CN204136323U - 一种液态硅胶注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种液态硅胶注塑模具，用于在基体的侧边注塑形成硅胶边结构，包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、以及进浇套，其特征在于：所述后模仁上设有基体固定槽、与所述进浇套连通的进胶槽、以及溢胶区；基体固定槽用于固定基体，并在基体固定并合模后于基体的侧边与基体固定槽的侧壁之间形成胶边成型腔；进胶槽沿所述基体固定槽的侧壁设置，合模后，基体固定槽的侧壁顶部与前模仁之间形成连通所述进胶槽与所述胶边成型腔的进胶通道；溢胶区沿所述进胶槽远离所述胶边成型腔的一侧设置，并通过溢胶通道与所述进胶槽连通；所述进胶通道的底部低于所述溢胶通道的底部。本实用新型具有注塑效果好、易于控制的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种液态硅胶注塑模具。
背景技术
公开号为103516846A中国实用新型专利文献公开了一种在玻璃侧边上制作防水防撞击硅胶边的技术。图1所示为其所公开的具有硅胶边的玻璃的结构，其中1为玻璃，2为位于玻璃周边的硅胶边；图2所示为其所公开的注塑模具，其通过在成型腔3周边设置多个进胶口，并通过外加流道槽33以将胶水通往多个与成型腔连通的进胶口，以减小注胶压力；同时在进胶口之间设置排气口32以实现排气和避免溢胶；其还设有真空孔31。该现有技术确实能够在一定程度上降低注胶的压力，但仍然存在以下缺陷：1)多个注胶口对减小和平衡注胶压力的效果仍然非常有限；2)由于设置了多个注胶口和排气口，注胶口与胶边之间会有诸多的冗余胶，胶边表面不平整，而且增加了注胶后处理工艺难度；3)使用该模具制作胶条需要非常精确的控制进胶量，否则产品可能存在缺陷，但由于胶条用胶量非常小，进胶量的控制本身已非常困难，而多个进胶口和排气口的设置，进一步增加了进胶量精确控制的难度。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种更加优良的液态硅胶注塑模具，用于在基体的侧边注塑形成胶边结构。
本实用新型的技术问题通过下述手段予以解决：
一种液态硅胶注塑模具，用于在基体的侧边注塑形成胶边结构，包括前模板、固定于所述前模板内的前模仁、后模板、固定于所述后模板内的后模仁、以及进浇套；
所述后模仁上设有基体固定槽、与所述进浇套连通的进胶槽、以及溢胶区；
所述基体固定槽用于固定所述基体，并在所述基体固定并合模后于所述基体的侧边与所述基体固定槽的侧壁之间形成胶边成型腔；
所述进胶槽沿所述基体固定槽的侧壁设置，且合模后，所述基体固定槽的侧壁顶部与所述前模仁之间形成连通所述进胶槽与所述胶边成型腔的进胶通道；
所述溢胶区沿所述进胶槽远离所述胶边成型腔的一侧设置，并通过溢胶通道与所述进胶槽连通；
所述进胶通道的底部低于所述溢胶通道的底部，所述进胶通道的深度范围为0.015-0.2mm。
所述溢胶通道为合模后所述进胶槽远离所述胶边成型腔的侧壁顶部与所述前模仁之间形成的溢胶缝隙。
所述溢胶缝隙的深度范围为0.01-0.03mm。
所述基体固定槽内设有基体定位机构，用于定位所述基体在所述基体固定槽内的位置。
所述胶边成型腔为环绕所述基体的环形腔，所述进浇槽为环绕所述胶边成型腔设置的环形槽，所述进胶通道为延伸至整个所述基体固定槽的侧壁的环形通道。
与现有技术相比，本发明的模具，在整个过程中，由于进浇通道沿侧壁设置，进浇通道由侧壁的顶部和前模仁形成的，胶水进入胶边成型腔是沿整个侧壁溢入，而不是单点或多点进浇，一方面，并不需要很高的注胶压力就能够实现注胶；另一方面，由于胶水的流动性，胶水在胶边成型腔内各个位置的液位是同步上升的，因此，气体会通过液位上部被排入进浇槽或溢胶区域内；再者，由于溢胶区域及溢胶通道的设置方式，采用本发明的注塑模具进行注塑也可降低对胶水注入量的控制精度要求。
附图说明
图1是现有技术的设有胶边的玻璃基体的结构示意图；
图2是现有技术的注塑模具的结构示意图；
图3是本实用新型具体实施例的液态硅胶模具结构示意图；
图4是图1的后模板与后模仁的结构示意图；
图5是图4中区域A的放大图；
图6是本实用新型具体实施例的液态硅胶注塑流道原理图。
具体实施方式
下面结合优选的实施方式对本实用新型作进一步说明。
如图3-6所示，本实施例的液态硅胶注塑模具是用于在基体的侧边形成硅胶边结构用的液态硅胶注塑模具，例如：在电子产品显示屏玻璃、背壳等基体的侧边形成胶边用于防水、防撞击、防尘。该注塑模具包括前模板100、固定于所述前模板内的前模仁200、后模板300、固定于所述后模板内的后模仁400、以及进浇套500。
后模仁400上设有基体固定槽410、进浇槽420和溢胶区430。
基体固定槽用410于固定基体001，基体001固定后，基体001的侧边与基体固定槽410的侧壁411之间有预定的间隔，合模后，基体001的侧边与基体固定槽410的侧壁411之间便形成胶边成型腔440，注塑的液态硅胶在该胶边成型腔440内成型并形成黏着在基体001侧边上的胶边。
进胶槽420沿基体固定槽410的侧壁411设置，合模后，基体固定槽410的侧壁411顶部与前模仁200之间形成连通进胶槽420与胶边成型腔440的进胶通道450；而溢胶区430则设置在进胶槽420远离胶边成型腔440的一侧，并通过溢胶通道460与进胶槽420连通；进胶通道450的底部低于溢胶通道460的底部。
注塑时，将基体001固定在基体固定槽410内，然后合模进行注塑，胶水经进浇套500进入进胶槽420，由于进浇通道450的底部(即侧壁411的顶部)低于溢胶通道460的底部，当胶水在进浇槽420内的液位高于基体固定槽410的侧壁411时，胶水开始溢过侧壁411经进浇通道450流入胶边成型腔440，而只有当胶边成型腔440内的胶水液面高于侧壁411的顶部时，胶边成型腔440与进浇槽420内的胶水液位继续上升至溢胶通道460，胶水开始经溢胶通道460溢至溢胶区430内，而此时胶边成型腔440内已经基本注胶完成。在整个过程中，由于进浇通道450沿侧壁411设置，进浇通道450由侧壁411的顶部和前模仁形成的，胶水进入胶边成型腔440是沿整个侧壁411溢入，而不是单点或多点进浇，一方面，并不需要很高的注胶压力就能够实现注胶；另一方面，由于胶水的流动性，胶水在胶边成型腔440内各个位置的液位是同步上升的，因此，气体会通过液位上部被排入进浇槽420或溢胶区430内；再者，由于溢胶区及溢胶通道的设置方式，采用本实施例的注塑模具进行注塑也可降低对胶水注入量的控制精度要求。
优选地，如图4和图5所示的实施例，胶边成型腔440为环绕基体001的环形腔，进浇槽420为环绕胶边成型腔430设置的环形槽，进胶通道450为延伸至整个基体固定槽410的侧壁411的环形通道。本优选实施例可实现对基体整个侧边的胶边注塑。而溢胶区430可以是后模仁400与前模仁200在进胶槽420远离胶边成型腔440的一侧形成的腔体，溢胶通道460则可以是合模后进胶槽远离所述胶边成型腔440的侧壁顶部与所述前模仁200之间形成的溢胶缝隙，这样能够降低模具的结构复杂度，使得模具易于制造，该溢胶缝隙的深度范围优选为0.01-0.03mm。
在优选的实施例中，进胶通道450的深度范围为0.015-0.2mm，即：合模后，侧壁411的顶部与前模仁之间的高度差为0.015-0.2mm，更优选0.015-0.1mm之间，该进胶通道深度能够保证顺畅的进浇，同时，固化后，硅胶边与进胶槽之间的胶料能够自然分离，减少后续处理工艺。
在优选的实施例中，基体固定槽内设有基体定位机构，用于定位基体在基体固定槽内的位置，该基体定位机构可以但并不限于是定位柱，例如：手机屏幕玻璃本身具有听筒孔，那么则可设置与该听筒孔相对应的定位柱作为基体定位机构。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种液态硅胶注塑模具，用于在基体的侧边注塑形成胶边结构，包括前模板、固定于所述前模板内的前模仁、后模板、固定于所述后模板内的后模仁、以及进浇套，其特征在于：
所述后模仁上设有基体固定槽、与所述进浇套连通的进胶槽、以及溢胶区；
所述基体固定槽用于固定所述基体，并在所述基体固定并合模后于所述基体的侧边与所述基体固定槽的侧壁之间形成胶边成型腔；
所述进胶槽沿所述基体固定槽的侧壁设置，且合模后，所述基体固定槽的侧壁顶部与所述前模仁之间形成连通所述进胶槽与所述胶边成型腔的进胶通道；
所述溢胶区沿所述进胶槽远离所述胶边成型腔的一侧设置，并通过溢胶通道与所述进胶槽连通；
所述进胶通道的底部低于所述溢胶通道的底部，且所述进胶通道的深度范围为0.015-0.2mm。
2.根据权利要求1所述的液态硅胶注塑模具，其特征在于：所述溢胶通道为合模后所述进胶槽远离所述胶边成型腔的侧壁顶部与所述前模仁之间形成的溢胶缝隙。
3.根据权利要求2所述的液态硅胶注塑模具，其特征在于：所述溢胶缝隙的深度范围为0.01-0.03mm。
4.根据权利要求1或2所述的液态硅胶注塑模具，其特征在于：所述基体固定槽内设有基体定位机构，用于定位所述基体在所述基体固定槽内的位置。
5.根据权利要求1或2所述的液态硅胶注塑模具，其特征在于：所述胶边成型腔为环绕所述基体的环形腔，所述进浇槽为环绕所述硅胶边成型腔设置的环形槽，所述进胶通道为延伸至整个所述基体固定槽的侧壁的环形通道。
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