.9     1    0.125    ◎ 发明例
39  30     515     15     ○   ○     47    11.3    0.06  0.8     1    0.126    ◎ 发明例
40 31 520 12 ○ ○ 60 10.8 0.08 0.6 1 0.124 ◎ 发明例
41  32     520     10     ○   ○     51    10.9    0.03  0.8     1    0.125    ◎ 发明例
42  33     510     12     ○   ○     48    11.2    0.05  1.1     1    0.122    ◎ 发明例
43  34     515     15     ○   ○     48    10.8    0.06  0.3     1    0.123    ◎ 发明例
44  35     515     12     ○   ○     48    11.6    0.02  0.4     1    0.122    ◎ 发明例
*)粘模

Claims (2)

1.一种表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，以质量％表示，在含有C：0.001～0.005％、Si：0.010～0.040％、Mn：0.05～0.25％、P：0.010～0.030％，Sb：0.001～0.10％，且含有的前述Si、Mn、P满足0.030％≤Si+P+Mn/20≤0.070％，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的钢板的至少一个面上具有合金化热浸镀锌层，并且前述镀层的附着量为25～60g/m2，Fe含有率为9～14％，ζ相厚度为0.5μm以下，Г相厚度为1.5μm以下。
2.权利要求1所述的表面外观和冲压成形性优异的合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在以质量％表示，含有C：0.001～0.005％、Si：0.010～0.040％、Mn：0.05～0.25％、P：0.010～0.030％，Sb：0.001～0.10％，且含有的前述Si、Mn、P满足0.030％≤Si+P+Mn/20≤0.070％的钢板的至少一个面上施行热浸镀锌，而且在500～520℃的温度范围进行合金化处理。
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