CN1195604C - 生产线的构筑方法、车身组装方法、及车身组装线 - Google Patents

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Abstract

在可由单一的主线生产多机种的车身的生产线中，将在机种相互间通用的部件作为主部件，将其它部件中的可与主线同步地由副线组装的部件作为同步副部件，将余下的部件作为非同步副部件，将非同步副部件的所有组装工时分配到工时少的作业者。组装线具有组装可吸收机种间偏差的主部件的主线1、组装可与主线1同步的副部件的副主线3、组装不能与主线1同步的副部件和不能吸收机种间偏差的主部件的非同步部件制造区4、及存放部件的存放区5。

Description

生产线的构筑方法、车身组装 方法、及车身组装线
技术领域
本发明涉及一种由单一的生产线生产例如多机种的汽车的生产线的构筑方法、车身组装方法、及车身组装线，特别是涉及可吸收机种的不同所导致的生产工时的偏差而有效地进行生产的生产线的构筑方法、及可使单一的生产线缩短和提高生产率的车身组装方法和车身组装线。
背景技术
过去，例如在汽车组装线的那样的进行流水作业的生产线中，如日本特开昭61-21870号公报所示那样，设置组装主部件的主线和主线之外的组装副部件的副线，由这些主线和副线构筑生产线。
另外，在由同一条线生产多个机种的多机种混合生产方式中，如专利2920801号那样，为了混合生产组装工时不同的多机种的车辆，适当改变组装线生产节拍以提高生产率。另外，日本特开平04-354652中也介绍了一种生产线的设计。
过去，作为车身组装线，除了组装主部件的主线之外，还设置组装副部件的副线，由该副线使部件集约化，以分组装状态供给到主线。
例如，经过喷漆线送到组装线的车身经过主线组装，该主线由车内部件组装线、行走部件组装线等线构成。当组装该主线时，由连接到主线的副线供给已进行分组装的部件。
在这些现有的生产线中，当考虑到对各机种不同的组装形式、装备、规格、部件数目等时，需要以部件数量多的机种为基准构筑生产线，所以，主线延长，使得机种间的作业工时的变动，从而产生剩余工时，并使附带设备等增加，存在成本上升的问题。
即，由于在同一条线上组装部件数量不同的车辆，所以，例如作业工时相应于载置在输送机的不同机种的车辆改变。为此，在输送来部件数量少的机种的场合，不需要输送来部件数量多的机种的场合所需要的人员，从而产生浪费。
因此，本发明提供一种可吸收机种的不同导致的作业工时的偏差以有效地进行生产的生产线的构筑方法。
另一方面，目前，对应于消费者对汽车的要求的多样化，从现有的少机种大批量生产向多机种小批量生产转移，由同一条线生产不同机种的多机种混合生产方式一般化，存在上述主线的长度变长的倾向。
即，当考虑对各机种不同的组装形式、装备、规格、部件数量等时，必须以部件数量最多的机种为基准进行线设定，由此不得不使线长增大。因此，线长延长使得实际生产能力下降，同时，附带设备等也增加，导致成本增加。
另外，为了由同一条线组装部件数量不同的车辆，例如相应于载置在输送台车的不同机种的车辆改变作业工时，所以，在输送部件数量少的机种的场合，输送较多部件数量的机种的场合需要的作业者的工作消失，存在产生浪费的问题。这样的无用的劳力结果成为生产效率下降和成本上升的原因。
因此，本发明提供一种可缩短主线和提高生产率的车身组装方法和车身组装线。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的第1方面提供一种生产线的构筑方法，该生产线的构筑方法可由单一的主线(例如实施形式的主线1)生产多机种的产品(例如实施形式的车身2)；其特征在于：具有主副分类工序(例如实施形式中的步骤S1、S2)、同步非同步分类工序(例如实施形式中的步骤S3)、非同步副部件分配工序(例如实施形式中的步骤S6)；该主副分类工序将即使机种不同也通用的部件抽出作为主部件(例如实施形式的主部件MB)，将余下的部件抽出作为副部件(例如实施形式的副部件SB)；该同步非同步分类工序将在该主副分类工序中抽出的副部件中的可与主线同步地由副线(例如实施形式中的副线3-12、14-17、20-23)组装的副部件作为同步副部件(例如实施形式中的同步副部件SB1)抽出，将余下的副部件作为非同步副部件(例如实施形式的非同步副部件SB2)抽出；该非同步副部件分配工序将在该同步非同步分类工序中抽出的非同步副部件的总组装工时，至少分配到主线中的对各机种不同的主部件间的工时偏差(例如实施形式中的工时偏差ER2)、和副线中的对各机种不同的同步副部件间的工时偏差(例如实施形式中的工时偏差ER1)中的任一方，集约上述非同步副部件的组装工时(例如实施形式的图8所示非同步副部件SB2的长度)，减少总组装工时形成新组装工时(例如实施形式中的图8中的新非同步副部件SB3的长度)，将该新组装工时分配到上述主部件间的工时偏差和同步副部件间的工时偏差中的任一方。
通过这样构成，可将主线中的对各机种不同的主部件间的工时偏差和副线中的对各机种不同的同步部件间的工时偏差产生的剩余劳动力分配到非同步部件的组装作业。
并且，可集约非同步副部件的组装工时，将降低了总组装工时的新组装工时分配到上述主部件间的工时偏差与同时副部件间的工时偏差中的任一方。
另外，本发明第2方面提供一种车身组装方法，该车身组装方法在喷漆后依次输送的不同种类的车身(例如实施形式的车身2)依次组装主部件和副部件(例如实施形式的副部件SB)；其特征在于：在主工序组装在不同机种间通用的主部件(例如实施形式中的主部件MB1)和该通用部件以外的主部件(例如实施形式中的主部件MB)中的可吸收机种间偏差的主部件(例如实施形式中的主部件MB2)，在副工序将上述通用部件以外的主部件中的不能吸收机种间偏差的主部件(例如实施形式中的主部件MB3)组件化后进行组装，在副工序的副主工序组装在副工序中可与主工序同步的副部件(例如实施形式中的同步副部件SB1)后供给主工序，在非同步工序组装不能与主工序同步的副部件(例如实施形式中的SB2)和不能吸收上述机种间偏差的主部件后存放，在必要的场合分别供给到副主工序和主工序。
通过这样构成，例如对各机种不同的组装工时可不对主工序施加任何影响地由副工序吸收，在副工序的副主工序中，尽可能与主工序同步地组装通用的副部件，分别组装在非同步工序中不能与主工序同步的副部件和不能吸收上述机种间偏差的组件化了的主部件，根据需要存放，供给到副主工序和主工序。
另外，本发明的第3方面在上述本发明第2方面的基础上具有这样的特征：在上述主工序组装的可吸收机种间偏差的主部件，可由部件组装时的夹具的利用、作业方法的改善、自动化、及规格统一来吸收机种偏差。
通过这样构成，在可吸收上述机种间偏差的主部件的组装时利用夹具，缩短组装时间，由作业方法的改善缩短作业时间，由自动化减少作业时间和作业人员，由规格统一提高作业者的熟练程度，缩短组装时间。
另外，本发明的第4方面提供一种车身组装线，该车身组装线在喷漆后依次输送的不同种类的车身依次组装主部件和副部件；其特征在于：具有主线(例如实施形式中的主线1)和副线，该主线组装在不同机种间通用的主部件和该通用部件以外的主部件中、可吸收机种间偏差的主部件，该副线将上述通用部件以外的主部件中、不能吸收机种间偏差的主部件组件化并组装副部件；该副线具有副主线(例如实施形式的副主线3)、非同步部件制造区(例如实施形式中的非同步部件制造区4)、及存放区(例如实施形式中的存放区5)，该副主线组装可与主线同步的副部件并连接到主线，该非同步部件制造区组装不能与主线同步的副部件和不能吸收上述机种间偏差的主部件，该存放区存放在该非同步部件制造区组装的副部件和不能吸收上述机种间偏差的主部件、等侯向上述副主线和主线的供给。
通过这样构成，在主线组装在不同机种间通用的主部件和该通用部件以外的主部件中的可吸收机种间偏差的主部件，由副线组装上述通用部件以外的主部件中的不能吸收机种间偏差的主部件和副部件，一边由副线的副主线输送在副线中可与主线同步的主部件一边组装并供给到主线，在非同步部件制造区组装在副线不能与主线同步的副部件和不能吸收上述机种间偏差的主部件，存放到存放区，在必要的场合，可供给到副线和主线。
附图说明
图1为由本发明的实施形式构筑的汽车的车身组装线的全体图。
图2为示出某一区的部件与机种关系的说明图。
图3为示出本发明的实施形式的生产线的构筑顺序的流程图。
图4为示出某区的各机种的工时的图。
图5为示出某区的各机种的副部件的工时的图。
图6为示出集中某区的副部件中的非同步副部件的状态的图。
图7为示出某区的各机种的主部件的工时的图。
图8为示出集约非同步副部件的组装工时的状态的图。
图9为示出用于实施本发明实施形式的生产线的构筑方法的装置的示意构成图。
图10为示出本发明的实施形式的主线的说明图。
图11为示出与图1对应的各机种的部件数量的不同的说明图。
图12为示出本发明的实施形式的部件单位的偏差的说明图。
图13为示出本发明的实施形式的主部件与副部件的分配的说明图。
图14为示出本发明的实施形式的生产线布局的说明图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的实施形式。
首先，以汽车的车身组装的生产线为例说明生产线的构成和组装部件。图1为汽车的车身组装线的主线的说明图。如图1所示，符号1示出主线，在前段喷漆工序中进行喷漆后依次输送来的不同机种的车身(产品)2依次组装各种部件。该主线1具体地包括传递·通线区ZA、内区ZB、下部周边区ZC、外区ZD、及复合保证区ZE，在完成了主线1的组装后的车身2输送到下一段的检验工序。在这里，在各区ZA、ZB、ZC、ZD、ZE之间设置后述的区保证区ZX。
在上述传递·通线区ZA，为了进行燃料/制动器集中配管组件的配索、空气冷凝装置的安装、ABS调整器组件的安装、及散热器组件的安装，分别连接燃料/制动器集中配管组件副线3、空气冷凝装置副线4、ABS调整器组件副线5、及散热器组件副线6。这些各副线与主线同步。
在内区ZB，为了进行顶衬装置的安装、保险丝盒的安装、空调装置的安装、前照灯装置的安装、仪表板装置在输送机上组装后获得的组件的安装、保险杠在输送机上组装后获得的组件的安装，分别连接顶衬装置副线7、保险丝盒副线8、空调装置副线9、前照灯装置副线10、仪表板装置组件输送机副线11、保险杠组件输送机副线12。这些各副线与主线1同步。在上述仪表板装置组件输送机副线11连接与主线1不同步的控制箱副副线13。在该控制箱副副线13组装所有机种的控制箱。
另外，在下部周边区ZC，为了进行在输送机上小组装后悬架后获得的组件的安装、在输送机上小组装前悬架后获得的组件的安装、油箱装置的安装、小组装排气管后获得的组件的安装，分别连接后悬架小组装输送机副线14、前悬架小组件组装输送机副线15、油箱装置副线16、及排气管组件小组装副线17。这些各副线也与主线1同步。
在后悬架小组装输送机副线14连接后悬架组件小组装副副线18，另外，在前悬架组件小组装输送机副线15连接装饰发动机小组装副副线19。装饰发动机小组装指组装发动机和变速箱。
上述后悬架组件小组装副副线18为与机种无关、不与主线1同步地进行后悬架组件的组装然后供给到上述后悬架小组装输送机副线14的线。另外，装饰发动机小组装副副线19为与机种无关地按与主线1不同步的形式进行装饰发动机的组装然后供给到上述前悬架组件小组装输送机副线15的线。
在外区ZD，为了进行前后的车座组件的安装、前后玻璃组件的安装，分别连接车座组件副线20、21和玻璃组件副线22、23。这些各副线也与主线1同步。
最后，在复合保证区ZE进行液体注入作业、蓄电池的搭载、燃料的注入、发动机的起动确认等检查。
另外，在外区ZD还进行预先在传递·通线区ZA拆下、在门·尾板组件线24组装的前门组件、后门组件、尾板组件的安装。除了上述主线1、副线3-12、14-17、20、23、副副线13、18、19以外，还设置有图中未示出的副副线。
上述各区按功能划分，按功能划分过去对各组进行的作业，同时，在对各功能即各区设置的区保证区ZX进行区保证，从而防止组装后的分解再组装。例如，在传递·通线区ZA中，在将车尾行李箱盖开闭用拉索的两端安装于规定的部件后，在区保证区ZX进行到作动确认，所以，不会出现在后段区发现组装不良而需要分解然后重新组装那样的情况。
具体地说，在如过去那样由各个操作人员进行组装的场合，例如，在安装拉索的前端的操作人员与安装拉索后端的操作人员不同的场合，当安装拉索前端的操作人员没有在拉索形成规定间隙地安装时，安装拉索后端的操作人员在发现这一点之前不能发现组装不良。因此，在判明不良的时刻，有时必须分解周围的部件进行再组装。可是，由于这样对各区进行区保证，所以不会在后来发现不良，可对该各区结束作业。
在各区输送不同机种的车身2，例如在图2中示出某一区中的部件对各机种的有无，可以看出，机种不同使部件数量和组装工时不同。
具体地说，对于机种D，存在部件NO.1到部件NO.8，但对机种A，不存在部件NO.2、部件NO.4、部件NO.7，对机种B，不存在部件NO.1、部件NO.6、部件NO.7。
另外，对于机种C，不存在部件NO.1、部件NO.4、部件NO.6，对于机种E，不存在部件NO.2、NO.7。这是因为，机种不同时装备不同等使部件数量不一致。
即，在该区中，部件NO.3、部件NO.5、部件NO.8对机种A、机种B、机种C、机种D、机种E为通用部件，其它部件NO.1、NO.2、NO.4、NO.6、NO.7为对机种A、机种B、机种C、机种D、机种E不同的部件。
另外，与其同样，在其它区，也存在对不同机种通用的部件和不通用的部件。
因此，当与部件数量多的机种对应地构筑生产线时，在部件数量少的机种的组装作业中，出现剩余的作业人员。
下面，根据图3所示流程图和图4-图8说明生产线的构筑方法。
首先，如图3所示，在任意的区中，将即使机种不同也通用的部件抽出作为主部件MB(步骤S1)，将余下的部件抽出作为副部件SB(步骤S2)。由步骤S1和步骤S2构成主副分类工序。具体地说，在图4中，如由柱形图(纵轴为作为工时的时间)示出各机种的工时那样，分类成对机种A-机种E都通用的主部件MB和不通用的副部件SB。下面由图2所示例子进行说明。对于各机种A、B、C、D、E，将部件NO.3、部件NO.5、部件NO.8抽出作为主部件MB，其它部件NO.1、NO.2、NO.4、NO.6、NO.7抽出作为副部件SB。
图4中由点划线示出的部分为将作为副部件SB抽出的部件记载于副侧的部件。在这里，主部件MB虽然说是部件通用，但由于机种不同，所以，对于各机种来说工时不一致，产生差别。在图7中用阴影线示出由差别产生的偏差。
在图3的步骤S3中，将在该主副分类工序中抽出的副部件SB中的与可与主线1同步地由副线组装的副部件SB作为同步副部件SB1，然后，在步骤S4中抽出余下的副部件SB作为非同步副部件SB2。由步骤S3和步骤S4构成同步非同步分类工序。
具体地说，在图5中，如由柱形图(纵轴表示作为工时的时间)示出的那样，对于机种A-机种E，分别将副部件SB的工时以边界线分成可与主线1同步地由副线组装的同步副部件SB1和不能同步的非同步副部件SB2。同步副部件SB1虽然说是部件通用，但由于机种不同，所以，对于各机种来说工时不一致，产生差别。由差别产生的工时偏差ER1由影线表示。
然后，在图3的步骤S5中，不是针对各机种而是将其作为1个群的新非同步副部件SB3集中非同步副部件SB2(非同步副部件集中工序)。具体地说，如在图6中由柱形图(纵轴表示作为工时的时间)示出副部件SB的工时那样，将示出边界线以下的部分的非同步副部件SB2(示于图5)对各机种全体作为1个群的新非同步副部件SB3集中。
然后，在图3的步骤S6中，集约在上述步骤S3、步骤S4抽出、在步骤S5集中的新非同步副部件SB3即非同步副部件SB2的总(全部机种的)组装工时，将使全部组装工时减少的新组装工时，分配到对主线1的各机种不同的主部件MB间的工时偏差和副线中的对各机种不同的同步副部件SB1间的工时偏差，结束处理。如全部机种的非同步副部件SB2的组装工时没有那么多，向主线1中的对各机种不同的主部件MB间的工时偏差或副线中的对各机种不同的同步副部件SB1间的工时偏差中任一方分配即可，则不需要向双方分配。由该步骤S6构成非同步副部件分配工序。
具体地说，将图6中的新非同步副部件SB3的全体组装工时分配到在图6中由影线示出的各机种的同步副部件SB1间的工时偏差ER1、和在图7的主部件MB的工时柱形图(纵轴表示作为工时的时间)用影线示出的各机种的主部件MB间的工时偏差ER2中的任一方。
在图8中，将图5所示非同步副部件SB2的组装工时集约，作为如图6所示那样使组装工时减少后作为新组装工时的非同步副部件SB3，将该新组装工时分配成上述主线1中的对各机种不同的主部件MB间的工时偏差ER2和在副线中对各机种不同的同步副部件SB1间的工时偏差ER1。在图8中，非同步副部件SB2由图5的机种A到机种E的非同步部件的工时构成。
因此，通过这样集约非同步副部件SB2的组装工时形成非同步副部件SB3，可构筑生产效率更高的生产线。另外，非同步副部件SB3的工时也可在上述工时偏差ER1、ER2以外附加专用工时。
这样，在构筑的生产线中，可将由主线1中的对各机种不同的主部件MB间的工时偏差ER2和各副线中的对各机种不同的同步副部件SB1间的工时偏差ER1产生的剩余劳动力分配到非同步副部件SB2的组装作业。
即，对于在输送部件数量多的机种D的场合从事作业的作业者，如输送例如与机种D相比部件数量少的机种B，则如图7所示那样，当在主线1组装主部件MB时产生剩余人员，即使在副线也如图6所示那样，当组装同步副部件SB1时产生剩余人员。可是，这些剩余人员如图6所示那样，分配到与机种无关地按非同步方式组装的新非同步副部件SB3即集约非同步副部件SB2减少总组装工时成为新工时的组装，所以，没有浪费。
具体地说，例如在图1的下部周边区ZC中，在输送部件数量少的机种的场合，组装工时少，而且在主线1虽然在后悬架小组装输送机副线14和前悬架组件小组装输送机副线15也存在作业人员剩余，但通过将这些剩余作业人员分配到后悬架组件小组装副副线18和装饰发动机小组装副副线19的非同步副部件SB2的组装，可减少劳力的浪费。
因此，与对应于部件数量最多的机种D在所有区确保人员的场合相比，不仅可减少人员，而且可使作业者的负荷均匀化，构筑生产率高的生产线。当抽出通用的部件时，除了抽出工时增加这一点外，其它都不受机种数变化的影响，所以，具有通用性高的优点。
结果，即使在采用多种混合生产方式的场合，也可缩短主线，同时，吸收因机种不同产生的生产工时的偏差，有效地生产，实现实际的生产能力的扩大和附带设备的减少，大幅度降低成本。
下面，根据图9说明实施上述生产线的构筑方法的装置。
如图9所示，该装置在用于存储图3所示流程图的控制电路100连接相对该控制电路100进行数据的输入的输入装置101，另外，连接显示从该控制电路100输出的数据的显示装置102。
首先，由上述输入装置101输入各机种的部件的数据。当进行该输入时，对各机种输入该部件的工时、构成部件、组装区等。输入结束时，由上述控制电路100制作图2所示那样的部件图。
然后，当由输入装置101选择投入到主线1的机种时，控制电路100根据上述图3的流程图，按主部件的抽出(步骤S1)、副部件的抽出(步骤S2)、同步副部件的抽出(步骤S3)、非同步副部件的抽出(步骤S4)、非同步副部件的抽出(步骤S4)、非同步副部件的集中(步骤S5)、非同步副部件的分配(步骤S6)的顺序进行处理。
这样获得的结果显示于显示装置102，根据沿该显示结果选择成为非同步副部件的分配对象的人员。
本发明不限于上述实施形式，例如不仅适用于汽车的生产线，而且适用于各种电气制品等各种各样的产品的生产线。
下面，根据附图说明提供可进行主线的缩短化和提高生产率的车身组装方法和车身组装线的本发明的实施形式。
图10为本发明的实施形式的主线的说明图。图2为示出与图1对应的各机种的部件数量的不同的说明图。在图1、2中，符号1示出主线，将各种部件依次安装到在前段喷漆工序中喷漆后依次输送来的不同种类的车身2。该主线1具体地说包括传递/通线区ZA、室内区ZB、行走部区ZC、外区ZD、复合保证区ZE，在主线1的组装结束后的车身2被送到下一段的检验工序。该主线1与主工序对应。
例如，在传递·通线区ZA中，进行配线、配管、电缆类的配索、发动机室内作业、及其它组装前作业，在室内区ZB进行仪表板、踏板类、车底板垫子、顶衬、侧衬及其它内装作业，在行走部区ZC进行悬架、发动机、及其它从下侧进行的作业，在外区ZD进行轮胎、窗玻璃、保险杠、车门、车座、发动机室后作业、及其它外装作业，在复合保证区ZE进行液体注入作业、蓄电池搭载、燃料的注入、发动机起动等的检查。
上述各区按功能分割，按功能划分过去在各组进行的作业并对各功能即各区实施功能保证，防止组装后的分解再组装。例如，在传递/通线区中，将车尾行李箱盖开闭用拉索的两端安装于规定的部件后，进行到作动确认，所以，不会出现在后段区发现组装不良而需要分解然后重新组装那样的情况。
即，在过去那样对各组进行组装的场合，例如安装电缆前端的组与安装电缆后端的组不同，但在安装电缆前端的组不对电缆形成一定间隙地安装的那样的场合，安装电缆后端的组在发现这一点之前不能发现不良，必须在判明不良之后，根据场合分解周围的部件进行再组装。
图11所示各机种的柱形图示出各区中的以水平线为边界的主部件(上侧)MB和副部件(下侧)SB的比例。作为分成该主部件MB和副部件SB的基准，在主部件MB中，具有全机种适用部件、由副线保证功能的部件、车身直接安装部件、不能形成组件的部件、由主线保证功能的部件，另一方面，在副部件SB中，可列举出装备、规格、构造存在差别的部件、不直接安装到车身的部件、可形成组件的部件、在主线中作业姿势较差的部件、通过形成为副部件可减少工时的部件、通过形成为副部件而可自动化和利用夹具的部件。
在各区中输送不同机种的车身2，例如在图12中示出行走部区ZC的主部件MB的对各机种的有无，可以看出，机种的不同使部件数量和组装工时不同。
具体地说，对于机种A，存在主部件NO.1到主部件NO.8，但对机种B，不存在主部件NO.2、主部件NO.7。机种不同时装备不同等使部件数量不一致。另外，对机种C，不存在主部件NO.1、主部件NO.4、主部件NO.6。
即，在主线1的行走部区ZC中，第1组装的主部件MB1为对机种A、机种B、机种C通用的部件即主部件NO.3、主部件NO.5、主部件NO.8。具体地说，例如为行走部区ZC中的悬架、油箱。
在上述主线1组装的第2主部件MB为可吸收机种间偏差的主部件MB2和不能吸收机种间偏差的主部件MB3(在副线组装)，在图12所示部件中，为通用部件以外的主部件即余下的主部件NO.1、NO.2、NO.4、NO.6、NO.7。
这些部件中的可吸收机种间偏差的主部件MB2如以图13的机种A为例示出的那样，为可自动化、由后组装吸收机种间偏差的主部件MB21和可由夹具化、规格统一、作业方法改善吸收机种间偏差的主部件MB22。具体地说，可由自动化减少作业时间和作业人员，组装时利用夹具缩短组装时间，通过统一规格提高作业者的熟练程度从而缩短组装时间，例如，通过改善作业姿势等的作业方法的改善缩短作业时间，使得在主线的组装成为可能。具体地说，为行走部区ZC的后悬架安装件、备用轮胎托架。
另外，不能吸收机种间偏差的主部件MB3如图13所示那样在后述的副线的非同步部件制造区组装后，供给到主线1。具体地说，例如为行走部区ZC的制动器小组装。
图14详细示出上述行走部区ZC的一部分，具体地说为连接后悬架RR的副主线3的部分和其周边。
在上述主线1连接副线。该副线具有一边输送可与主线1同步的副部件SB1(在图13中也示出)一边进行组装的与主线1连接的副线3、分别组装不能与主线1同步的副部件SB2和不能吸收上述机种间偏差的上述主部件MB3的非同步部件制造区4、存放在该非同步部件制造区4组装的非同步副部件SB2和不能吸收上述机种间偏差的主部件MB3等候向上述副主线3和主线1的供给的存放区5。上述副线与副工序对应，副主线3与副主工序对应，非同步部件制造区4与非同步工序对应。上述副主工序也可称为非同步工序。
副主线3如图14所示那样从上述存放区5将后悬架的右组件RRR和左组件RRL送入到送入端，朝主线1依次组件化后朝副主线3输送。该副主线3与主线1同步，与到达主线1的供给位置的车身2的时刻对应地依次供给组装后的后悬架RR，与车身2对接。
上述非同步部件制造区4为制造副部件SB2和上述主部件MB中的为了吸收机种间偏差而组件化的主部件MB3的区，也可设置制动器组装线那样的通往副主线3的副线4，还可非同步地制造部件，将作业内容细分后分担，例如，可进行轮毂压入和驱动轴压入作业。
上述存放区5用于临时放置在非同步部件制造区4制造的副部件SB2和为了吸收上述机种间偏差而组件化了的主部件MB3，在具有向副主线3或主线1的供给要求之前等候。
在图14的例中，靠近副主线3配置制造由副主线3制造的后悬架RR的右组件RRR和左组件RRL的空间41，该各组件分别(在图中的上下)存放到存放区5的左右，分开投入到邻接的副主线3的输入侧的左右。各横列按各机种分开，易于投入。
另外，在非同步部件制造区4的与副主线3相反一侧设置为了吸收机种间偏差而组件化了的主部件MB3的制造空间42。在这里制造的主部件MB3载置到上述存放区5的一部分，或直接投入到主线1。
上述副线中的副主线3为同步区，在除了副主线3的范围中，非同步部件制造区4、存放区5、及由台车6等连接它们的区为非同步区，例如为小组装。图5中M表示作业者。
按照上述实施形式，在主线1中，主要组装在不同的机种间通用的主部件MB1与该通用部件以外的主部件MB中的可吸收机种间偏差的主部件MB2，所以，即使在进行不同的多个机种的组装的场合，也可缩短主线1的长度。因此，由主线1的缩短化增加实际的生产能力，并可减少附带设备等，实现成本的降低。
另外，在副线中，由于组装上述通用部件以外的主部件MB中的不能吸收机种间偏差的组件化了的主部件MB3和副部件SB，所以，可确实地消除在上述主线1产生的机种间偏差。
另外，在副线中，由于可一边由副线的副主线3输送可与主线1同步的同步副部件SB1一边组装并供给到主线1，所以，可顺利地将该同步副部件SB1供给主线1而不产生任何影响。
另一方面，在副线中不能与主线1同步的副部件SB2和不能吸收上述机种间偏差的主部件MB3在副线的非同步部件制造区4组装，存放到存放区5，在需要的场合可供给到副主线3和主线1，所以，存放区5作为可吸收机种间偏差的区起作用。因此，即使供给主线1的车身的机种增加，也可不延长主线1地灵活地对应。
另外，对于主线1中的作业者，即使输送机种不同的车身2也主要组装通用的主部件MB1，不存在因机种的不同而产生的没有工作的作业者，可提高实际的生产效率。另外，主线1的作业即使机种不同也成为一定作业，所以，作业者的熟练程度提高，可缩短组装时间，同时，由于成为一定作业，所以，具有缩短实习时间的优点。
另外，在上述非同步部件制造区4中，可与主线1非同步地组装副部件SB，所以，通过使不能与主线1同步地进行作业的作业者从事在该非同步部件制造区4的作业，不使作业者产生过分的负担，可进行与作业者的作业能力相应的人员的配置，不会浪费。
另外，可吸收在上述主线1组装的机种间偏差的主部件MB2在上述主部件组装时利用夹具缩短组装时间，由作业方法的改善缩短作业时间，由自动化减少作业时间和作业人员，通过统一规格，可提高作业者的熟练程度，缩短组装时间，所以，可消除主线1中的偏差所产生的损失，提高生产率。
本发明不限于上述实施形式，虽然以在行走部区ZC的后悬架RR为具体例进行了说明，但在其它区的其它部件也可同样地适用。另外，各区的设定仅为一例，不受此限制。
如以上说明的那样，按照本发明的第1方面，可将主线中的对各机种不同的主部件间的工时偏差和副线中的对各机种不同的同步副部件间的工时偏差产生的剩余劳动力分配到非同步副部件的组装作业，所以，即使在生产机种不同的产品的场合，也具有使作业者的负荷均匀化，构筑高生产率的生产线的效果。并且，可集约非同步副部件的组装工时，将减少了总组装工时的新组装工时分配到上述主部件间的工时偏差和同步副部件间的工时偏差中的至少任一方，所以，具有可构筑生产率更高的生产线的效果。
另外，按照本发明的第2方面，可对应于机种的增加灵活地对应，具有通用性高的效果。由于可使各工序的作业的种类为一定，而且，可在各工序进行与作业不同种类相应的作业分配，所以，可没有浪费地配置作业者，通过在各工序连续地进行作业，具有可提高生产效率的效果。
按照本发明的第3方面，在组装可吸收上述机种间偏差的主部件时利用夹具缩短组装时间，通过改善作业方法缩短作业时间，由自动化减少作业时间和作业人员，通过统一规格，可提高作业者的熟练程度，缩短组装时间，所以可吸收在主工序发生的偏差损失，具有提高生产效率的效果。
按照本发明的第4方面，在主线组装在不同机种间通用的主部件和该通用部件以外的主部件中的可吸收机种间偏差的主部件，使上述通用部件以外的主部件中的不能吸收机种间偏差的主部件组件化，并在副线组装副部件，一边由副线的副主线输送在副线中可与主线同步的主部件一边组装并供给到主线，在非同步部件制造区组装在副线不能与主线同步的副部件和不能吸收上述机种间偏差的主部件，存放到存放区，在必要的场合，可供给到副线和主线，所以，具有可缩短主线的效果。
因此，可由主线的缩短化增加实际的生产能力，同时，可减少附带设备等，降低成本。
另外，对于主线的作业者，即使在输送来机种不同的车身的场合也可组装通用的主部件，所以，不存在因机种不同而没有工作的作业者，具有提高生产效率的效果。另外，在上述非同步部件制造区中，可与主线非同步地组装副部件，所以，可与主线同步地使不能进行作业的作业者从事该非同步部件制造区的作业，不对作业者施加过度的负担，同时，可进行与作业者的作业能力相应的人员配置。
产业上利用的可能性
本发明涉及生产线的构筑方法、车身组装方法、及车身组装线，可应用于汽车生产线特别是车身的组装方法和车身的组装线。

Claims (4)

1.一种生产线的构筑方法，可由单一的主线生产多机种的产品；其特征在于：具有主副分类工序、同步非同步分类工序、非同步副部件分配工序；该主副分类工序将即使机种不同也通用的部件抽出作为主部件，将余下的部件抽出作为副部件；该同步非同步分类工序将在该主副分类工序中抽出的副部件中的可与主线同步地由副线组装的副部件作为同步副部件抽出，将余下的副部件作为非同步副部件抽出；该非同步副部件分配工序将在该同步非同步分类工序中抽出的非同步副部件的总组装工时，至少分配到主线中对各机种不同的主部件间的工时偏差、和副线中对各机种不同的同步副部件间的工时偏差中的任一方，其特征在于：
集约上述非同步副部件的组装工时，减少总组装工时形成新组装工时，将该新组装工时至少分配到上述主部件间的工时偏差和同步副部件间的工时偏差中的任一方。
2.一种车身组装方法，在喷漆后依次输送的不同种类的车身上依次组装主部件和副部件；其特征在于：在主线工序组装在不同机种间通用的主部件和该通用部件以外的主部件中可吸收机种间偏差的主部件，在副工序将上述通用部件以外的主部件中的不能吸收机种间偏差的主部件组件化后进行组装，在副工序的副主线工序组装在副工序中可与主线工序同步的副部件后供给主线工序，在非同步工序组装不能与主线工序同步的副部件和不能吸收上述机种间偏差的主部件后存放，在必要的场合分别供给到副主线工序和主线工序。
3.根据权利要求2所述的车身组装方法，其特征在于：在上述主线工序组装的可吸收机种间偏差的主部件，可由部件组装时的夹具的利用、作业方法的改善、自动化、及规格统一来吸收机种偏差。
4.一种车身组装线，在喷漆后依次输送的不同种类的车身上依次组装主部件和副部件；其特征在于：具有主线和副线，该主线组装在不同机种间通用的主部件和该通用部件以外的主部件中、可吸收机种间偏差的主部件，该副线将上述通用部件以外的主部件中、不能吸收机种间偏差的主部件组件化并组装副部件；该副线具有副主线、非同步部件制造区、及存放区，该副主线组装可与主线同步的副部件并连接到主线，该非同步部件制造区组装不能与主线同步的副部件和不能吸收上述机种间偏差的主部件，该存放区存放在该非同步部件制造区组装的副部件和不能吸收上述机种间偏差的主部件、等候向上述副主线和主线的供给。
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