CN117921949B - 一种塑胶模具用快速脱模装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种塑胶模具用快速脱模装置，本发明涉及塑胶加工技术领域，包括底模，所述底模的中心点上开设有注塑孔，且底模的顶面固接有导块，所述底模的顶面滑动连接有第一凹模和第二凹模，所述第一凹模和第二凹模的底面均开设有导槽，本发明的优点在于：可快速脱模，无需脱模后再顶出塑件，使得塑件脱模过程简便，同时模具的分模与塑件的脱模同步进行，充分缩短了脱模周期，同时可自动清理注塑孔，使得塑胶模具不易损坏，同时脱模时也可顶出塑件，避免塑件与注塑孔粘连，充分保证了脱模质量，且第一凹模和第二凹模的开合无需其它控制元件的操控，降低了成本投入及排线难度，同时第一凹模和第二凹模的开合与塑胶模具的开合同步进行。
Description
技术领域
本发明涉及塑胶加工技术领域，具体为一种塑胶模具用快速脱模装置。
背景技术
塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称，模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件；
简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具，广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离，应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状，模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。
经检索，中国专利号CN110216816B公开了一种塑胶模具脱模装置，虽然可有效降低塑胶模具脱模的安全隐患，同时，当装置长时间使用后弹簧弹性不够时，能够快速更换弹簧，以保证高效缓冲，有效避免上模崩开或弹飞，但是其无法快速脱模，需分模后再顶出塑件，使得塑件脱模过程复杂，需多步骤协同脱模，不仅增加了控制元件，还延长了脱模周期，同时模具的分模无法与塑件的脱模同步进行，且塑胶模具在注塑时，若合模不彻底则需分模并清理注塑料，此时注塑料易堵塞注塑孔，使得塑胶模具易损坏，同时脱模时塑件也易与注塑孔粘连而无法掉落，影响脱模质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种塑胶模具用快速脱模装置。
以解决上述背景技术中提出的问题，本发明提供如下技术方案：一种塑胶模具用快速脱模装置，包括底模，所述底模的中心点上开设有注塑孔，且底模的顶面固接有导块，所述底模的顶面滑动连接有第一凹模和第二凹模，所述第一凹模和第二凹模的底面均开设有导槽，所述导槽与导块滑动套接，且导块与导槽的端面之间固接有压缩弹簧，所述底模的顶面固接有固定筒，所述固定筒内开设有第一内腔，且固定筒的顶端滑动套接有伸缩杆，所述伸缩杆的一端固接有第一皮塞，所述伸缩杆的另一端固接有顶模，所述顶模的底面固接有凸模；
所述第一凹模和第二凹模的侧壁内均开设有空腔，所述固定筒的侧壁上固定套接有导气管的一端，所述导气管的另一端延伸至空腔内，且导气管的端部固定套接有第二皮塞。
作为本发明的进一步方案：所述导块设置有两组，且一组导块与第一凹模滑动套接，一组导块与第二凹模滑动套接。
作为本发明的进一步方案：所述第一凹模和第二凹模关于底模的平分面对称设置，所述导块与导槽的横截面均呈T形设置。
作为本发明的进一步方案：所述导槽与导块一一对应，所述固定筒与伸缩杆均设置有四个，且四个固定筒和四个伸缩杆均位于凸模的两侧。
作为本发明的进一步方案：所述第一皮塞与第一内腔滑动套接，所述导气管与第一内腔连通，所述第二皮塞与空腔滑动套接，所述导气管与底模固定套接，所述导气管与第一凹模滑动套接，所述导气管与第二凹模滑动套接。
作为本发明的进一步方案：所述导气管呈U形设置，且导气管设置有四个，所述导气管与固定筒一一对应。
作为本发明的进一步方案：所述注塑孔的内表面固接有固定架，所述固定架内开设有第二内腔，所述第二内腔内滑动套接有第三皮塞，所述第三皮塞的顶面固接有顶杆，所述第三皮塞的底面与第二内腔的底面之间固接有支撑弹簧，所述第二内腔的顶端固定套接有密封板，所述底模的顶面开设有滑槽，所述第二凹模的底面固接有衔接块，所述衔接块的侧壁上固接有连接杆的一端，所述连接杆的另一端滑动套接有固定套筒，所述固定套筒的端面上固接有连接管的一端，所述连接管的另一端延伸至第二内腔内。
作为本发明的进一步方案：所述第二内腔中的连接管位于密封板和第三皮塞之间，所述连接管与固定套筒连通，且连接管与固定架固定套接。
作为本发明的进一步方案：所述顶杆与密封板滑动套接，且顶杆与注塑孔滑动套接，所述衔接块与滑槽滑动套接，所述固定套筒与底模固定套接。
作为本发明的进一步方案：所述固定架通过支撑弹簧推动第三皮塞和顶杆上升，所述连接杆与固定套筒的内表面之间设置有第四皮塞。
采用上述技术方案：与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明通过伸缩杆逐渐伸出固定筒，使得第一内腔中的气压降低，进而通过导气管抽取空腔内的空气，使得空腔中的气压降低，从而在大气压强的作用下，使得空腔的端面逐渐靠近第二皮塞，间接使得第一凹模和第二凹模沿导气管分离，进而使得第一凹模和第二凹模间的塑件暴露，并在重力的作用下从塑胶模具中脱离，达到快速脱模的目的，无需脱模后再顶出塑件，使得塑件脱模过程简便，同时模具的分模与塑件的脱模同步进行，充分缩短了脱模周期。
本发明通过第一凹模和第二凹模的分离，第二凹模底面的衔接块将带动连接杆平移，使得连接杆逐渐伸出固定套筒，使得固定套筒内的压强降低，从而使得固定套筒通过连接管吸取密封板与第三皮塞间的空气，使得第三皮塞上方的压强降低，进而使得第三皮塞在支撑弹簧和下方压强的作用下上升，使得第三皮塞上的顶杆插入注塑孔中，使得注塑孔出口处的堵塞原料与注塑孔脱离，达到自动清理注塑孔的目的，使得塑胶模具不易损坏，同时脱模时也可顶出塑件，避免塑件与注塑孔粘连，充分保证了脱模质量。
本发明通过顶模推动伸缩杆插入固定筒，进而使得伸缩杆上的第一皮塞压缩第一内腔中的空气，使得第一内腔中的压缩空气通过导气管输送至空腔中，使得空腔内的气压升高，而空腔中的第二皮塞固定不动，使得压缩空气推动空腔的端部远离第二皮塞，间接使得第一凹模和第二凹模沿导气管滑动，直至第一凹模和第二凹模紧贴，此时随着顶模的持续移动，第一凹模和第二凹模间越发紧固，从而充分避免间隙的产生，直至凸模与第一凹模和第二凹模合模，此时再通过注塑孔向塑胶模具内注射塑胶原料，从而形成塑件，完成塑件的制作，达到充分合模的目的，使得第一凹模和第二凹模的开合无需其它控制元件的操控，降低了成本投入及排线难度，同时第一凹模和第二凹模的开合与塑胶模具的开合同步进行。
附图说明
图1为本发明一种塑胶模具用快速脱模装置的整体结构示意图；
图2为本发明实施例中整体结构仰视示意图；
图3为本发明实施例中第二凹模结构截面图；
图4为本发明实施例中底模结构截面图；
图5为本发明实施例中图3中A部分结构放大图；
图6为本发明实施例中图4中B部分结构放大图；
图7为本发明实施例中固定架结构半剖图；
图8为本发明实施例中底模结构示意图；
图9为本发明实施例中固定套筒结构示意图。
图中：1、底模；2、注塑孔；3、导块；4、第一凹模；5、第二凹模；6、固定筒；7、伸缩杆；8、第一皮塞；9、顶模；10、凸模；11、导气管；12、第一内腔；13、导槽；14、压缩弹簧；15、空腔；16、第二皮塞；17、滑槽；18、衔接块；19、连接杆；20、固定套筒；21、连接管；22、固定架；23、第二内腔；24、第三皮塞；25、顶杆；26、支撑弹簧；27、密封板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例1
请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：一种塑胶模具用快速脱模装置，包括底模1，底模1的中心点上开设有注塑孔2，且底模1的顶面固接有导块3，底模1的顶面滑动连接有第一凹模4和第二凹模5，第一凹模4和第二凹模5的底面均开设有导槽13，导槽13与导块3滑动套接，且导块3与导槽13的端面之间固接有压缩弹簧14，底模1的顶面固接有固定筒6，固定筒6内开设有第一内腔12，且固定筒6的顶端滑动套接有伸缩杆7，伸缩杆7的一端固接有第一皮塞8，伸缩杆7的另一端固接有顶模9，顶模9的底面固接有凸模10。
请参阅图4，导块3设置有两组，且一组导块3与第一凹模4滑动套接，一组导块3与第二凹模5滑动套接。
请参阅图1和图4，第一凹模4和第二凹模5关于底模1的平分面对称设置，导块3与导槽13的横截面均呈T形设置。
请参阅图1和图2，导槽13与导块3一一对应，固定筒6与伸缩杆7均设置有四个，且四个固定筒6和四个伸缩杆7均位于凸模10的两侧。
具体的，在制作塑件的过程中，通过外部机构推动顶模9向底模1靠拢，从而使得顶模9与底模1间的间距缩短，使得顶模9推动伸缩杆7插入固定筒6，进而使得伸缩杆7上的第一皮塞8压缩第一内腔12中的空气，使得第一内腔12中的压缩空气通过导气管11输送至空腔15中，使得空腔15内的气压升高，而空腔15中的第二皮塞16固定不动，使得压缩空气推动空腔15的端部远离第二皮塞16，间接使得第一凹模4和第二凹模5沿导气管11滑动，直至第一凹模4和第二凹模5紧贴，此时随着顶模9的持续移动，第一凹模4和第二凹模5间越发紧固，从而充分避免间隙的产生，直至凸模10与第一凹模4和第二凹模5合模，此时再通过注塑孔2向塑胶模具内注射塑胶原料，从而形成塑件，完成塑件的制作，达到充分合模的目的，使得第一凹模4和第二凹模5的开合无需其它控制元件的操控，降低了成本投入及排线难度，同时第一凹模4和第二凹模5的开合与塑胶模具的开合同步进行。
实施例2
请参阅图3和图5，本发明提供一种技术方案：一种塑胶模具用快速脱模装置，第一凹模4和第二凹模5的侧壁内均开设有空腔15，固定筒6的侧壁上固定套接有导气管11的一端，导气管11的另一端延伸至空腔15内，且导气管11的端部固定套接有第二皮塞16。
请参阅图3和图5，第一皮塞8与第一内腔12滑动套接，导气管11与第一内腔12连通，第二皮塞16与空腔15滑动套接，导气管11与底模1固定套接，导气管11与第一凹模4滑动套接，导气管11与第二凹模5滑动套接。
请参阅图2，导气管11呈U形设置，且导气管11设置有四个，导气管11与固定筒6一一对应。
具体的，在脱模的过程中，回程顶模9，从而使得伸缩杆7逐渐伸出固定筒6，使得第一内腔12中的气压降低，进而通过导气管11抽取空腔15内的空气，使得空腔15中的气压降低，从而在大气压强的作用下，使得空腔15的端面逐渐靠近第二皮塞16，间接使得第一凹模4和第二凹模5沿导气管11分离，进而使得第一凹模4和第二凹模5间的塑件暴露，并在重力的作用下从塑胶模具中脱离，达到快速脱模的目的，无需脱模后再顶出塑件，使得塑件脱模过程简便，同时模具的分模与塑件的脱模同步进行，充分缩短了脱模周期。
实施例3
请参阅图4、图6-图9，本发明提供一种技术方案：一种塑胶模具用快速脱模装置，注塑孔2的内表面固接有固定架22，固定架22内开设有第二内腔23，第二内腔23内滑动套接有第三皮塞24，第三皮塞24的顶面固接有顶杆25，第三皮塞24的底面与第二内腔23的底面之间固接有支撑弹簧26，第二内腔23的顶端固定套接有密封板27，底模1的顶面开设有滑槽17，第二凹模5的底面固接有衔接块18，衔接块18的侧壁上固接有连接杆19的一端，连接杆19的另一端滑动套接有固定套筒20，固定套筒20的端面上固接有连接管21的一端，连接管21的另一端延伸至第二内腔23内。
请参阅图7，第二内腔23中的连接管21位于密封板27和第三皮塞24之间，连接管21与固定套筒20连通，且连接管21与固定架22固定套接。
请参阅图6-图8，顶杆25与密封板27滑动套接，且顶杆25与注塑孔2滑动套接，衔接块18与滑槽17滑动套接，固定套筒20与底模1固定套接。
请参阅图7和图9，固定架22通过支撑弹簧26推动第三皮塞24和顶杆25上升，连接杆19与固定套筒20的内表面之间设置有第四皮塞。
具体的，在脱模的过程中，随着第一凹模4和第二凹模5的分离，第二凹模5底面的衔接块18将带动连接杆19平移，使得连接杆19逐渐伸出固定套筒20，使得固定套筒20内的压强降低，从而使得固定套筒20通过连接管21吸取密封板27与第三皮塞24间的空气，使得第三皮塞24上方的压强降低，进而使得第三皮塞24在支撑弹簧26和下方压强的作用下上升，使得第三皮塞24上的顶杆25插入注塑孔2中，使得注塑孔2出口处的堵塞原料与注塑孔2脱离，达到自动清理注塑孔2的目的，使得塑胶模具不易损坏，同时脱模时也可顶出塑件，避免塑件与注塑孔2粘连，充分保证了脱模质量。
本发明的工作原理及使用流程：当需要制作塑件时，通过外部机构推动顶模9向底模1靠拢，从而使得顶模9与底模1间的间距缩短，使得顶模9推动伸缩杆7插入固定筒6，进而使得伸缩杆7上的第一皮塞8压缩第一内腔12中的空气，使得第一内腔12中的压缩空气通过导气管11输送至空腔15中，使得空腔15内的气压升高，而空腔15中的第二皮塞16固定不动，使得压缩空气推动空腔15的端部远离第二皮塞16，间接使得第一凹模4和第二凹模5沿导气管11滑动，直至第一凹模4和第二凹模5紧贴，此时随着顶模9的持续移动，第一凹模4和第二凹模5间越发紧固，从而充分避免间隙的产生，直至凸模10与第一凹模4和第二凹模5合模，此时再通过注塑孔2向塑胶模具内注射塑胶原料，从而形成塑件，完成塑件的制作，达到充分合模的目的，使得第一凹模4和第二凹模5的开合无需其它控制元件的操控，降低了成本投入及排线难度，同时第一凹模4和第二凹模5的开合与塑胶模具的开合同步进行；
在上述塑件形成后需要脱模时，回程顶模9，从而使得伸缩杆7逐渐伸出固定筒6，使得第一内腔12中的气压降低，进而通过导气管11抽取空腔15内的空气，使得空腔15中的气压降低，从而在大气压强的作用下，使得空腔15的端面逐渐靠近第二皮塞16，间接使得第一凹模4和第二凹模5沿导气管11分离，进而使得第一凹模4和第二凹模5间的塑件暴露，并在重力的作用下从塑胶模具中脱离，达到快速脱模的目的，无需脱模后再顶出塑件，使得塑件脱模过程简便，同时模具的分模与塑件的脱模同步进行，充分缩短了脱模周期；
在上述脱模的过程中，随着第一凹模4和第二凹模5的分离，第二凹模5底面的衔接块18将带动连接杆19平移，使得连接杆19逐渐伸出固定套筒20，使得固定套筒20内的压强降低，从而使得固定套筒20通过连接管21吸取密封板27与第三皮塞24间的空气，使得第三皮塞24上方的压强降低，进而使得第三皮塞24在支撑弹簧26和下方压强的作用下上升，使得第三皮塞24上的顶杆25插入注塑孔2中，使得注塑孔2出口处的堵塞原料与注塑孔2脱离，达到自动清理注塑孔2的目的，使得塑胶模具不易损坏，同时脱模时也可顶出塑件，避免塑件与注塑孔2粘连，充分保证了脱模质量，完成操作。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于，包括底模（1），所述底模（1）的中心点上开设有注塑孔（2），且底模（1）的顶面固接有导块（3），所述底模（1）的顶面滑动连接有第一凹模（4）和第二凹模（5），所述第一凹模（4）和第二凹模（5）的底面均开设有导槽（13），所述导槽（13）与导块（3）滑动套接，且导块（3）与导槽（13）的端面之间固接有压缩弹簧（14），所述底模（1）的顶面固接有固定筒（6），所述固定筒（6）内开设有第一内腔（12），且固定筒（6）的顶端滑动套接有伸缩杆（7），所述伸缩杆（7）的一端固接有第一皮塞（8），所述伸缩杆（7）的另一端固接有顶模（9），所述顶模（9）的底面固接有凸模（10）；
所述第一凹模（4）和第二凹模（5）的侧壁内均开设有空腔（15），所述固定筒（6）的侧壁上固定套接有导气管（11）的一端，所述导气管（11）的另一端延伸至空腔（15）内，且导气管（11）的端部固定套接有第二皮塞（16）；
所述注塑孔（2）的内表面固接有固定架（22），所述固定架（22）内开设有第二内腔（23），所述第二内腔（23）内滑动套接有第三皮塞（24），所述第三皮塞（24）的顶面固接有顶杆（25），所述第三皮塞（24）的底面与第二内腔（23）的底面之间固接有支撑弹簧（26），所述第二内腔（23）的顶端固定套接有密封板（27），所述底模（1）的顶面开设有滑槽（17），所述第二凹模（5）的底面固接有衔接块（18），所述衔接块（18）的侧壁上固接有连接杆（19）的一端，所述连接杆（19）的另一端滑动套接有固定套筒（20），所述固定套筒（20）的端面上固接有连接管（21）的一端，所述连接管（21）的另一端延伸至第二内腔（23）内。
2.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述导块（3）设置有两组，且一组导块（3）与第一凹模（4）滑动套接，另一组导块（3）与第二凹模（5）滑动套接。
3.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述第一凹模（4）和第二凹模（5）关于底模（1）的平分面对称设置，所述导块（3）与导槽（13）的横截面均呈T形设置。
4.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述导槽（13）与导块（3）一一对应，所述固定筒（6）与伸缩杆（7）均设置有四个，且四个固定筒（6）和四个伸缩杆（7）均位于凸模（10）的两侧。
5.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述第一皮塞（8）与第一内腔（12）滑动套接，所述导气管（11）与第一内腔（12）连通，所述第二皮塞（16）与空腔（15）滑动套接，所述导气管（11）与底模（1）固定套接，所述导气管（11）与第一凹模（4）滑动套接，所述导气管（11）与第二凹模（5）滑动套接。
6.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述导气管（11）呈U形设置，且导气管（11）设置有四个，所述导气管（11）与固定筒（6）一一对应。
7.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述第二内腔（23）中的连接管（21）位于密封板（27）和第三皮塞（24）之间，所述连接管（21）与固定套筒（20）连通，且连接管（21）与固定架（22）固定套接。
8.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述顶杆（25）与密封板（27）滑动套接，且顶杆（25）与注塑孔（2）滑动套接，所述衔接块（18）与滑槽（17）滑动套接，所述固定套筒（20）与底模（1）固定套接。
9.根据权利要求1所述的一种塑胶模具用快速脱模装置，其特征在于：所述固定架（22）通过支撑弹簧（26）推动第三皮塞（24）和顶杆（25）上升，所述连接杆（19）与固定套筒（20）的内表面之间设置有第四皮塞。
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