CN117429012A - 一种用于成型带嵌件产品的注塑模具及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于成型带嵌件产品的注塑模具及其生产方法，包括前模仁与后模仁，前模仁与后模仁之间互相配合形成有型腔，前模仁内设置有与型腔连通的注胶通道，后模仁对应型腔的一侧设置有用于供嵌件放置的嵌件放置位，嵌件放置位处设有凹槽孔，凹槽孔内安装有镶件，镶件与凹槽孔的内壁之间形成有气流间隙，后模仁内设置有吸气通道，吸气通道的一端通过气流间隙与嵌件放置位对接连通，气流间隙包括互相连通的第一气流间隙与第二气流间隙，且第一气流间隙的宽度小于第二气流间隙的宽度。本发明在空模生产时不需要每模都安装嵌件，保证空模调机生产的正常进行又不至于将吸气通道堵塞，成本低，产品质量好。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种用于成型带嵌件产品的注塑模具及其生产方法。
背景技术
目前的注塑产品很多都具有类似铝板等嵌件，现有的用于成型带嵌件产品的注塑模具，其在安装嵌件生产时，是通过将嵌件贴合在后模仁的侧面，嵌件多为类似铝板的板面结构，因此容易导致嵌件很容易脱离模仁，或者无法稳定贴合，从而影响产品质量，后来为了保证嵌件能够稳定可靠的贴合在后模仁的侧面，在后模仁上开设有吸气通道，吸气通道外接有真空发生器，进而通过真空吸气的方式将嵌件稳定吸附在后模仁的侧面，但是该设计又会出现以下一些新的问题，便是当注塑模具需要进行空模生产时，如果不安装嵌件，那么熔胶则会注入到吸气通道内导致吸气通道堵塞，清理非常不便，而如果在空模生产时每模都安装嵌件，这由将会造成嵌件的浪费，生产成本较高。
因此如何使得产品在生产时嵌件贴合稳定，进而保证产品质量，同时又能够保证在空模生产不需要安装嵌件也可以防止吸气通道堵塞是该类型的注塑模具的一大难点。
发明内容
本发明旨在提供一种用于成型带嵌件产品的注塑模具,以解决上述存在的技术问题。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种用于成型带嵌件产品的注塑模具,包括前模仁与后模仁，前模仁与后模仁之间互相配合形成有型腔，前模仁内设置有与型腔连通的注胶通道，后模仁对应型腔的一侧设置有用于供嵌件放置的嵌件放置位，嵌件放置位处设有凹槽孔，凹槽孔内安装有镶件，镶件与凹槽孔的内壁之间形成有气流间隙，后模仁内设置有吸气通道，吸气通道的一端通过气流间隙与嵌件放置位对接连通，吸气通道的另一端用于外接真空发生器；气流间隙包括互相连通的第一气流间隙与第二气流间隙，第一气流间隙相比于第二气流间隙更靠近嵌件放置位，且第一气流间隙的宽度小于第二气流间隙的宽度，使得熔胶无法进入第二气流间隙与吸气通道内且进入第一气流间隙内的熔胶可随成型后的产品带出；凹槽孔包括同轴连通的第一柱形孔与第二柱形孔，第一柱形孔的孔径大于第二柱形孔的孔径，第一柱形孔的孔壁为光滑孔壁，第二柱形孔的孔壁为螺纹孔壁；镶件包括同轴设置的第一柱体与第二柱体，第一柱体的孔径大于第二柱体的孔径，第一柱体的周向外壁为光滑外壁，第二柱体的周向外壁包括两个相对的弧形螺纹壁与两个相对的光滑平面壁，通过弧形螺纹壁与螺纹孔壁螺纹配合实现将镶件固定安装在凹槽孔内，且第一柱体位于第一柱形孔内，第一柱体与第一柱形孔的内壁之间形成所述第一气流间隙，第二柱体位于第二柱形孔内，光滑平面壁与第二柱形孔的孔壁之间形成所述第二气流间隙；第一柱体靠近第二柱体的一端对应光滑平面壁的两侧分别形成有L形切口；第二柱体靠近L形切口的一端径向向内凹陷形成有通风环槽。
优选地，第一气流间隙的宽度范围为0.1~0.2mm。
优选地，嵌件为铝板，嵌件放置位为凸起台面，凸起台面的四周设置有多个限位块，用于将铝板卡固限位在凸起台面上。
优选地，镶件不高于凹槽孔对应嵌件放置位处的端口。
优选地，气流间隙对应在嵌件放置位的中心位置，气流间隙的吸气方向与铝板所在的平面方向互相垂直。
优选地，还包括互相配合的前模板、后模板、顶料机构与固定座，前模仁固定安装在前模板内，后模仁固定安装在后模板内。
本发明还提供一种使用如上述任一所述用于成型带嵌件产品的注塑模具的生产方法，包括以下步骤：
S1.将镶件安装入凹槽孔内，且镶件不高于凹槽孔对应嵌件放置位处的端口，吸气通道外接真空发生器；
S2.将铝板贴合在嵌件放置位上，开启真空发生器以使得铝板能够稳定贴合在嵌件放置位上；
S3.前模仁与后模仁进行合模，通过注胶通道往型腔内注入熔胶；
S4.产品注塑成型后，关闭真空发生器，前模仁与后模仁进行开模，将成型后的产品取出。
本发明具有以下有益效果：
本发明包括前模仁与后模仁，前模仁与后模仁之间互相配合形成有型腔，前模仁内设置有与型腔连通的注胶通道，后模仁对应型腔的一侧设置有用于供嵌件放置的嵌件放置位，嵌件放置位处设有凹槽孔，凹槽孔内安装有镶件，镶件与凹槽孔的内壁之间形成有气流间隙，后模仁内设置有吸气通道，吸气通道的一端通过气流间隙与嵌件放置位对接连通，吸气通道的另一端用于外接真空发生器，气流间隙包括互相连通的第一气流间隙与第二气流间隙，第一气流间隙相比于第二气流间隙更靠近嵌件放置位，且第一气流间隙的宽度小于第二气流间隙的宽度，使得熔胶无法进入第二气流间隙与吸气通道内且进入第一气流间隙内的熔胶可随成型后的产品带出，该设置使得注塑模具在空模调机生产时，不需要每模都安装嵌件，从而避免了嵌件的大量浪费，降低了生产成本，同时熔胶无法进入第二气流间隙与吸气通道内，而进入第一气流间隙内的熔胶可随成型后的产品顺利带出，从而保证气体能够顺畅流通进行吸附工作，保证空模调机生产的正常进行又不至于将吸气通道堵塞，无需进行后续的除胶清理，非常方便省事，另外的，在生产产品时，真空发生器持续工作通过吸气通道、气流间隙对嵌件产生一个吸附力，使嵌件紧密贴合在嵌件放置位上面而不至于掉落，进而保证产品生产质量。
附图说明
图1是本发明实施例的外观示意图；
图2是本发明实施例的前模仁、镶件、后模仁的分解示意图；
图3是本发明实施例的前模仁的结构示意图；
图4是本发明实施例的后模仁的结构示意图；
图5是本发明实施例的产品的外观示意图；
图6是本发明实施例在吸气通道处的剖视图；
图7是本发明实施例的镶件在凹槽孔内的装配示意图；
图8是本发明实施例的镶件在一个角度下的外观示意图；
图9是本发明实施例的镶件在另一个角度下的外观示意图。
附图标注：1前模仁，2后模仁，3型腔，4注胶通道，5嵌件放置位，51限位块，6凹槽孔，61第一柱形孔，62第二柱形孔，7镶件，71第一柱体，711L形切口，72第二柱体，721弧形螺纹壁，722光滑平面壁，723通风环槽，8第一气流间隙，9第二气流间隙，10吸气通道，11铝板，12前模板，13后模板，14顶料机构，15固定座。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
参阅图1-9所示，作为本发明的实施例，提供一种用于成型带嵌件产品的注塑模具,包括前模仁1、后模仁2、前模板12、后模板13、顶料机构14与固定座15，前模仁1固定安装在前模板12内，后模仁2固定安装在后模板13内，前模仁1与后模仁2之间互相配合形成有型腔3，前模仁1内设置有与型腔3连通的注胶通道4，后模仁2对应型腔3的一侧设置有用于供嵌件放置的嵌件放置位5，其中嵌件具体为铝板11，嵌件放置位5处设有凹槽孔6，凹槽孔6内安装有镶件7，镶件7与凹槽孔6的内壁之间形成有气流间隙，后模仁2内设置有吸气通道10，吸气通道10的一端通过气流间隙与嵌件放置位5对接连通，吸气通道10的另一端用于外接真空发生器；气流间隙包括互相连通的第一气流间隙8与第二气流间隙9，第一气流间隙8相比于第二气流间隙9更靠近嵌件放置位5，且第一气流间隙8的宽度小于第二气流间隙9的宽度，且第一气流间隙8的宽度不超过0.2mm，具体为0.2mm，使得熔胶无法进入第二气流间隙9与吸气通道10内且进入第一气流间隙8内的熔胶可随成型后的产品顺利带出。
上述技术方案，使得注塑模具在空模调机生产时，不需要每模都安装嵌件，从而避免了嵌件的大量浪费，降低了生产成本，同时熔胶无法进入第二气流间隙9与吸气通道10内，而进入第一气流间隙8内的熔胶可随成型后的产品顺利带出，从而保证气体能够顺畅流通进行吸附工作，保证空模调机生产的正常进行又不至于将吸气通道10堵塞，无需进行后续的除胶清理，非常方便省事，另外的，在生产产品时，镶件7也不用拆卸，铝板11贴在嵌件放置位5上，真空发生器持续工作通过吸气通道10、气流间隙对铝板11产生一个吸附力，使铝板11紧密贴合在嵌件放置位5上面而不至于掉落，进而保证产品生产质量。其中，第一气流间隙8的宽度小于第二气流间隙9的宽度，且第一气流间隙8的宽度不超过0.2mm，且绝大部分材质的熔胶都无法进入第二气流间隙9与吸气通道10内，而进入第一气流间隙8内的熔胶可随成型后的产品顺利带出，同时保证自真空发生器到铝板11方向的气道为逐渐递减的，能够避免出现灌胶堵塞的问题的同时保证吸气通道10与气流间隙之间的过渡顺畅度，镶件7对应第二气流间隙9的一端吸附力更大，从而保证镶件7的安装稳定性与在进行吸附工作时稳定性，进而提高铝板11的吸附可靠性。
当然的，在其他情形下，第一气流间隙8的宽度还可以是在0.1~0.2mm中的其他数值，比如0.15mm,因为该范围内的第一气流间隙8的宽度既能够保证能够对铝板进行稳定吸附又防止熔胶通过第一气流间隙8灌注到第二气流间隙9内，过小则无法实现对铝板进行稳定吸附，且当熔胶进入第一气流间隙8时也不易于随产品顺利带出从而造成堵塞，第一气流间隙8的宽度需要根据不同塑胶材质设定相应的数值，前提是需要保证熔胶不能到达第二气流间隙9且进入第一气流间隙8的熔胶可以顺利随产品带出，第二气流间隙9的宽度可以尽可能大，如大于0.8mm，吸气更加稳定。
本实施例中，凹槽孔6包括同轴连通的第一柱形孔61与第二柱形孔62，第一柱形孔61的孔径大于第二柱形孔62的孔径，第一柱形孔61的孔壁为光滑孔壁，第二柱形孔62的孔壁为螺纹孔壁；镶件7包括同轴设置的第一柱体71与第二柱体72，第一柱体71的孔径大于第二柱体72的孔径，第一柱体71的周向外壁为光滑外壁，第二柱体72的周向外壁包括两个相对的弧形螺纹壁721与两个相对的光滑平面壁722，通过弧形螺纹壁721与螺纹孔壁螺纹配合实现将镶件7固定安装在凹槽孔6内，且第一柱体71位于第一柱形孔61内，第一柱体71与第一柱形孔61的内壁之间形成所述第一气流间隙8，第二柱体72位于第二柱形孔62内，光滑平面壁722与第二柱形孔62的孔壁之间形成所述第二气流间隙9，该结构设置进一步提高了镶件7的安装稳定性与在进行吸附工作时稳定性。
本实施例中，光滑平面壁722与第二柱形孔62的内壁之间的间隙距离大于弧形螺纹壁721与第二柱形孔62的内壁之间的间隙距离，弧形螺纹壁721用于保证第二柱体72在安装时的平衡稳定，光滑平面壁722用于用于增大第二气流间隙9的宽度，保证吸附稳定性。
本实施例中，第一柱体71靠近第二柱体72的一端对应光滑平面壁722的两侧分别形成有L形切口711，该设置能够防止第一柱体71与第一柱形孔61的底壁相互完全接触，保证第一气流间隙8与第二气流间隙9互相连通；第二柱体72靠近L形切口711的一端径向向内凹陷形成有通风环槽723，从而增大通风量，进一步提高了镶件7的安装稳定性与在进行吸附工作时稳定性，从而进一步提升铝板11的吸附可靠性。
本实施例中，嵌件放置位5为凸起台面，凸起台面的四周设置有多个限位块51，用于将铝板11卡固限位在凸起台面上，保证安装放置过程的基本稳定效果。
本实施例中，镶件7不高于凹槽孔6对应嵌件放置位5处的端口，即镶件7不会凸出于凸起台面所在的平面，保证铝板能够平稳安装不会发生偏移倾斜，进而保证产品成型质量。
本实施例中，气流间隙对应在嵌件放置位5的中心位置，气流间隙的吸气方向与铝板11所在的平面方向互相垂直，使得铝板11吸附受力更加平衡稳定，从而保证铝板11的吸附可靠性。当然的，当铝板面积较大时，可设置多个吸气通道和对应数量的镶件。
本发明的用于成型带嵌件产品的注塑模具的生产方法，包括以下步骤：
S1.将镶件7安装入凹槽孔6内，镶件不高于凹槽孔6对应嵌件放置位5处的端口，吸气通道10外接真空发生器；
S2.将铝板11贴合在嵌件放置位5上，开启真空发生器以使得铝板11能够稳定贴合在嵌件放置位5上；
S3.前模仁1与后模仁2进行合模，通过注胶通道4往型腔3内注入熔胶。
S4.产品注塑成型后，关闭真空发生器，前模仁1与后模仁2进行开模，将成型后的产品取出。
通过该生产方法使得真空发生器持续工作通过吸气通道10、气流间隙对铝板11产生一个吸附力，使铝板11紧密贴合在嵌件放置位5上面而不至于掉落，进而保证产品生产质量。
其中，要注意在产品顶出前真空发生器需要停止运行避免因真空导致顶出问题，在产品取出后再重新运行真空发生器，这个可以通过注塑机台上的吹气功能实现。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上对本发明做出的各种变化，均落入本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种用于成型带嵌件产品的注塑模具,其特征在于：包括前模仁与后模仁，前模仁与后模仁之间互相配合形成有型腔，前模仁内设置有与型腔连通的注胶通道，后模仁对应型腔的一侧设置有用于供嵌件放置的嵌件放置位，嵌件放置位处设有凹槽孔，凹槽孔内安装有镶件，镶件与凹槽孔的内壁之间形成有气流间隙，后模仁内设置有吸气通道，吸气通道的一端通过气流间隙与嵌件放置位对接连通，吸气通道的另一端用于外接真空发生器；气流间隙包括互相连通的第一气流间隙与第二气流间隙，第一气流间隙相比于第二气流间隙更靠近嵌件放置位，且第一气流间隙的宽度小于第二气流间隙的宽度，使得熔胶无法进入第二气流间隙与吸气通道内且进入第一气流间隙内的熔胶可随成型后的产品带出；凹槽孔包括同轴连通的第一柱形孔与第二柱形孔，第一柱形孔的孔径大于第二柱形孔的孔径，第一柱形孔的孔壁为光滑孔壁，第二柱形孔的孔壁为螺纹孔壁；镶件包括同轴设置的第一柱体与第二柱体，第一柱体的孔径大于第二柱体的孔径，第一柱体的周向外壁为光滑外壁，第二柱体的周向外壁包括两个相对的弧形螺纹壁与两个相对的光滑平面壁，通过弧形螺纹壁与螺纹孔壁螺纹配合实现将镶件固定安装在凹槽孔内，且第一柱体位于第一柱形孔内，第一柱体与第一柱形孔的内壁之间形成所述第一气流间隙，第二柱体位于第二柱形孔内，光滑平面壁与第二柱形孔的孔壁之间形成所述第二气流间隙；第一柱体靠近第二柱体的一端对应光滑平面壁的两侧分别形成有L形切口；第二柱体靠近L形切口的一端径向向内凹陷形成有通风环槽。
2.根据权利要求1所述的用于成型带嵌件产品的注塑模具,其特征在于：第一气流间隙的宽度范围为0.1~0.2mm。
3.根据权利要求1所述的用于成型带嵌件产品的注塑模具,其特征在于：嵌件为铝板，嵌件放置位为凸起台面，凸起台面的四周设置有多个限位块，用于将铝板卡固限位在凸起台面上。
4.根据权利要求1所述的用于成型带嵌件产品的注塑模具,其特征在于：镶件不高于凹槽孔对应嵌件放置位处的端口。
5.根据权利要求3所述的用于成型带嵌件产品的注塑模具,其特征在于：气流间隙对应在嵌件放置位的中心位置，气流间隙的吸气方向与铝板所在的平面方向互相垂直。
6.根据权利要求1-5任一所述的用于成型带嵌件产品的注塑模具,其特征在于：还包括互相配合的前模板、后模板、顶料机构与固定座，前模仁固定安装在前模板内，后模仁固定安装在后模板内。
7.一种使用如权利要求1-6任一所述用于成型带嵌件产品的注塑模具的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.将镶件安装入凹槽孔内，且镶件不高于凹槽孔对应嵌件放置位处的端口，吸气通道外接真空发生器；
S2.将铝板贴合在嵌件放置位上，开启真空发生器以使得铝板能够稳定贴合在嵌件放置位上；
S3.前模仁与后模仁进行合模，通过注胶通道往型腔内注入熔胶；
S4.产品注塑成型后，关闭真空发生器，前模仁与后模仁进行开模，将成型后的产品取出。
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