JP2005248236A - 純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、純亜鉛めっき層を均一に残存させた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を安定して製造することができることを課題とする。
【解決手段】鋼板表面に、Ni、Co、Cu、Mnの1種、または2種以上を含む皮膜を、金属の合計量として20mg/m2以上付着させた後、前記鋼板を加熱焼鈍し、その後、Alを含む溶融亜鉛浴に浸漬してめっきを行い、さらに合金化熱処理を行うことを特徴とする、純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【選択図】 なし
【解決手段】鋼板表面に、Ni、Co、Cu、Mnの1種、または2種以上を含む皮膜を、金属の合計量として20mg/m2以上付着させた後、前記鋼板を加熱焼鈍し、その後、Alを含む溶融亜鉛浴に浸漬してめっきを行い、さらに合金化熱処理を行うことを特徴とする、純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【選択図】 なし
Description
本発明は、亜鉛一鉄合金層ではない、純亜鉛層(η相)を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関し、純亜鉛層を均一に残存させた、純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
周知の如く、自動車車体の防錆能力を高め、車体寿命を延長させる、ユーザーニーズ、社会ニーズから、防錆鋼板、特に合金化溶融亜鉛めっき鋼板が広く車体用素材として使用されるようになった。合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、プレス成形性、溶接性などの自動車製造工程における要求特性に優れており、さらに、溶融めっき法により製造されるため、電気めっき法に比べ安価に製造が可能である、という特徴から使用量が増加していった。
近年、自動車廃棄物量の減少を目的に、自動車の使用年数の延長が要求されてきており、これに伴い、防錆能力の向上が要望されている。ところで、亜鉛めっき鋼板の防錆強化にはめっき付着量を増加させることが有効である。しかし、合金化溶融亜鉛めっき(GA)皮膜は、溶融めっき後、熱処理により、めっき金属であるZnと地鉄であるFeを加熱、合金化することにより形成されるため、めっき地鉄界面に硬くて脆いFe−Zn合金相(Γ相)が厚く形成されてしまう。これにより、プレス加工時、皮膜は粉末状に割れ(いわゆる、パウダリング)を起こし、脱離してしまう。
そこで、Γ相を厚く形成させずに、めっき付着量を増加させるためは、めっき皮膜の全量を合金化させるのではなく、表面に純亜鉛層を残存させることが有効である。従来、鋼板−めっき界面側だけを合金化させる、いわゆる「ハーフアロイ」という材料がある。
しかしながら、めっき表面に所望量の純亜鉛層を残すための合金化制御は容易ではなく、部分的に合金化が表面まで達し、表層部に純亜鉛めっきと合金めっきが共存してしまうことが大きな課題となった。これにより、めっき外観の不均一だけでなく、化成処理性の不均一化、電着塗装の不均一化、溶接性低下やプレス割れの原因となるケースがあった。
このような問題を解決する手段として、例えば特許文献1が提案されている。これは、めっき条件(亜鉛めっき浴に添加するアルミ濃度、溶融めっきポットの浴温)、合金化条件(加熱温度)を規定したものである。しかし、この技術をもってしてみても、純亜鉛層を安定して均一に残存させることは困難であり、均一残存性に優れる製造技術が求められていた。
本発明者らは上記課題を解決する手段を種々検討した結果、鋼板表面に、Ni、Co、Cu、Mnの1種、または2種以上を付着させた後、通常のCGLラインで溶融亜鉛めっきを行うことにより、純亜鉛めっき層の均一残存性に優れた純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板が安定的に製造できることを見出した。
特開昭56−13470号公報
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、純亜鉛めっき層を均一に残存させた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を安定して製造することができる、純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明に係る純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、鋼板表面に、Ni、Co、Cu、Mnの1種、または2種以上を含む皮膜を、金属の合計量として20mg/m2以上付着させた後、前記鋼板を加熱焼鈍し、その後、Alを含む溶融亜鉛浴に浸漬してめっきを行い、さらに合金化熱処理を行うことを特徴とする。
本発明によれば、純亜鉛めっき層を均一に残存させた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を安定して製造することができる製造方法を提供できる。
以下、本発明について詳細に説明する。
純亜鉛層を表面に残存させた合金化溶融亜鉛めっき鋼板において、純亜鉛層が全面に残存せず、部分的に合金層が表面まで達成してしまう現象には、種々の理由があるが頻繁に認められる理由として以下の理由が挙げられる。即ち、めっき原板の表面で起こる合金化反応に対して、活性な部分、不活性な部分が存在しているので、活性な部分では完全に合金化がめっき表面まで進み、不活性な部分では純亜鉛層が多く残存してしまっていたためである。
純亜鉛層を表面に残存させた合金化溶融亜鉛めっき鋼板において、純亜鉛層が全面に残存せず、部分的に合金層が表面まで達成してしまう現象には、種々の理由があるが頻繁に認められる理由として以下の理由が挙げられる。即ち、めっき原板の表面で起こる合金化反応に対して、活性な部分、不活性な部分が存在しているので、活性な部分では完全に合金化がめっき表面まで進み、不活性な部分では純亜鉛層が多く残存してしまっていたためである。
そこで、本発明者らは、この活性な部分、不活性な部分をなんらかの方法で均一化させることができれば、純亜鉛層を均一に残存させることができると考え、鋭意、検討を行い、本発明に至った。
まず、本発明においては、鋼板表面にNi、Co、Cu、Mnより選ばれた成分を1種又は2種以上含む皮膜を付着させた後、加熱焼鈍すると、加熱焼鈍過程において、鋼板表面への金属の固溶が生じる。その後、Alを含む溶融亜鉛浴に浸漬してめっきを行い、合金化処理を行うと、めっき鋼板全体に不活性領域、活性領域が形成されることなく、均一に合金化反応が進み、純亜鉛層を均一に残存させた合金化溶融亜鉛めっき皮膜が得られる。
ここで、付着させる金属合計量は20mg/m2以上必要である。ここで、20mg/m2未満では十分な均一化効果が得られにくい。これは、20mg/m2未満では短時間で全ての付着元素が鋼板中に拡散してしまい、その後、鋼板表面の性状が再度不均一化するためと考えている。また、これらの金属を厚くつけると、焼鈍後においても金属が鋼板に固溶しきれず残存し、この残存金属層の均一性により、残存亜鉛量の均一化が左右されやすくなってしまう。このため、前記金属の合計量は特に限定されるものではないが、2g/m2程度以下が一つの目安と考えられる。
本発明において、純亜鉛層の付着量は、次のようにして求める。すなわち、塩化カリウム100g/l水溶液中で、定電流電解(4mA/cm2)を行い、銀/塩化銀電極基準で−1.0Vより卑な電位を示す通電時間より通電量を求め、その通電量から純亜鉛の付着量を求める。
また、前記純亜鉛量と、純亜鉛を残すことによる効果との関係は、次の通りである。
求められる耐食性により亜鉛の付着量を調整すればよいが、Γ相が厚く成長するようになる30g/m2以上が本発明の特に有効な領域である。Γ相はその成長により、めっき皮膜が粉状に剥離してしまうパウダリング現象を起こしてしまう。そのため、薄く制御することが望まれ、その厚さはめっき皮膜を断面より観察して2μm以下であることが望ましい。
求められる耐食性により亜鉛の付着量を調整すればよいが、Γ相が厚く成長するようになる30g/m2以上が本発明の特に有効な領域である。Γ相はその成長により、めっき皮膜が粉状に剥離してしまうパウダリング現象を起こしてしまう。そのため、薄く制御することが望まれ、その厚さはめっき皮膜を断面より観察して2μm以下であることが望ましい。
一方、純亜鉛めっき層(η相)の厚みは、耐食性から求められる所望の全体付着量(合金層+純亜鉛層)とΓ相の厚みを2μm以下にするための合金化の進行程度により決定されるものである。ここで、Γ相が2μm以下であれば、純亜鉛めっき層の厚さは特に限定されるものではないが、安定的に純亜鉛層を鋼板全面に残存させるためには、8g/m2以上であることが好ましい。つまり、局部的に純亜鉛層が残存すると、外観の不均一性だけでなく、潤滑特性などの重要な要求特性にばらつきを与えてしまう。また、純亜鉛めっき層が厚くなると、溶接性が低下する傾向があることから、その付着量は100g/m2以下であることが望ましい。
なお、純亜鉛層が残存すると、プレス成形時にフレーキングといっためっき皮膜がフレーク上に剥離してしまう問題が生じることがある。これに対しては、純亜鉛層上に、有機系の潤滑皮膜、無機系潤滑皮膜(リン酸塩処理などのリン酸化合物処理や酸化物皮膜、Ni系の潤滑皮膜)、有機−無機複合系潤滑皮膜を処理することにより解決される。
本発明において、合金化処理過程では、ガス加熱方式、誘導加熱方式、直接通電加熱方式などの方法を採用することができ、特に限定するものではないが、誘導加熱方式が残存純亜鉛量の制御性の点で有利な方法である。
本発明において、鋼板表面に付着させる成分としては、Ni、Co、Cu、Mnの1種、またはそれ以上が有効であるが、これらの成分を鋼板焼鈍前に処理することにより、溶融めっき直前に形成される合金化反応に対する活性領域、不活性領域が均一化されるメカニズムについては不明である。このメカニズムについては推定として以下のように考えられる。即ち、鋼板表面には熱延時、冷延時に生成された表面性状のばらつきがある。そして、焼鈍時にこれらの付着成分は鋼板表面から内部へ向かって拡散していくが、この有効成分の内部への拡散により、表面層の均一化が起こるものと推定している。
本発明において、前記Ni、Co、Cu、Mnを鋼板表面に処理する方法としては、電気めっき、これらの化合物の塗布などがあるが、この手法に限定されない。
本発明に供する下地鋼板は、熱延鋼板、冷延鋼板のいずれでもよく、自動車、建材、電気、家電など、亜鉛めっき鋼板を使用する全ての用途に適用することができる。
まず、冷延鋼板を苛性ソーダ系脱脂液にて脱脂を行った後、硫酸系めっき液を用いて電気めっき法によりNi、Co、Mn、Cu、Ni−Co合金(Co含有率20%)を所望の付着量になるように付着せしめた。
次に、これらの鋼板を溶融亜鉛めっきシミュレータを用いて焼鈍し、めっきを行った。めっきに際しては、焼鈍雰囲気は10%H2−N2(露点40℃)とし、焼鈍温度は850℃、焼鈍時間は60秒とし、Alを0.12%含む460℃の亜鉛めっき浴を用いて、侵入板温460℃、浸漬時間3秒にてめっきした。めっき後、N2ガスワイパーにより亜鉛付着量を片面当たり90g/m2に調整した。鋼種としては、下記表1に示す鋼種A、鋼種Bの2鋼種を用いた。その化学組成は表1に示す通りである。
溶融めっき後、サンプルは誘導加熱装置により485℃で合金化処理を行い、約60g/m2の合金層を形成させ、30g/m2を純亜鉛として残存させるよう合金化時間を調整して、この合金層厚さの繰り返し変動を評価することにより残存亜鉛量の均一性を求めた。ここで、繰り返しは同一合金化時間で12回とし、合金層厚さ量の変動範囲により求めた。また、本実験には冷延鋼板を用い、繰り返しにはそのコイルの熱延トップ部(冷延後、トップより10mの部分のセンター、両エッジ(最端から100mm入った部分)の表裏6枚、とミドル部(200m入った部分)より、同様にサンプリングした6枚の計12枚を用いた。
評価は60g/m2の合金層の狙い(ミドル部センターの表を標準として合金層が60g/m2となるように合金化時間を決定)に対して、最も合金層生成量が異なったサンプルの60g/m2からの偏差により以下のように行った。
4g/m2:◎
4〜8g/m2:○十
8〜12g/m2:○
12〜16g/m2:△
16〜20g/m2:×
20g/m2以上:××
このようにNiなどの電気めっきを施さない比較例では、合金層量に大きなバラツキがあるのに対し、本発明の実施例ではそのバラツキが顕著に改善していることがわかる。
4〜8g/m2:○十
8〜12g/m2:○
12〜16g/m2:△
16〜20g/m2:×
20g/m2以上:××
このようにNiなどの電気めっきを施さない比較例では、合金層量に大きなバラツキがあるのに対し、本発明の実施例ではそのバラツキが顕著に改善していることがわかる。
Claims (1)
- 鋼板表面に、Ni、Co、Cu、Mnの1種、または2種以上を含む皮膜を、金属の合計量として20mg/m2以上付着させた後、前記鋼板を加熱焼鈍し、その後、Alを含む溶融亜鉛浴に浸漬してめっきを行い、さらに合金化熱処理を行うことを特徴とする、純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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JP2004059263A JP2005248236A (ja) | 2004-03-03 | 2004-03-03 | 純亜鉛層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101482301B1 (ko) * | 2012-05-25 | 2015-01-13 | 주식회사 포스코 | 젖음성 및 도금밀착성이 우수한 고강도 용융아연도금강판 및 그의 제조방법 |
WO2023132244A1 (ja) * | 2022-01-06 | 2023-07-13 | 日本製鉄株式会社 | 溶接継手 |
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2004
- 2004-03-03 JP JP2004059263A patent/JP2005248236A/ja active Pending
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