CN104339534A - 一种超厚壁透明塑件注塑成型方法 - Google Patents

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顾业云
胡锐
李景
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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Abstract

本发明提供一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，包括以下步骤：第一步，等分壁厚设计；第二步，模具准备；第三步，一次注塑；第四步，二次成型；本发明的超厚壁透明塑件注塑成型方法采用Moldflow的CAE分析技术对直径大于等于60mm壁厚超厚透明塑件进行等分壁厚设计，在两套模具中通过两次注塑制作成型。注塑成型时采用高温高压注塑成型，并控制较高的模具温度以及两次注塑成型外界条件制得最终产品。本发明的优点是，可以制得壁厚为直径Φ60mm的超厚壁透明塑件，同时可以消除产品缩孔、凹痕、熔接痕、黑点等缺陷，提高产品质量。

Description

一种超厚壁透明塑件注塑成型方法
技术领域
本发明涉及一种塑料注塑模具生产工艺，具体的说是一种超厚壁透明塑件注塑成型方法。
背景技术
在注塑成型中，塑件的壁厚一般为1-4mm，超过6mm的塑料制品成为厚壁制件。厚壁注塑制件极易产生缩孔、凹坑和熔接痕等缺陷，而透明塑件不允许存在缩孔、凹痕、熔接痕、黑点等缺陷。而随着人们生活水平的提高，对厚壁透明塑件的要求也不断增长，必须解决实际生产中的问题，以满足消费者日益增长的需求。
厚壁透明件以PC料最为常见，其加工较其他材料更加困难，目前的注塑成型技术最高只能注塑20mm厚以内的透明塑件，且厚壁透明塑件的注塑成型对产品结构、模具结构以及注塑成型工艺提出了更高的要求。
发明内容
针对现有技术存在的缺点与不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，能够制作直径大于等于Φ60mm的超厚PC透明塑件，同时，消除缩孔、凹痕、熔接痕、黑点等缺陷，保证产品外观质量。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是，一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，具体包括以下步骤：
第一步，等分壁厚设计：对超厚透明塑件进行等分壁厚设计；
第二步，模具准备：针对第一步的设计结果，准备分层透明塑件注塑成型模具；
第三步，一次注塑：在第一层壁厚模具中注塑成型第一层壁厚部件；
第四步，二次成型：将第一层壁厚部件固定在第二层壁厚模具中，注塑成型最终产品。
上述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，所述的超厚透明塑件壁厚为直径大于等于60mm。
上述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，第一步，等分壁厚设计中，是通过应用Moldflow软件对超厚透明塑件进行CAE分析，进行等分壁厚设计。
上述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，第二步，模具准备中，分层透明塑件注塑成型模具分为第一层模具与第二层模具两套模具。
上述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，第三步与第四步中，采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270-320℃，注射压力控制在130-140Mpa。
上述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，第三步与第四步中，模具温度控制在100-120℃。
上述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，第四步，二次成型中：将第一层壁厚部件在100℃烘箱中放置30s定型后取出，再放置固定在第二层壁厚模具中，注塑成型最终产品。
本发明具有如下优点与有益技术效果：
1、本发明的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，可获得直径大于等于60mm的超厚壁透明塑件制品。
2、本发明的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，通过优化产品及注塑工艺条件，可以使产品消除缩孔、凹痕、熔接痕、黑点等缺陷，保证产品外观质量，保证产品量产性。
3、本发明的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，通过改进工艺步骤，整体工序简洁、易操作，能够有效提高生产效率，同时保证产品拥有良好的质量品质。
附图说明
图1为本发明中超厚壁透明塑件产品剖视图。
上述图中：
1-第一层壁厚部件；2-第二层壁厚部件。
具体实施方式
实施例1
本实施例的超厚壁透明塑件注塑成型方法，具体包括以下步骤：
第一步，等分壁厚设计：通过应用Moldflow软件对超厚透明塑件进行CAE分析，进行等分壁厚设计。
第二步，模具准备：针对第一步的设计结果，准备分层透明塑件注塑成型模具；分层透明塑件注塑成型模具分为第一层模具与第二层模具两套模具。
第三步，一次注塑：在第一层壁厚模具中注塑成型第一层壁厚部件1；采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270℃，注射压力控制在140Mpa；模具温度控制在100℃。
第四步，二次成型：将第一层壁厚部件1在100℃烘箱中放置30s定型后取出，再放置固定在第二层壁厚模具中，注塑成型最终产品，即最终产品包括第一层壁厚部件1与第二层壁厚部件2两个部分；采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在320℃，注射压力控制在130Mpa；模具温度控制在120℃。
实施例2
本实施例的超厚壁透明塑件注塑成型方法，具体包括以下步骤：
第一步，等分壁厚设计：通过应用Moldflow软件对超厚透明塑件进行CAE分析，进行等分壁厚设计。
第二步，模具准备：针对第一步的设计结果，准备分层透明塑件注塑成型模具；分层透明塑件注塑成型模具分为第一层模具与第二层模具两套模具。
第三步，一次注塑：在第一层壁厚模具中注塑成型第一层壁厚部件1；采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在320℃，注射压力控制在130Mpa；模具温度控制在120℃。
第四步，二次成型：将第一层壁厚部件在100℃烘箱中放置30s定型后取出，再放置固定在第二层壁厚模具中，注塑成型最终产品；即最终产品包括第一层壁厚部件1与第二层壁厚部件2两个部分；采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270℃，注射压力控制在140Mpa；模具温度控制在100℃。
实施例3
本实施例的超厚壁透明塑件注塑成型方法，具体包括以下步骤：
第一步，等分壁厚设计：通过应用Moldflow软件对超厚透明塑件进行CAE分析，进行等分壁厚设计。
第二步，模具准备：针对第一步的设计结果，准备分层透明塑件注塑成型模具；分层透明塑件注塑成型模具分为第一层模具与第二层模具两套模具。
第三步，一次注塑：在第一层壁厚模具中注塑成型第一层壁厚部件1；采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在300℃，注射压力控制在135Mpa；模具温度控制在110℃。
第四步，二次成型：将第一层壁厚部件在100℃烘箱中放置30s定型后取出，再放置固定在第二层壁厚模具中，注塑成型最终产品；即最终产品包括第一层壁厚部件1与第二层壁厚部件2两个部分；采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在305℃，注射压力控制在135Mpa；模具温度控制在110℃。
 
以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是，凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
第一步，等分壁厚设计：对超厚透明塑件进行等分壁厚设计；
第二步，模具准备：针对第一步的设计结果，准备分层透明塑件注塑成型模具；
第三步，一次注塑：在第一层壁厚模具中注塑成型第一层壁厚部件；
第四步，二次成型：将第一层壁厚部件固定在第二层壁厚模具中，注塑成型最终产品。
2.根据权利要求1所述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，其特征在于：所述的超厚透明塑件壁厚为直径大于等于60mm。
3.根据权利要求1所述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，其特征在于：第一步，等分壁厚设计中，是通过应用Moldflow软件对超厚透明塑件进行CAE分析，进行等分壁厚设计。
4.根据权利要求1所述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，其特征在于：第二步，模具准备中，分层透明塑件注塑成型模具分为第一层模具与第二层模具两套模具。
5.根据权利要求1所述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，其特征在于：第三步与第四步中，采用高温高压注塑成型，注塑温度控制在270-320℃，注射压力控制在130-140Mpa。
6.根据权利要求1所述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，其特征在于：第三步与第四步中，模具温度控制在100-120℃。
7.根据权利要求1所述的一种超厚壁透明塑件注塑成型方法，其特征在于：第四步，二次成型中：将第一层壁厚部件在100℃烘箱中放置30s定型后取出，再放置固定在第二层壁厚模具中，注塑成型最终产品。
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