CN117463887B - 双轨自由移动成型生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及成型设备领域，具体涉及一种双轨自由移动成型生产线，包括：间隔布置的两成型液压机，成型液压机两端敞开，成型液压机的柱塞连接活动横梁，成型液压机底座上设置工作台垫板，活动横梁与工作台垫板之间形成合模空间，工作台垫板宽度方向的两边部与成型液压机邻近的侧导柱之间留置通槽；轨道组件，包括两平行的轨道；至少一举模组件，包括两举模车，举模器底部具有可在举模车高度方向上浮动的活动端，该活动端设置有滚动体，举模车设置有驱动轮，驱动轮与轨道轨身滚动配合。本发明能够在生产过程中，节约人力成本，提高工作效率，扩大了设备的使用需求范围。

Description

双轨自由移动成型生产线

技术领域

本发明涉及成型设备领域，具体涉及一种双轨自由移动成型生产线。

背景技术

现有的设备生产线，在材料成型过程中，如需要换模具来成型的时候，都是通过人力吊机和叉车等人力传统方式来改变二次成型或者模具转移，采用该种方式，在材料成型过程中容易导致材料变形以及转移过程中出现安全危险等事故，同时生产效率较低。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种双轨自由移动成型生产线，它能够在生产过程中，节约人力成本，提高工作效率，扩大了设备的使用需求范围。

本发明的目的是这样实现的：一种双轨自由移动成型生产线，包括：

间隔布置的两成型液压机，所述成型液压机两端敞开，所述成型液压机的柱塞连接活动横梁，所述成型液压机底座上设置工作台垫板，所述活动横梁与工作台垫板之间形成合模空间，所述工作台垫板宽度方向的两边部与成型液压机邻近的侧导柱之间留置通槽；

轨道组件，包括两平行的轨道，该轨道沿两成型液压机的排列方向延伸并经由通槽贯穿两成型液压机的合模空间；

至少一举模组件，包括两举模车，分别位于对应的轨道上，所述举模车与所述轨道滑动配合，所述举模车底部设置举模器，所述举模器底部具有可在举模车高度方向上浮动的活动端，该活动端设置有滚动体，

所述举模车设置有驱动轮，所述驱动轮与轨道轨身滚动配合；

其中，所述驱动轮与举模车内的动力装置传动连接，所述驱动轮为齿轮，所述驱动轮与轨道轨身上的齿条啮合，所述齿条沿着轨道延伸方向安装，所述驱动轮可随举模车在高度方向上浮动，所述齿条的齿高为H，所述驱动轮的浮动距离为L，其中，0.25H≤L≤0.42H。

所述举模车包括条状的壳体，所述壳体的底部设置有用于与所述轨道配合的滚动件。

所述轨道包括条状的轨道延伸件，所述轨道延伸件上端部设置条状的第一顶轨以及齿条，

所述举模车的底部在宽度方向上设置第一、二组限位件以及第一、二组滚动件，每组限位件与每组滚动件在宽度方向上交错布置，其中第一限位件以及第二限位件的下伸段分别位于第一顶轨宽度方向的两侧，所述第二组滚动件与第一顶轨的顶部滚动接触，所述第一组滚动件与轨道延伸件的顶部接触，所述驱动轮支承于所述举模车的外侧壁。

所述驱动轮为渐开线圆柱齿轮，所述齿条的全齿高为6mm，所述驱动轮的浮动距离为2mm。

所述成型液压机为四柱液压机，滚动件为万向牛眼轮，限位件为螺栓滚轮轴承。

所述举模器为油压举模器，所述举模车内设置电源，该电源与所述举模车内设置的电动油泵组件以及电动驱动组件电气连接，所述电动油泵组件与举模器管路连接，所述电动驱动组件与驱动轮传动连接。

两成型液压机中其中一所述成型液压机宽度方向的边侧分别设置一组压紧机构，每个压紧机构包括与成型液压机机架连接的压紧支撑座，所述压紧支撑座的顶端铰接压紧块，所述压紧块的前自由端设置圆形的压接头，所述压紧块的后段抵接在一伸缩件的活动端上，该伸缩件安装在成型液压机的机架上。

还包括间隔的两放置工作台，两个成型液压机位于两放置工作台之间，所述放置工作台位于两平行轨道之间，所述放置工作台的顶部高于轨道的顶部。

还包括冷却组件，所述冷却组件对应设置在其中一放置工作台的旁侧。

所述举模车包括壳体，所述壳体内设置安装支架，所述举模器的固定端与安装支架连接，所述壳体的底部设置供举模器外伸的过孔。

采用上述方案，有益效果如下，生产线中设置两成型液压机，可完成至少两道工序，两台液压机也可同时分别运行；成型液压机的两端敞开，便于模具装配体整体移入和移出，同时便于轨道贯穿合模空间，柱塞在成型过程中活动，对活动横梁进行施压，使合模空间的高度空间逐渐变小，促使模具合模压紧，对材料进行成型，设置工作台垫板可以用于搁置模具装配体同时在合模过程中对模具装配体底部进行施加反作用力，工作台垫板两侧设置通槽，能够在工作台垫板的两侧便于轨道布置以及举模车的通过，举模车通过轨道的引导在轨道延伸方向上进行运动，举模车在常规状态下，与轨道滑动配合，可有效减轻摩擦阻力；在举升状态下，举模车通过举模器的滚动体与轨道滑动配合，举模车具有较小的滑动阻力。

本发明通过举模车可以实现模具装配体的沿轨道自由移动，方便不同工位以及放置空间位置的转移，特别适应于多工序多工位的材料成型，本发明中举模车可在常态下沿轨道进行滑移，当在模具装配体需要进行举升的时候，举模器的活动端向下浮动，使整个举模车的高度进行调节，进而便于将工作台或者工作台垫板上的模具装配体进行举升，同时举模车通过活动端的滚动体与轨道滑动配合，使整个举模车可整体移动，在较高位置实现模具装配体的转移，采用本发明，解决了材料成型过程中人力操作导致材料变形和转移过程中容易出现安全事故的现象，节约了人力成本，同时能够适应较快的生产节拍。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明的右视图；

图2为图1中B处放大示意图；

图3为本发明的轴测示意图；

图4为图3中A处放大示意图；

图5为成型液压机的结构示意图；

图6为图5中C处放大示意图；

图7为举模车的结构示意图；

图8为图7中D处放大示意图；

图9为举模车内部构造示意图；

附图中，10为模具装配体，100为成型液压机，110为活动横梁，120为工作台垫板，130为合模空间，140为通槽，200为轨道组件，210为轨道，211为第一顶轨，213为轨道延伸件，300为举模组件，310为举模车，311为举模器，312为驱动轮，313为壳体，330为第一限位件，340为第二限位件，360为电动油泵组件，370为电动驱动组件，400为第一组滚动件，500为第二组滚动件，600为齿条，800为压紧机构，810为压紧支撑座，820为压紧块，830为压接头，900为放置工作台，910为安装支架，3111为活动端，3112为滚动体。

具体实施方式

参照附图，将详细描述本发明的具体实施方案。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以用于明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非有另外说明，“多个”的含义是两个或两个以上。需要说明的是，在实际应用中，由于设备精度或者安装误差的限制，绝对的平行或者垂直效果是难以达到的。在本申请中有关垂直、平行或者同向的描述并不是一个绝对的限定条件，而是表示可以在预设误差范围内实现垂直或者平行的结构设置，并达到相应的预设效果，如此，可以最大化的实现限定特征的技术效果，并使得对应技术方案便于实施，具有很高的可行性。

参见图1至图9，双轨自由移动成型生产线的一种实施例，双轨自由移动成型生产线，包括间隔布置的两成型液压机100以及轨道组件200。

间隔布置的两成型液压机100，所述成型液压机100可为四柱液压机，四柱液压机是一种利用油泵输送液压油的静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械设备。四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等，具有较高的强度与刚度。按照成型温度，也可设置其中一个为高温液压机，另外一个为恒温液压机。

所述成型液压机100两端敞开，所述成型液压机100的柱塞连接活动横梁110，所述成型液压机100底座上设置工作台垫板120，所述活动横梁110与工作台垫板120之间形成合模空间130，所述工作台垫板120宽度方向的两边部与成型液压机100邻近的侧导柱之间留置通槽140，该通槽140可便于轨道210布置以及供举模车310通行。

轨道组件200，包括两平行的轨道210，轨道210可为钢制件，该轨道210沿两成型液压机100的排列方向延伸并经由通槽140贯穿两成型液压机100的合模空间130，能够将模具装配体10装进合模空间130或移出合模空间130。

至少一举模组件300，包括两举模车310，分别位于对应的轨道210上，所述举模车310与所述轨道210滑动配合，所述举模车310底部设置举模器311，所述举模器311底部具有可在举模车310高度方向上浮动的活动端3111，该活动端3111设置有滚动体3112。所述举模车310设置有驱动轮312，所述驱动轮312与轨道210轨身滚动配合。

其中，所述驱动轮312与举模车310内的动力装置传动连接，所述驱动轮312为齿轮，所述驱动轮312与轨道210轨身上的齿条600啮合，所述齿条600沿着轨道210延伸方向安装，所述驱动轮312可随举模车310在高度方向上浮动，所述齿条600的齿高为H，所述驱动轮312的浮动距离为L，其中，0.25H≤L≤0.42H，通过齿轮和齿条600的配合，能够提供给举模车310沿轨道210滑移的动力，采用上述结构，其运动精度高，能够精确控制举模车310滑移的位置，能够使举模车310在指定位置进行停靠，同时也能避免在较大的负载下，驱动轮312与轨道210的打滑现象。在本发明中，驱动轮312可以随着举模车310上下浮动，但是驱动轮312能够始终与齿条600啮合，齿条600与齿轮在其相对位置进行主动调整前后，啮合线位置不变，齿条600受力状态不变，在调整前后，齿条600上运动状态始终一致，即使主动调节齿条600和齿轮的距离，齿轮与齿条600啮合传动时的啮合角恒等齿条600的齿形角。在调整过程中以及调整开始位置和调整的结束位置，两者的传动效果不会突变，利于边升降、边水平驱动的方式，或者先调整后再水平驱动的方式，其均能够保证可靠平稳驱动，以使举模车310沿着齿条600运动，相对齿条600运动速度不需要进行动态调节，在调整前后，以及调整过程中驱动轮312运动时候，齿条600上的每个点都始终以相同的速度相对移动。采用上述方式，驱动轮312与举模车310之间不需要设置相对运动机构以相对举模车310在高度方向上运动，也不需要将活动端3111与动力装置以及驱动轮312设计成可一体运动的结构，在本发明中，在举模车310内有限空间，将驱动轮312和动力装置在举模车310内与活动端3111独立布置，不仅减少了零部件，提高了可靠性，同时驱动轮312不需要设计相对运动机构，动力装置和驱动轮312的安装可靠性更高，能够在举模车310不同高度位置均能够可靠地驱动举模车310。

在一些实施例中，所述驱动轮312为渐开线圆柱齿轮，所述齿条600的全齿高为6mm，所述驱动轮312的浮动距离为2mm，采用上述结构，可以满足传动需求，能够在举模车310在较低位置时可靠传动，在举模车310处在较高位置时候，依旧能够可靠传动，其传动结构的传动运动较为平顺，不易跳齿等。

进一步地，所述举模车310包括壳体313，所述壳体313内设置安装支架910，所述举模器311的固定端与安装支架910连接，所述壳体313的底部设置举模器311外伸的过孔。采用该种结构，举模器311的固定端固定在安装支架910上，继而可将推力传递给举模车310，通过过孔，举模器311的活动端3111可在举模车310高度方向上进行浮动，进而可使活动端3111的滚动体3112与轨道210接触并顶升整个举模车310，或者使滚动体3112脱离轨道210。

还可包括间隔的两放置工作台900，两个成型液压机100位于两放置工作台900之间，所述放置工作台900位于两平行轨道210之间，所述放置工作台900的顶部高于轨道210的顶部。设置放置工作台900能够便于模具装配体10在成型工序前或者后，进行模具装配体10的暂放，或者进行加热或者冷却工序的开展。本实施例中，还包括冷却组件，所述冷却组件对应设置在其中一放置工作台900的旁侧。

在一些实施例中，所述举模车310包括条状的壳体313，所述壳体313的底部设置有用于与所述轨道210配合的滚动件，采用该结构，举模车310具有较优的通过性，能够适应更窄的通槽140，能够使用较大宽度的工作台垫板120，设置滚动件可以减低摩擦阻力，滚动件可为圆珠或圆柱滚子等。

本实施例中，所述轨道210包括条状的轨道延伸件213，所述轨道延伸件213上端部设置条状的第一顶轨211以及齿条600，所述举模车310的底部在宽度方向上设置第一、二组限位件以及第一、二组滚动件，每组限位件与每组滚动件在宽度方向上交错布置，其中第一限位件330以及第二限位件340的下伸段分别位于第一顶轨211宽度方向的两侧，限位件可为限位凸块，可与轨身侧面滑动配合，优选地，限位件可为螺栓滚轮轴承以实现限位时候的滚动摩擦。螺栓滚轮轴承圆柱面外圈轴承与轨道210接触面积大，适合于大负载或低硬度的滑轨面，该类轴承易安装，易维护，载荷高，耐冲击，寿命长。所述第二组滚动件500与第一顶轨211的顶部滚动接触，所述第一组滚动件400与轨道延伸件213的顶部接触，提供较大的支撑力，能够有效防止侧倾，滚动件可为万向牛眼轮，牛眼轮具有较低的滑动阻力，同时维修和更换轮子相对容易，价格较为便宜，当然滚动件也可为安装在车体的滚柱结构，通过滚柱实现滚动接触。所述驱动轮312支承于所述举模车310的外侧壁，并与对应的齿条600啮合。采用该种结构，第一、二组限位件与第一顶轨211的配合，可以限定举模车310在宽度方向上的窜动，能够进行约束滑动方向，起导向作用；通过两组滚动件，能够分散压力的同时，防止举模车310重心不稳，能够防止举模车310侧向摆动或者翻转，避免限位件损坏，使举模车310的顶部始终具有较优的平整度，便于模具装配体10转运。采用上述结构，其结构紧凑，适合狭窄空间，能够实现载重、导向以及防止倾倒的功能；能够承载较大重量，最大可达几十吨，具有较大的防倾倒力矩，能够防止举模车310侧偏以及损坏滚轮轴承的风险，同时整个作业过程中运动精度高。

在一些实施例中，所述举模器311为油压举模器，所述举模车310内设置电源，电源可为电池组，当然也可为微型发电机组等可以提供电力的装置，该电源与所述举模车310内设置的电动油泵组件360以及电动驱动组件370电气连接，所述电动油泵组件360与举模器311管路连接，所述电动驱动组件370与驱动轮312传动连接。通过内置的电源以及动力装置，能够使举模车310的结构更加简单，能够避免线缆的阻碍和干涉轨道210等现象，能够使举模车310在较大的作业空间内长距离的滑行。

在一些实施例中，两成型液压机100中其中一所述成型液压机100宽度方向的边侧分别设置一组压紧机构800，每个压紧机构800包括与成型液压机100机架连接的压紧支撑座810，所述压紧支撑座810的顶端铰接压紧块820，所述压紧块820的前自由端设置圆形的压接头830，所述压紧块820的后段抵接在一伸缩件的活动端上，当抵接处具有较大的相对位移时候，优选地，压紧块820上可设置沟槽，伸缩件上设置与沟槽配合的球头，能够在伸缩过程中，进行相对滑移和转动。该伸缩件安装在成型液压机100的机架上，所述伸缩件可为气缸、油缸等具有直线运动特征的运动机构，通过压紧块820，当模具装配体10转移到合模空间130内时候，对模具装配体10进行快速且可靠夹紧，特别是对合模阻力与柱塞阻力在水平方向上不能抵消时候，能够防止合模过程中，模具装配体10的窜动，提高了安全性，同时提高了成型精度，特别适宜于压制过程中有多次排气需求的作业，保证模具工作精度。

采用上述方案进行材料成型时，生产线中设置两成型液压机100，可完成至少两道工序，成型液压机100的两端敞开供模具装配体10整体移入和移出，同时便于轨道210贯穿合模空间130，柱塞在成型过程中活动，对活动横梁110进行施压，使合模空间130的高度空间逐渐变小，促使模具合模压紧，对材料进行成型，举模车310通过轨道210的引导在轨道210延伸方向上进行运动，举模车310在常规状态下，与轨道210滑动配合，可有效减轻摩擦阻力；在举升状态下，举模车310通过举模器311的滚动体3112与轨道210滑动配合，举模车310具有较小的滑动阻力。

本发明通过举模车310可以实现模具装配体10的沿轨道210自由移动，方便不同工位之间的转移，特别适应于多工序或/和多工位的材料成型，本发明中举模车310可在常态下沿轨道210进行转移，当在模具装配体10需要进行举升的时候，举模器311的活动端3111向下浮动，使整个举模车310的高度进行调节，进而便于将工作台或者工作台垫板120上的模具装配体10进行举升，同时举模车310通过活动端3111的滚动体3112与轨道210滑动配合，使整个举模车310整体移动，在较高位置实现模具装配体10的转移。

采用本发明，解决了材料成型过程中人力操作导致材料变形和转移过程中容易出现安全事故的现象，节约了人力成本，同时能够适应较快的生产节拍。

当两成型液压机100分别为高温成型液压机和恒温液压机时候，可通过举模车310在轨道210上来回灵活运动，在放置工作台900下面利用举模器311自带的液压油缸顶起需要被成型的材料进入到第一个高温成型液压机中并放下，移出举模车310，然后举模车310等第一次成型完毕后再次进入，再次顶起半成型材料进入下一个恒温液压机里，移出举模车310，最终成型；成型完毕后，移出的举模车310再次进入，顶起成品，放置在放置工作台900上冷却。举模车310也可以从两边分别向两成型液压机100同时上不同工序的材料成型，两成型液压机100可以同时运行。采用上述发明，在生产过程中，最大可能节约人力成本，提高工作效率，扩大了设备的使用需求范围。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种双轨自由移动成型生产线，其特征在于，包括：

间隔布置的两成型液压机（100），所述成型液压机（100）两端敞开，所述成型液压机（100）的柱塞连接活动横梁（110），所述成型液压机（100）底座上设置工作台垫板（120），所述活动横梁（110）与工作台垫板（120）之间形成合模空间（130），所述工作台垫板（120）宽度方向的两边部与成型液压机（100）邻近的侧导柱之间留置通槽（140）；

轨道组件（200），包括两平行的轨道（210），该轨道（210）沿两成型液压机（100）的排列方向延伸并经由通槽（140）贯穿两成型液压机（100）的合模空间（130）；

至少一举模组件（300），包括两举模车（310），分别位于对应的轨道（210）上，所述举模车（310）与所述轨道（210）滑动配合，所述举模车（310）底部设置举模器（311），所述举模器（311）底部具有可在举模车（310）高度方向上浮动的活动端（3111），该活动端（3111）设置有滚动体（3112），

所述举模车（310）设置有驱动轮（312），所述驱动轮（312）与轨道（210）轨身滚动配合；

其中，所述驱动轮（312）与举模车（310）内的动力装置传动连接，所述驱动轮（312）为渐开线圆柱齿轮，所述驱动轮（312）与轨道（210）轨身上的齿条（600）啮合，所述齿条（600）沿着轨道（210）延伸方向安装，所述驱动轮（312）可随举模车（310）在高度方向上浮动，所述齿条（600）的齿高为H，所述驱动轮（312）的浮动距离为L，其中，0.25H≤L≤0.42H，

所述举模车（310）包括条状的壳体（313），所述壳体（313）的底部设置有用于与所述轨道（210）配合的滚动件，所述壳体（313）内设置安装支架（910），所述举模器（311）的固定端与安装支架（910）连接，所述壳体（313）的底部设置供举模器（311）外伸的过孔，

所述轨道（210）包括条状的轨道延伸件（213），所述轨道延伸件（213）上端部设置条状的第一顶轨（211）以及齿条（600），所述举模车（310）的底部在宽度方向上设置第一、二组限位件以及第一、二组滚动件，每组限位件与每组滚动件在宽度方向上交错布置，其中第一限位件（330）以及第二限位件（340）的下伸段分别位于第一顶轨（211）宽度方向的两侧，所述第二组滚动件（500）与第一顶轨（211）的顶部滚动接触，所述第一组滚动件（400）与轨道延伸件（213）的顶部接触，所述驱动轮（312）支承于所述举模车（310）的外侧壁。

2.根据权利要求1所述的双轨自由移动成型生产线，其特征在于，所述齿条（600）的全齿高为6mm，所述驱动轮（312）的浮动距离为2mm。

3.根据权利要求1所述的双轨自由移动成型生产线，其特征在于，所述成型液压机（100）为四柱液压机，滚动件为万向牛眼轮，限位件为螺栓滚轮轴承。

4.根据权利要求1所述的双轨自由移动成型生产线，其特征在于，所述举模器（311）为油压举模器，所述举模车（310）内设置电源，该电源与所述举模车（310）内设置的电动油泵组件（360）以及电动驱动组件（370）电气连接，所述电动油泵组件（360）与举模器（311）管路连接，所述电动驱动组件（370）与驱动轮（312）传动连接。

5.根据权利要求1所述的双轨自由移动成型生产线，其特征在于，两成型液压机（100）中其中一所述成型液压机（100）宽度方向的边侧分别设置一组压紧机构（800），每个压紧机构（800）包括与成型液压机（100）机架连接的压紧支撑座（810），所述压紧支撑座（810）的顶端铰接压紧块（820），所述压紧块（820）的前自由端设置圆形的压接头（830），所述压紧块（820）的后段抵接在一伸缩件的活动端上，该伸缩件安装在成型液压机（100）的机架上。

6.根据权利要求1所述的双轨自由移动成型生产线，其特征在于，还包括间隔的两放置工作台（900），两个成型液压机（100）位于两放置工作台（900）之间，所述放置工作台（900）位于两平行轨道（210）之间，所述放置工作台（900）的顶部高于轨道（210）的顶部。

7.根据权利要求6所述的双轨自由移动成型生产线，其特征在于，还包括冷却组件，所述冷却组件对应设置在其中一放置工作台（900）的旁侧。