CN101830256B - 一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法及系统 - Google Patents

Abstract

一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法及系统，该方法包括(1)预处理步骤，(2)分类监测与采集步骤，(3)报警步骤和(4)扰动因素处理步骤。该系统包括车间信息交互终端(1)、工位信息采集单元(2)、信息显示终端(3)和扰动处理单元(4)。本发明适用于采用混流生产的汽车总装车间，能够快速并有效地处理汽车总装车间生产过程中出现的各种扰动因素，能提高总装车间生产系统在多因素扰动因素发生后快速恢复均衡生产的能力，并且，通过对总装车间所发生的扰动因素及其处理办法的统计分析，能够找出总装车间生产过程的薄弱环节，为总装车间的持续改进提供依据。

Description

一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法及系统

技术领域

本发明涉及一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法及系统。

技术背景

汽车制造行业在现代制造业中占有很突出的比重，面对日益多样化的客户需求，汽车制造企业应该积极应对。总装车间位于整车生产四大工艺冲压、焊装、涂装、总装工艺最末端，直接面向市场客户订单，一般的汽车生产企业，其总装车间车身所需装配件大多来自其上游车间的供应，大多采用以总装车间计划拉动涂装、焊装、冲压车间生产的方式。来自总装车间的物料需求波动经过向上游车间的层层传递，“牛鞭效应”的影响会导致整车制造过程的大幅度波动，因此，总装车间的均衡生产对于汽车制造企业各个车间生产的平稳运行至关重要。

总装车间生产复杂，各种不确定因素扰动因素时有发生，如设备故障、生产线边物料缺失、装配件质量异常、紧急订单插入等显性扰动以及线边物料消耗不均衡、生产线工位负荷不均等隐性扰动使得总装车间的均衡生产更加困难。生产线停产、库存波动、等待处理等因素时有发生，从而浪费大量的时间，成为汽车企业及时交货的重要影响因素之一。因此，如何尽量减少汽车总装车间生产过程中扰动因素的发生，以及发生扰动因素时如何及时有效地进行处理成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种多因素扰动下实现总装车间均衡化生产的方法及系统，根据总装车间扰动对生产线均衡生产的影响将其进行合适的分类，从而采用相对应的扰动信息监测和采集系统和方法；本发明的另一目的是对采集的扰动信息经过扰动处理单元的数据分析处理之后，判定扰动的级别，并通过不同的方式将车间发生的扰动状况发送给相关负责人；而且，本发明在对有历史记录的扰动信息进行知识发现的基础上，形成总装车间扰动处理经验规则并日益完善，对总装车间在发生扰动后快速恢复均衡生产提供了有力的经验借鉴。

采用的具体技术方案如下：

一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法，包括如下步骤：

(1)预处理步骤，即预先确定汽车总装车间生产运行中影响均衡化生产的扰动因素，并对其进行分类，同时确定各类扰动因素对应的警报级别；

(2)分类监测与采集步骤，即在总装车间中对上述各类扰动因素进行分类监测与采集；

(3)报警步骤，即根据步骤(2)中检测和采集到的扰动因素和其所对应的警报级别，发出报警信息；

(4)扰动因素处理步骤，即根据报警信息确定扰动因素类别并确定处理方案，对扰动因素进行处理；

通过上述步骤，完成对汽车整车总装车间发生的影响均衡化生产的各类扰动因素的处理，实现总装车间的均衡化生产。

本发明所述的扰动因素按照其对于总装车间均衡生产的影响烈度，划分为显性扰动和隐性扰动；所述的显性扰动包括：设备故障、线边物料缺失、装配件质量异常、紧急订单插入、车间人员变更和生产任务变动；所述的隐形扰动包括总装车间物料消耗不均衡和总装生产线各工位负荷不均衡。

本发明还包括对发生的扰动因素及其处理的信息进行收集记录，包括发生工段、发生时间、持续时间、结束时间、对总装车间均衡生产的影响和扰动处理办法，以用于形成责任追溯与总装车间绩效考核、采取预警措施以及建立总装车间扰动处理经验规则。

一种实现上述方法的总装车间扰动处理系统，包括车间信息交互终端、工位信息采集单元、信息显示终端、扰动处理单元，其中，所述车间信息交互终端和所述工位信息采集单元监测和采集总装车间发生的扰动因素，包括扰动发生时间、持续时间、结束时间、影响车型及其数量，及其对总装车间均衡生产的影响；采集到的扰动因素信息发送到扰动处理单元进行预处理，包括判定扰动级别并发送相应等级的警示消息至信息显示终端，以通知相关责任人处理车间扰动因素；以及寻求扰动因素的处理方案以指导总装车间恢复均衡生产。

本发明所述的总装车间扰动处理系统还具有关系型数据库，其用于存储扰动因素的详细信息和处理办法，以用于扰动处理单元进行总装车间责任追溯并建立扰动因素处理的经验规则。

本发明所述的扰动处理单元包括：扰动分类模块、扰动因素监测与采集模块、扰动级别判定模块和扰动因素实时处理模块，所述扰动分类模块用于对总装车间生产线上影响均衡生产的扰动因素进行分类；所述扰动因素监测与采集模块用于对扰动因素进行实时监测和信息采集；所述扰动级别判定模块用于判定监测和采集的扰动因素，并据此发出相应级别的警报；所述扰动因素实时处理模块根据报警信息确定扰动因素类别并确定处理方案，完成对扰动因素的实时处理。

本发明所述的扰动处理单元还包括所述预警模块，扰动处理经验规则模块和扰动因素分类查询与责任追溯模；所述预警模块基于扰动因素历史信息进行预警，在扰动发生之前能够采取一定方式进行预防和规避；所述扰动处理经验规则模块用于对所述关系型数据库中存储的各类扰动因素的详细信息和处理办法进行分类汇总并形成总装车间扰动因素处理的经验规则；所述扰动因素分类查询与责任追溯模块用于对一段时间内总装车间发生的扰动因素及其影响和处理方案进行统计，以用于查询和责任追溯。

本发明适用于采用混流生产的汽车总装车间，能够快速并有效地处理汽车总装车间生产过程中出现的各种扰动因素，能提高总装车间生产系统在多因素扰动因素发生后快速恢复均衡生产的能力，对于保障汽车整车生产过程的均衡性具有较大意义。并且，通过对总装车间所发生的扰动因素及其处理办法的统计分析，能够找出总装车间生产过程的薄弱环节，为总装车间的持续改进提供依据。

附图说明

图1总装车间扰动因素处理的流程图

图2总装车间扰动处理系统的体系结构图

图3扰动因素及总装车间警报级别对应图

图4A车型每日计划理想下线序列与实际下线序列示意图

图5B车型每日计划理想下线序列与实际下线序列偏差示意图

图6C、D车型每日计划理想下线序列与实际下线序列偏差示意图

图7扰动发生后A车型上线序列调整图

图8扰动发生后B车型上线序列调整图

具体实施方式

下面结合附图和实例对发明作进一步详细的说明。

一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法，包括如下步骤(图1所示)：

步骤(1)预处理步骤，即预先确定汽车总装车间生产运行中影响均衡化生产的各种常见扰动因素，并对其进行分类，同时确定各类扰动因素对应的警报级别。

预先确定汽车总装车间生产运行中影响均衡化生产的各种扰动因素，再按照扰动因素对于总装车间均衡生产的影响烈度，将所述扰动因素划分为显性扰动和隐性扰动，并确定由各类扰动因素引起的总装车间偏离均衡生产的警报级别。

显性扰动：单独一次发生就会很明显影响总装车间的均衡生产，并对总装车间的正常运行产生破坏性影响，如设备故障、线边物料缺失、装配件质量异常、紧急订单插入、车间人员变更、生产任务变动等；

隐性扰动：一次扰动的发生不会很明显的影响总装车间正常的生产进度，但是当这些微小扰动经过一段时间的累加后，同样会严重影响总装车间的正常运行，如总装车间物料消耗不均衡、总装生产线各工位负荷不均等。

生产过程中发生的扰动因素形式多样，但究其对总装车间均衡生产造成的影响，又可分为造成总线停产、分线停产、影响装配、影响交车、日计划调整等多种不良后果。进一步细化，按照扰动因素对总装车间均衡生产造成的影响结果划分等级，可以确定其对应的警报级别，分为正常状态、黄色警报状态、橙色警报状态、红色警报状态。结合历史扰动数据以及总装车间的考核指标，借助扰动因素发生后对总装车间生产线造成的不良影响程度来对各种扰动因素进行量化分析，将总装车间的多因素扰动与总装车间的各级生产状态对应起来，如图3所示。

步骤(2)分类监测与采集步骤，即在总装车间中对确定的各种扰动因素进行分类监测与采集。

根据步骤1中确定的总装车间多种扰动因素分类结果，对其采取不同的监测和采集方式。对于隐性扰动，采取主动触发式的实时监测，即通过扫描车身车辆识别码(VIN码)或是采用无线传感网络的方式，实时获得总装车间下线车型序列并由车型BOM表计算出总装车间的实时物料消耗状况；而对于显性扰动因素，采取被动触发的扰动信息录入和传送方式，即在扰动因素发生后，通过在总装车间对应工段设置的信息输入装置对发生的扰动因素进行详细采集与录入。

步骤3报警步骤，即根据步骤2中检测和采集到扰动因素和其所对应的警报级别，发出报警信息。

根据步骤1所确定的扰动因素和总装车间偏离均衡生产的警报级别的对应关系，确定步骤2中采集到的扰动因素的报警级别，再以声、光和/或电的方式在总装车间进行报警，并且将扰动因素发生的详细信息通知相关责任人，请求对总装车间扰动因素进行处理。

步骤4：扰动因素处理步骤，即处理人员根据报警信息确定扰动因素类别并确定处理方案，对扰动因素进行处理。

相关责任人在接受到步骤3传来的警示消息后，根据扰动因素的性质及其扰动级别组织相关技术人员寻求解决办法，最终确定对导致总装车间偏离均衡生产的扰动因素的处理方案。一旦扰动因素处理方案确定，立即组织相关责任人按照既定方案和总装车间的实时工况对发生的扰动因素进行有效处理，使总装车间快速平稳地恢复均衡生产状态，实现预警和及时处理过程。

同时，发布警示信息的同时，在扰动处理单元主动搜索类似扰动因素的成功处理案例以供决策参考。

另外，本方法还可以通过对发生的扰动处理信息进行收集记录，形成扰动因素处理经验规则，用于后续处理或作为进一步改进或提高的依据。

经过步骤4，发生的扰动因素消除，总装车间恢复均衡生产状态后，对本次扰动因素的发生工段、发生时间、持续时间、结束时间、对总装车间均衡生产的影响、扰动处理办法等详细信息进行录入和利用。具体过程如下：

(1)责任追溯与总装车间绩效考核：记录扰动因素详细信息，追溯导致本次扰动发生的深层次原因以及应该对本次扰动发生负有主要责任的单位和个人，在对总装车间绩效考核的基础上找出问题所在并对其予以改进。

(2)采取预警措施：通过统计一段时间内总装车间发生的扰动因素及其处理措施，找出扰动因素的多发工段及其类型，以及扰动因素与上线车型可能存在的关系，在总装车间生产过程中，提前采取有效措施并密切关注此区域，以减少造成总装车间均衡生产被破坏的此类扰动因素的发生。

(3)建立总装车间扰动处理经验规则：通过对记录的一定生产时段内总装车间扰动因素处理的成功案例进行分类汇总并进行相关知识发现，形成总装车间扰动因素处理的经验规则，并在实际的生产过程中不断完善和丰富，为总装车间扰动因素的决策与实时处理提供参考。

另外，本发明还提供了一种为实现上述方法的总装车间扰动处理系统，如图2所示。

本发明的系统包括车间信息交互终端1、工位信息采集单元2、信息显示终端3、扰动处理单元4以及关系型数据库5。

车间信息交互终端1通过信息的手工输入采集总装车间发生的显性扰动，工位信息采集单元2实时监控总装车间的隐性扰动，包括扰动发生时间、持续时间、结束时间、影响车型及其数量及其对总装车间均衡生产的影响等。采集到的车间扰动信息发送到扰动处理单元4预处理，判定扰动级别并发送相应等级的警示消息至信息显示终端3，通知相关责任人处理车间扰动因素；同时在扰动处理单元4寻求扰动因素的处理方案以指导总装车间恢复均衡生产。在总装车间扰动消除后，通过信息交互终端2录入扰动因素的详细记录和处理办法，存入关系型数据库5以备扰动处理单元4进行总装车间责任追溯并建立扰动因素处理的经验规则。

在介绍的上述发明系统中扰动处理单元4包括了7个模块：扰动分类模块61、扰动因素监测与采集模块62、扰动级别判定模块63、扰动因素实时处理模块64、预警模块65、扰动处理的经验规则模块66以及扰动因素分类查询与责任追溯模块67。下面分别对扰动处理单元4的7各模块进行说明

扰动分类模块61，该模块根据扰动因素对于总装车间生产线均衡生产的影响烈度对其进行分类，将总装车间的扰动因素评定为显性扰动以及隐性扰动。

扰动因素监测与采集模块62，按照扰动分类模块61的分类处理，采用各种信息采集技术和终端设备，对隐性扰动采取主动触发式的实时监测，而对于显性扰动则采取被动触发式的信息录入。

扰动级别判定模块63，在接收到扰动因素检测与采集模块62的信息后，主动搜索历史扰动信息数据库，查询本次扰动对生产线运行可能造成的影响，并依此判定此次扰动可能给总装车间均衡生产造成的破坏，据此发出相应级别的警报以及通知相关责任人采取对应的应急预案。

扰动因素实时处理模块64，在扰动因素发生之后，主动搜索类似扰动因素的成功处理案例以供决策参考，以便相关责任人能在扰动因素处理经验规则的指导下，完成对造成总装车间生产线偏离均衡生产的扰动因素的实时处理。

预警模块65，分析扰动因素历史信息，找出扰动易发时段、扰动易发工段、扰动发生与计划内上线车型之间的潜在关系，在总装车间开始生产之前就以预警方式提醒总装车间相关责任人，在扰动发生之前就采取一定方式进行预防和规避。

扰动处理经验规则模块66，通过对关系型数据库5中记录的一定生产时段内总装车间扰动因素处理的成功案例进行分类汇总并进行相关知识发现和数据挖掘，形成总装车间扰动因素处理的经验规则，并在实际的生产过程中不断完善和丰富，为总装车间扰动因素的决策与实时处理提供参考。

扰动因素分类查询与责任追溯模块67，对一段时间内总装车间发生的扰动因素及其影响和处理方案的统计，追溯导致总装车间扰动发生的深层次原因以及应该对本次扰动发生负有主要责任的单位和个人，在对总装车间绩效考核的基础上找出问题所在并对其予以改进。

本实施例选定总装车间物料消耗不均衡这一隐性扰动为例来对本发明流程做详细说明。

总装车间上线不同车型，其制造BOM表中有和其他车型相区别的关键件，为便于物料消耗速率监测，选择每种车型独特的关键件作为监测对象。由此可知，关键件物料的消耗与车型的下线顺序一一对应起来，要保证总装车间向上游车间物料消耗需求的稳定，只需保证总装车间上下线车型序列的均衡。

步骤1：扰动因素预处理，根据扰动分类模块61对于总装车间显隐性扰动的分类，物料消耗不均衡对总装车间均衡生产的影响需要通过一定时间的累积才能体现出来，为隐性扰动；为了判定总装车间物料消耗不均衡的扰动级别，需要确定总装车间实际的下线车型序列与理想下线车型序列之间的偏差。首先，确定每日计划下总装车间的理想下线车型序列。总装车间每天装配下线M种车型，总数为D单位，每个车型的需求为D_m(m＝1，2，ggg，M)，p＝1，2，ggg，D，表示车型下线序列中的位置序号(p＝j表示车型下线序列中的第j各个位置)。总装车间每日计划的完工时间为T，其中m车型在T时间段内的下线数量为D_m，那么单位时间内的理想下线速率r_m＝D_m/T，则在完工时间T内的任意时刻t，车型m的理想下线数量为

总装车间的混流装配线上，不是对于每一个t∈[0，T]都有整车下线，位置p上的整车下线时间，记为C_kp，当t＝C_kp时，在t∈[0，T]内，m车型的理想下线数量为C_kpr_m。在采集到总装车间实际的车型下线序列后，比较理想下线序列与实际下线序列的偏差值Δ，在得到偏差值Δ之后进一步判断物料消耗不均衡的扰动级别：如图3所示，对应于总装车间生产状态为：正常状态、黄色警报状态、橙色警报状态、红色警报状态，有其相应的实际下线车型数量与理想下线车型数量的偏差限，根据总装车间均衡生产的历史数据分别设为N_s，Y_s，O_s，R_s，正常状态、黄色警报状态、橙色警报状态、红色警报状态分别对应于区间[0，N_s]、[N_s，Y_s]、[Y_s，O_s]、[O_s，R_s]，根据偏差值Δ所处区间，判定总装车间物料消耗不均衡的扰动级别。

步骤2：扰动信息的采集，对于物料消耗不均衡的隐性扰动，需要采用主动触发式的实时监控方式，确定总装车间实际装配过程中的车型下线序列。位于总装车间车型上线和车型下线处的工位信息采集单元2，通过扫描车身VIN码或是无线传感网络的方式采集上下线车型信息，在每个选定的制造周期内生成实际的整车下线序列。引入0-1变量L_mj(排序队列中第j个位置上是m车型时L_mj＝1，排序队列中第j个位置不是m车型时L_mj＝0)且有

即排序队列的一个位置上有且只有一种车型，排序队列的所有位置上，某一种车型的数量恰好为这种车型的计划下线数量。当位置p上的整车下线时，m车型的实际下线数量为

步骤3：扰动警示消息发布，根据步骤2采集到的总装车间实际下线车型序列

与步骤1中确定的理想下线车型序列C_kpr_m的偏差值

所处区间，确定的物料消耗不均衡的扰动级别，发送相应等级的警示消息至总装车间信息显示终端3，并将发生的扰动因素的详细信息发送给相关责任人请求处理。

步骤4：扰动因素的处理，扰动因素实时处理模块64在接收到扰动信息后启动相应预案，对计划内未上线车型做重新排序。为了叙述的简洁，依旧以D_m为m车型的计划下线数量，

为再排序后的实际下线车型序列及其对应数量，对计划内未上线车型排序的优化目标为

也即

使实际下线车型序列与计划内理想下线车型序列偏差尽可能小。在扰动处理单元求解总装车间物料消耗均衡的模型：

$\min \underset{m=1}{\overset{M}{\mathrm{\Σ}}}\underset{p=1}{\overset{D}{\mathrm{\Σ}}}{(\underset{j=1}{\overset{p}{\mathrm{\Σ}}}{L}_{\mathrm{mj}}-C_{\mathrm{kp}}\frac{D_m}{T})}^2$

其中， $\underset{m=1}{\overset{M}{\mathrm{\Σ}}}{L}_{\mathrm{mj}}=1,$ $\∀j=\mathrm{1,2},\mathrm{ggg},D,$ $\underset{j=1}{\overset{D}{\mathrm{\Σ}}}{L}_{\mathrm{mj}}=D_m,\∀m=\mathrm{1,2},\mathrm{ggg},M$

在扰动处理单元4以混合智能算法求解上述调度排序模型，得到尚未上线车型的优化序列，从而得到使总装车间物料消耗恢复均衡的有效处理方案。然后，组织相关责任人按照既定方案对总装车间安排车型上线，使总装车间快速平稳地恢复均衡生产状态。

经过步骤4，总装车间物料消耗不均衡的扰动因素消除，总装车间恢复均衡生产状态后，对本次扰动因素的发生时间、持续时间、结束时间、对总装车间均衡生产的影响、扰动处理办法等详细信息进行录入和利用，具体应用如下：

(1)责任追溯与总装车间绩效考核，追溯导致本次扰动发生的深层次原因以及应该对本次扰动发生负有主要责任的单位和个人，在对总装车间绩效考核的基础上找出问题所在并对其予以改进。

(2)采取预警措施，通过统计一段时间内总装车间发生的物料消耗不均衡的扰动因素及其处理措施，找出扰动发生与上线车型可能存在的关系，在总装车间生产过程中，提前采取有效措施并密切关注每日计划中的上线车型，以减少造成总装车间均衡生产被破坏的此类扰动因素的发生。

(3)建立总装车间扰动处理经验规则，通过对关系型数据库5中记录的一定生产时段内总装车间物料消耗不均衡扰动因素处理的成功案例进行知识发现和数据挖掘，形成总装车间物料消耗不均衡扰动因素处理的经验规则，并在实际的生产过程中不断完善和丰富，为总装车间物料消耗不均衡的扰动因素的决策与实时处理提供参考。

下面用简单例子来说明，不失一般性，假设总装车间日计划中有4种车型，分别是A车型24辆、B车型16辆、C车型8辆、D车型8辆。

步骤1：预处理，根据扰动分类模块61的判定，扰动为隐性扰动；为了判定物料消耗不均衡的扰动级别，首先要确定每日计划下车型的理想下线序列，为了保证物料消耗的均衡，每装配一辆C或D，同时要装配3辆A和2辆B。将装配3辆A、2辆B、一辆C和一辆D的时间记为周期t(t＝1，2，3...)。在理想的情况下，装配的各种车型将随着周期t以等差方式递增，见图4、5、6中实线所示为各种车型的理想下线速率。根据总装车间生产的历史数据和经验，总装车间物料消耗正常状态和黄色警报状态能容许的偏差限为3和5，即正常状态下实际下线车型序列和理想车型下线序列偏差值处于区间[0，3]，黄色警报状态下实际下线车型序列和理想车型下线序列偏差值处于区间[3，5]。

步骤2：扰动信息的采集，在总装车间的实际工况下，前三个生产周期内整车下线处采集到的实际车型下线序列为(A：4)、(B：1)、(C：1)、(D：1)，其实际的下线序列如图4、5、6中离散点所示

步骤3：警示消息发布，将步骤2中采集的总装车间实际下线车型序列与步骤1中确定的理想下线车型序列比对，如图4所示，前三个生产周期，A车型的理想下线车型序列和实际下线序列偏差值为1、2、4。在第3周期末，A车型下线序列偏差值为4，超出了根据总装车间根据历史数据得出的A车型的偏差阈值限，处于黄色警报状态区间[3，5]，判定为黄色警报，发送总装车间物料消耗不均衡黄色警报警示消息至总装车间信息显示终端3，并将发生的扰动因素的详细信息发送给相关责任人请求处理。

步骤4：扰动因素处理，扰动因素实时处理模块64在接收到车间物料消耗不均衡黄色警报信息后启动相应预案，对计划内未上线车型做重新排序。确定在接下来的几个生产周期内，各车型的上线优化序列分别调整为(A：2)、(B：3)、(C：1)、(D：1)，如图7、8为A、B车型上线序列调整图，得到尚未上线车型的优化序列后，组织相关责任人按照既定方案对总装车间安排车型上线，使总装车间平稳地恢复均衡生产状态。

经过步骤4，总装车间物料消耗不均衡的扰动因素消除，总装车间恢复均衡生产状态后，在车间信息交互终端1对本次扰动因素的发生时间、持续时间、结束时间、对总装车间均衡生产的影响、扰动处理办法等详细信息进行录入，传送至扰动处理单元相关模块，为后续生产提供借鉴和指导。

以上所述为本发明的较佳实施例而已，但本发明不应该局限于该实施例和附图所公开的内容。所以凡是不脱离本发明所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本发明保护的范围。

Claims (2)

1.一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法，包括如下步骤：

(1)预处理步骤，即预先确定汽车总装车间生产运行中影响均衡化生产的扰动因素，并对其进行分类，同时确定各类扰动因素对应的警报级别；

(2)分类监测与采集步骤，即在总装车间中对上述各类扰动因素进行分类监测与采集；

(3)报警步骤，即根据步骤(2)中检测和采集到的扰动因素和其所对应的警报级别，发出报警信息；

(4)扰动因素处理步骤，即根据报警信息确定扰动因素类别并确定处理方案，对扰动因素进行处理；

通过上述步骤，完成对汽车整车总装车间发生的影响均衡化生产的扰动因素的处理，实现总装车间的均衡化生产；

其中，所述的扰动因素按照其对于总装车间均衡生产的影响烈度，划分为显性扰动和隐性扰动；所述的显性扰动包括：设备故障、线边物料缺失、装配件质量异常、紧急订单插入、车间人员变更和生产任务变动；所述的隐形扰动包括总装车间物料消耗不均衡和总装生产线各工位负荷不均衡；

对上述各类扰动因素进行分类监测与采集具体为：对于隐性扰动，采取主动触发式的实时监测，即通过扫描车身车辆识别码(VIN码)或是采用无线传感网络的方式，实时获得总装车间下线车型序列并由车型BOM表计算出总装车间的实时物料消耗状况；对于显性扰动因素，采取被动触发的扰动信息录入和传送方式，即在扰动因素发生后，通过在总装车间对应工段设置的信息输入装置对发生的扰动因素进行详细采集与录入。

2.根据权利要求1所述的一种实现汽车整车总装车间均衡化生产的方法，其特征在于，该方法还包括对发生的扰动因素及其处理的信息进行收集记录，所述信息包括发生工段、发生时间、持续时间、结束时间、对总装车间均衡生产的影响和扰动处理办法，以用于形成责任追溯与总装车间绩效考核、采取预警措施以及建立总装车间扰动处理经验规则。

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