CN105619709A - 内置五金件注塑成型产品的加工方法及加工模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内置五金件注塑成型产品的加工模具，包括一射模具和二射模具；一射模具包括后模和一射前模；后模上设置有与待成型的一级面塑胶形状尺寸相同的一级面塑胶凹槽；一射前模上设置有导流凸台，导流凸台上开设有五金件凹槽，五金件凹槽中心设置有吸气孔；二射模具包括二射前模，二射前模上设置有与待成型的二级面塑胶形状结构相同的二级面塑胶凹槽，二射前模与后模配合以成型二级面塑胶。应用本发明提供的加工模具进行注塑生产时，避免了定位孔的产生，且在无需增加模具成本和周期的同时，打破结构设计的局限性，大大提高产品精致度，降低了结构设计成本。本发明还公开了一种内置五金件注塑成型产品的加工方法。

Description

内置五金件注塑成型产品的加工方法及加工模具

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，更具体地说，涉及一种内置五金件注塑成型产品的加工方法，还涉及一种内置五金件注塑成型产品的加工模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

内置五金件产品是手机等常用到的结构，常见的内置五金件产品多采用注塑成型的方式加工。请参阅图1-图3，图1为现有技术中常见的内置五金件注塑成型产品的结构示意图；图2为图1的反面结构示意图；图3为现有技术中常见的内置五金件注塑成型产品模具结构示意图。内置五金件注塑成型产品即通过注塑成型的方式，在五金件01的外侧包裹塑胶02。其模具一般包括前模04和后模05，为防止五金件01在注塑过程中不因成型压力而各向变形，需在模具的两侧均设置支撑位结构，一般为吸气孔06，即通过前模04和后模05上的吸气孔06将五金件01的位置固定。

然而，两面固定的方式使得成型产品表面留有支撑孔位03，影响了产品的最终外观精致度。同时，两面注塑模支撑结构的特征，也造成产品结构设计的局限性大。

综上所述，如何有效地解决内置五金件注塑成型产品表面精致度差难以满足产品外观需求等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种内置五金件注塑成型产品加工模具，该内置五金件注塑成型产品加工模具的结构设计可以有效地解决五金件注塑成型产品表面精致度差难以满足产品外观需求的问题，本发明的第二个目的是提供一种内置五金件注塑成型产品加工方法。

为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：

一种内置五金件注塑成型产品的加工模具，包括一射模具和二射模具；

所述一射模具包括后模和一射前模；所述后模上设置有与待成型的一级面塑胶形状尺寸相同的一级面塑胶凹槽；所述一射前模上设置有导流凸台，所述导流凸台上开设有五金件凹槽，所述五金件凹槽中心设置有吸气孔；

所述二射模具包括二射前模，所述二射前模上设置有与待成型的二级面塑胶形状尺寸相同的二级面塑胶凹槽，所述二射前模与所述后模配合以成型所述二级面塑胶。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品的加工模具中，所述导流凸台的高度与待成型的五金件的厚度相同。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品的加工模具中，所述导流凸台的横截面为梯形。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品的加工模具中，所述梯形的斜边长度是梯形高的9-11倍。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品的加工模具中，所述梯形的斜边长度是梯形高的10倍。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品的加工模具中，所述梯形上顶面的宽度不小于0.5mm。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品的加工模具中，所述五金件凹槽的宽比待成型的五金件的宽大0.04-0.06mm，所述五金件凹槽的长比所述五金件的长大0.04-0.06mm。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品的加工模具中，所述五金件凹槽的宽比所述五金件的宽大0.05mm，所述五金件凹槽的长比所述五金件的长大0.05mm。

本发明提供的内置五金件注塑成型产品加工模具包括一射模具和二射模具。其中，一射模具包括后模和一射前模；后模上设置有与待成型一级面塑胶形状尺寸相同的一级面塑胶凹槽，前模上设置有导流凸台，导流凸台上开设有五金件凹槽，成型时将待成型的五金件放置于五金件凹槽中，一射前模上对应于放置五金件的位置处设置有吸气孔，用于成型时对五金件的定位。二射模具包括后模和二射前模；后模既可以与一射模具中的后模为同一模具，也可以为与一射模具中的后模结构相同的另一个模具，二射前模上设置有与待成型二级面塑胶形状结构相同的二级面塑胶凹槽。

应用本发明提供的内置五金件注塑成型产品加工模具进行注塑生产时，先将一射模具的一射前模与后模打开，将待成型五金件放置于一射前模的五金件凹槽内，吸气孔工作将五金件固定。合模后成型机台射出塑胶原料，塑胶原料经流道流入模腔，流经导流凸台处塑胶原料爬升至五金件顶面，并利用其注塑过程中的压力，使只有单面定位设计的内置五金注塑成型产品，在模腔内产生双面定位的效果，从而使一射塑胶产品即一级面塑胶包裹于待成型五金件的一侧。一射成型后，采用二射模具进行二射射出成型，二级面塑胶包裹于五金件的另一侧，模具开模取出产品。五金件的两侧分别包裹一级面塑胶和二级面塑胶，由于在成型一级面塑胶及二级面塑胶时均无需在该面上定位，避免了定位孔的产生，从而达到产品无定位孔完全包裹五金件之设计目的，且在无需增加模具成本和周期的同时，打破结构设计的局限性，大大提高产品精致度，降低了结构设计成本。

为了达到上述第二个目的，本发明还提供了一种内置五金件注塑成型产品加工方法，包括步骤：

采用如上述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，将五金件放置于一射前模上的五金件凹槽中；

合模，一射射出成型，形成一级面塑胶；

开模，采用二射模具进行二射射出成型，形成二级面塑胶。

优选地，上述内置五金件注塑成型产品加工方法中，双色成型注塑机一射射出成型开模后，旋转后模180度，使之与二射前模配合进行二射射出成型。

采用本发明提供的内置五金件注塑成型产品的加工方法，加工出的内置五金件产品，表面无支撑孔位，外观精致度高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中常见的内置五金件注塑成型产品的结构示意图；

图2为图1的反面结构示意图；

图3为现有技术中常见的内置五金件注塑成型产品模具结构示意图；

图4为本发明提供的内置五金件注塑成型产品的加工模具一种具体实施方式中一射模具的爆炸结构示意图；

图5为图4中A部位的局部放大剖视结构示意图；

图6为本发明提供的内置五金件注塑成型产品的加工模具一种具体实施方式中二射模具的爆炸结构示意图；

图7为本发明提供的内置五金件注塑成型产品一级塑胶面示意图；

图8为本发明提供的内置五金件注塑成型产品二级塑胶面示意图；

图9为本发明提供的内置五金件注塑成型产品的加工方法一种具体实施方式的流程图。

附图中标记如下：

五金件01，塑胶02，支撑孔位03，前模04，后模05，吸气孔06；

一级面塑胶1，二级面塑胶2，后模3，一射前模4，二射前模5，五金件6，一级面塑胶凹槽31，导流凸台41，五金件凹槽42，吸气孔43，二级面塑胶2凹槽51；图中虚线箭头所指方向为塑胶原料的流动方向，实线箭头所指方向为作用力方向。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种内置五金件注塑成型产品的加工模具，以避免产品表面定位孔的产生，提升产品的外观精致度。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图4-图8，图4为本发明提供的内置五金件注塑成型产品加工模具一种具体实施方式中一射模具的爆炸结构示意图；图5为图4中A部位的局部放大剖视结构示意图；图6为本发明提供的内置五金件注塑成型产品加工模具一种具体实施方式中二射模具的爆炸结构示意图；图7为本发明提供的内置五金件注塑成型产品一级塑胶面示意图；图8为本发明提供的内置五金件注塑成型产品二级塑胶面示意图。

在一种具体实施方式中，本发明提供的内置五金件注塑成型产品加工模具包括一射模具和二射模具。

其中，一射模具包括一射前模4和后模3。一射前模4和后模3配合用于成型一级面塑胶1，也就是五金件6一侧的塑胶。一射前模4上设置导流凸台41，导流凸台41上开设用于放置待成型的五金件6的五金件凹槽42，五金件凹槽42中心设置有吸气孔43。也就是一射前模4上对应于五金件6的位置处设置吸气孔43，具体的可以为对应于五金件6的中心处设置吸气孔43，进而成型时能够通过机台吸气固定五金件6。导流凸台41对应于产品上，即可成型为塑胶流动导流美工槽。后模3上设置有一级面塑胶凹槽31，其与一级面塑胶1的形状、尺寸相同。进而通过一射射出成型将一级面塑胶1包裹于五金件6的一侧。一射前模4和后模3的其他结构请参考现有技术，此处不再赘述。

请参阅图5，五金件6放置于五金件凹槽42中，五金件凹槽42对五金件6横向上具有限位作用，也就是起到在X、Y方向上的定位作用。同时五金件凹槽42中心设置的吸气孔43对五金件6纵向上有限位作用，也就是起到Z方向上的限位作用。一射射出成型时，塑胶原料在模腔内流动，通过导流凸台41引流至五金件6的上方，利用其注塑过程中的压力，使只有通过吸气孔43定位的五金件6达到双面定位的效果，而不至于发生变形。

二射模具包括二射前模5和后模3。二射前模5和后模3配合后用于成型二级面塑胶2，也就是五金件6另一侧的塑胶。二射前模5上设置有二级面塑胶凹槽51，二级面塑胶凹槽51的形状、尺寸与二级面塑胶2相同，进而通过二射射出成型将二级面塑胶2包裹于五金件6的另一侧。需要指出的是，二射模具中的后模3既可以是与一射模具中的后模3结构相同的另一个模具(二射后模)，如采用双色注塑成型机时，以循环生产。也可以为一射模具中的后模3，也就是与一射模具中的后模3为同一模具。因而，经过一射射出成型的一级面塑胶1能够置于后模中，无论其是上述哪种形式的后模，均与二射前模5配合，在五金件6的另一面上形成二级面塑胶2。具体的，可以先使用一射模具进行一射射出成型，形成一级面塑胶1。开模，一射产品滞留于后模3上，后模3旋转180度，与二射前模5配合，二射模具成型射出，形成二级面塑胶2，开模取出成品。需要指出的是，上述及下文提到的一级面塑胶1和二级面塑胶2仅为区分五金件6两侧的塑胶，并未有主次分别的含义。

上述一射模具和二射模具具体可以为双色倒装模具。待成型的五金件6具体的可以为钢片，当然，根据需要也可以为其他材料的五金件6，对此不做限定。

通过上述模具成型出的内置五金件注塑成型产品，五金件6的两侧分别包裹一级面塑胶1和二级面塑胶2。由于塑胶流动时在模腔内自身的压力和模具导流凸台41的引流作用，即在成型一级面塑胶1及二级面塑胶2时均无需在该面上定位，从而使产品外观面也相应取消定位孔结构，满足产品外观需求，在无需增加模具成本和周期的同时，打破结构设计的局限性，大大提高产品精致度，降低了结构设计成本。

进一步地，导流凸台41的高度可以与五金件6的厚度一致。具体的，五金件6的厚度一般为0.15-0.25mm，相应的导流凸台41的高度设置为0.15-0.25mm。当然，对于某一内置五金件产品而言，其五金件6的厚度一般为一确定的值，且该值在上述范围内，导流凸台41的高度相应的设置为与五金件6的厚度相同。

在上述各实施例的基础上，导流凸台41可以为梯形凸台，也就是其横截面为梯形。也就是导流凸台41的侧壁为斜面，通过斜面分化设计，能够有效防止产品因厚度差造成的厚薄印问题。斜面分化尺寸可以为深度尺寸的9-11倍。也就是梯形的斜边长度是梯形高的9-11倍。具体的，可以为10倍。当然，根据实际五金件6的尺寸，可以对上述斜面分化尺寸进行适当调整。

更进一步地，导流凸台41横截面梯形上顶面的宽度一般不小于0.5mm。需要说明的是，由于导流凸台41上开设有五金件凹槽42，因此其上顶面为围绕五金件凹槽42四周的环面，此处梯形上顶面的宽度指环面的宽度，也就是导流凸台41上顶面与侧面之间的棱到对应的导流凸台41上顶面与五金件凹槽42内壁之间的棱的距离。上顶面的宽度大于或等于0.5mm，以保证导流凸台41的强度和可量产性。

具体的，五金件凹槽42的宽可以比五金件6的宽大0.04-0.06mm，五金件凹槽42的长可以比五金件6的长大0.04-0.06mm。进而便于生产时放置五金件6，同时起到X、Y方向定位的作用。当然，根据具体需要，五金件凹槽42的宽可以比五金件6的宽大0.05mm，五金件凹槽42的长可以比五金件6的长大0.05mm，也可以对上述数值进行适当调整。

本发明还提供了一种内置五金件注塑成型产品的加工方法，请参阅图9，图9为本发明提供的内置五金件注塑成型产品加工方法一种具体实施方式的流程图，包括以下步骤：

S1：采用如上述任一种的内置五金件注塑成型产品的加工模具，将五金件6放置于一射前模4上的五金件凹槽42；

注塑成型时，首先将一射前模4和后模3打开，将五金件6(如钢片)放置于一射前模4的五金件凹槽42内，成型机台吸气固定五金件6。

S2：合模，一射射出成型，形成一级面塑胶1；

一射前模4和后模3合模后，成型机台射出一级面塑胶1原料，塑胶原料经留到流入模腔，流经导流凸台41处塑胶原料沿导流凸台41爬至五金件6表面，利用其注塑过程中的压力，使只有单面定位设计的内置五金件注塑成型产品，在模腔内产生双面定位的效果，从而使一级面塑胶1包裹五金件6的一侧。

S3：开模，采用二射模具进行二射射出成型，形成二级面塑胶2；

成型机台开模，采用二射模具进行二射射出成型。将一射产品放置于后模3中，与二射前模5配合，成型机台射出二级面塑胶2原料，在五金件6的另一侧包裹二级面塑胶2，而后开模取出产品即可。

采用本发明提供的内置五金件注塑成型产品的加工方法，加工出的内置五金件产品，表面为支撑孔位，外观精致度高。

进一步地，可以采用双色成型注塑机，一射射出成型开模后，一射产品滞留在后模3上，后模3旋转180度，成型机台合模与二射前模5合配。进而二射模具成型射出，完全包裹五金件6成型后，模具开模取出产品。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。且对于导流凸台形状尺寸的限定及五金件凹槽长宽的限定可以单独限定其中的一项或多项，例如单独限定导流凸台的形状，或者同时限定导流凸台的形状及五金件凹槽的长度和宽度等。也就是，上述各个技术特征可以根据具体需要进行组合，由此组成的新的技术方案也应属本发明所保护的范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，包括一射模具和二射模具；

所述一射模具包括后模和一射前模；所述后模上设置有与待成型的一级面塑胶形状尺寸相同的一级面塑胶凹槽；所述一射前模上设置有导流凸台，所述导流凸台上开设有五金件凹槽，所述五金件凹槽中心设置有吸气孔；

所述二射模具包括二射前模，所述二射前模上设置有与待成型的二级面塑胶形状尺寸相同的二级面塑胶凹槽，所述二射前模与所述后模配合以成型所述二级面塑胶。

2.根据权利要求1所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，所述导流凸台的高度与待成型的五金件的厚度相同。

3.根据权利要求1或2所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，所述导流凸台的横截面为梯形。

4.根据权利要求3所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，所述梯形的斜边长度是梯形高的9-11倍。

5.根据权利要求4所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，所述梯形的斜边长度是梯形高的10倍。

6.根据权利要求4所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，所述梯形上顶面的宽度不小于0.5mm。

7.根据权利要求1所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，所述五金件凹槽的宽比待成型的五金件的宽大0.04-0.06mm，所述五金件凹槽的长比所述五金件的长大0.04-0.06mm。

8.根据权利要求7所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，其特征在于，所述五金件凹槽的宽比所述五金件的宽大0.05mm，所述五金件凹槽的长比所述五金件的长大0.05mm。

9.一种内置五金件注塑成型产品的加工方法，其特征在于，包括步骤:

采用如权利要求1-8任一项所述的内置五金件注塑成型产品的加工模具，将五金件放置于一射前模上的五金件凹槽中；

合模，一射射出成型，形成一级面塑胶；

开模，采用二射模具进行二射射出成型，形成二级面塑胶。

10.根据权利要求9所述的内置五金件注塑成型产品的加工方法，其特征在于，双色成型注塑机一射射出成型开模后，旋转后模180度，使之与二射前模配合进行二射射出成型。