CN107379394A - 一种超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，步骤如下：1)将网布贴合在支撑板上，得到支撑网布，保证网布有效支撑，取放时不变形；2)将支撑网布放入第一射镶件，然后将第一射镶件放入母模仁内，合模进行第一射成型；3)开模，将第一射镶件更换为第二射镶件，合模进行第二射成型，得到成品。其中，第一射镶件设置有定位凹槽，保证放入网布时及成型过程中进行准确定位；第一射镶件通过入子安装位置的间隙设置真空吸气，确保在合模过程中网布不掉落，且不会吸出定位凹槽。实施时，将第一射镶件、第二射镶件设计为活动式，由机器人直接放入或取出，即可直接在机台上进行拆装，提高生产效率，则可用单射机台进行双射成型，减少投入成本。
Description
技术领域
本发明涉及注塑成型工艺，更具体地说，涉及一种超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法。
背景技术
现有技术的塑胶+网布Insert Molding成型工艺主要用于生产网布厚度在0.1mm以上的产品，主要方法为直接将网布放入模具内成型，或用双色成型机分二次成型完成。
但对于网布厚度为0.01mm且在产品中间层的工艺要求，采用上述的现有技术的工艺进行生产，则会有以下品质不良：
1、网布本体较软取放会变形；
2、成型时网布会冲刷到产品表面；
3、网布会在成型过程中折皱；
4、网布在模具内无法精确定位；
5、用单射卧式成型机无法生产。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可采用单射卧式成型机进行生产、且良品率高的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法。
本发明的技术方案如下：
一种超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，步骤如下：
1)将网布贴合在支撑板上，得到支撑网布；
2)将支撑网布放入第一射镶件，然后将第一射镶件放入母模仁内，合模进行第一射成型；
3)开模，将第一射镶件更换为第二射镶件，合模进行第二射成型，得到成品。
作为优选，第一射镶件开设有定位凹槽，步骤2)中，将支撑网布设置在第一射镶件的定位凹槽内。
作为优选，第一射镶件设置有入子，通过入子的安装位置的间隙进行真空吸气，则步骤2)中，通过真空吸气将支撑网布吸合于第一射镶件。
作为优选，支撑板的厚度大于网布的厚度。
作为优选，如果产品上开设有窗口，则支撑板开设对应的窗口。
作为优选，定位凹槽内设置有与窗口对应的凸台。
作为优选，第一射镶件设置有若干凹孔，步骤2)中第一射成型得到的第一射产品的表面形成对应的凸柱。
作为优选，通过单射卧式成型机完成步骤2)、步骤3)。
本发明的有益效果如下：
本发明所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，采用支撑板对超薄网布进行支撑，保证网布有效支撑，取放时不变形；第一射镶件设置有定位凹槽，用于定位网布结构，保证放入网布时及成型过程中进行准确定位；第一射镶件通过入子安装位置的间隙设置真空吸气，确保在合模过程中网布不掉落，且不会吸出定位凹槽。实施时，将第一射镶件、第二射镶件设计为活动式，由机器人直接放入或取出，即可直接在机台上进行拆装，提高生产效率，则可用单射机台进行双射成型，减少投入成本。
如果产品上开设有窗口，则支撑板开设对应的窗口，定位凹槽内设置有与窗口对应的凸台，保证在成型过程中的网布平整度。
附图说明
图1是成品的剖视图；
图2是支撑网布的结构示意图；
图3是第一射镶件的局部正视图；
图4是第一射产品的局部结构示意图；
图中：11是第一射产品，12是第二射产品，13是网布，14是支撑板，15是窗口，16是凸柱，20是第一射镶件，21是凹孔，22是定位凹槽，23是凸台。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明进行进一步的详细说明。
本发明提供为了解决现有技术存在的无法用于生产0.01mm厚度网布产品的不足，提供一种超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，可利用单射成型机分两次注塑成型，用于将厚度为0.01mm的TPV网布与塑胶Insert Molding成型，如图1所示，包括第一射产品11(由公模仁的胶位成型的塑胶+网布13)、第二射产品12(由第二射镶件的胶位成型)；并实现网布13取放不变形，网布13在模具上稳固定位，保证产品成型后网布13固定在塑胶中间层，不会被塑胶冲到产品表面；网布13成型后保持平整。本发明所述的工艺用单射卧式成型机也可进行批量生产。
所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，步骤如下：
1)将网布13贴合在支撑板14上，得到支撑网布，以便取放时保证网布13平整及网布13被更稳固地定位。本实施例中，如图2所示，PET支撑板14的厚度(0.05mm)大于网布13的厚度(0.01mm)。根据产品的要求，如果产品上开设有窗口15，即在第一射产品11、第二射产品12也通过模具形成窗口15，则支撑板14开设对应的窗口15。
2)将支撑网布放入第一射镶件20，第一射镶件20开设有定位凹槽22，则将网布13设置在第一射镶件20的定位凹槽22内。网布13通过支撑板14形成支撑效果，定位更稳固。为了保证具有窗口15的产品在成型过程中，保证网布13的平整，则在定位凹槽22内设置有与窗口15对应的凸台23(厚度为0.05mm)。定位凹槽22的尺寸按照支撑网布的尺寸进行设计，本实施例中，定位凹槽22的各边比支撑网布的各边增加0.1mm间隙。然后将第一射镶件20放入母模仁内，合模进行第一射成型。
3)开模，将第一射镶件20更换为第二射镶件，合模进行第二射成型，得到成品。
为了保证第一射产品11与第二射产品12之间的结合强度，第一射镶件20设置有若干凹孔21，如图3所示；步骤2)中第一射成型得到的第一射产品11的表面形成对应的凸柱16，如图4所示。
为了保证在合模过程中，网布13不会从第一射镶件20上掉落，第一射镶件20设置有入子，通过入子的安装位置的间隙进行真空吸气，则步骤2)中，通过真空吸气将支撑网布吸 合于第一射镶件20。本实施例中，入子的安装位置的间隙为0.02mm，保证在吸住网布13的时候，又能防止间隙过大而将网布13从间隙吸出。同时，网布13通过支撑板14形成支撑效果，进一步防止被吸出。
本发明所述的工艺的实施，将第一射镶件20、第二射镶件设计为活动式，由机器人直接放入或取出，即可直接在机台上进行拆装，提高生产效率，进而可通过一台单射卧式成型机完成步骤2)、步骤3)，生产得到超薄型网布+塑胶的成品。也可根据实际实施情况，采用双射模具与双射机进行生产；或者用两台单射机与双射模具进行生产。
上述实施例仅是用来说明本发明，而并非用作对本发明的限定。只要是依据本发明的技术实质，对上述实施例进行变化、变型等都将落在本发明的权利要求的范围内。
Claims (8)
1.一种超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，步骤如下：
1)将网布贴合在支撑板上，得到支撑网布；
2)将支撑网布放入第一射镶件，然后将第一射镶件放入母模仁内，合模进行第一射成型；
3)开模，将第一射镶件更换为第二射镶件，合模进行第二射成型，得到成品。
2.根据权利要求1所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，第一射镶件开设有定位凹槽，步骤2)中，将支撑网布设置在第一射镶件的定位凹槽内。
3.根据权利要求2所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，第一射镶件设置有入子，通过入子的安装位置的间隙进行真空吸气，则步骤2)中，通过真空吸气将支撑网布吸合于第一射镶件。
4.根据权利要求1所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，支撑板的厚度大于网布的厚度。
5.根据权利要求2所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，如果产品上开设有窗口，则支撑板开设对应的窗口。
6.根据权利要求5所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，定位凹槽内设置有与窗口对应的凸台。
7.根据权利要求1所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，第一射镶件设置有若干凹孔，步骤2)中第一射成型得到的第一射产品的表面形成对应的凸柱。
8.根据权利要求1至7任一项所述的超薄型网布+塑胶的双射注塑成型方法，其特征在于，通过单射卧式成型机完成步骤2)、步骤3)。
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