CN117259820B - 用于液压缸的加工装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于液压缸的加工装置，包括：第一工作台；下压环将缸盖压紧在第一工作台上，紧固件穿过缸盖，下压环和缸盖在紧固件的穿过处与紧固件间隙配合；第二工作台；拉撑环，其与第二工作台连接，且设置在下压环的外侧，拉撑环与所述下压环间隔设置；拉撑机构，其设置有若干组，拉撑机构包括拉撑刚性件、第一膨胀部和第二膨胀部，第一膨胀部和第二膨胀部采用弹性材料制成，第一膨胀部通过拉撑刚性件的挤压限位在下压环内，第二膨胀部通过拉撑刚性件的挤压限位在拉撑环内。本申请不仅可以避免镗刀刀具出现跳刀的现象，以避免损坏镗刀刀具，还可以避免缸盖在产生晃动后出现严重的偏移，以保障加工尺寸的精准度。

Description

用于液压缸的加工装置

技术领域

本申请涉及液压缸加工技术领域，尤其是涉及一种用于液压缸的加工装置。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的液压执行元件，其通常用以实现部件的直线往复运动。采用液压缸时，不仅可以免去减速装置，同时由于没有传动间隙，进而可以保障运动的平稳性。液压缸通常包括缸筒、与缸筒连接的缸盖、可滑动设置在缸筒内的活塞以及与活塞连接且穿过缸盖的活塞杆。当活塞因受压而在缸筒内移动时，其带动活塞杆同步移动；而活塞杆与部件连接，即可通过活塞杆带动部件进行直线往复运动。

液压缸在制备加工过程中，缸盖需加工出用于活塞杆穿过的通孔结构，该通孔结构通常采用镗孔的制备工艺。缸盖在进行镗孔加工时，通常采用四个压块对缸盖的四角进行下压，以将缸盖进行固定，随后采用镗刀刀具自上而下地将通孔结构制备成型。由于缸盖在镗孔的过程中受到镗刀刀具施加的剪切力，因此缸盖存在有沿通孔结构的径向晃动的可能，而为了避免该现象所导致的加工尺寸不准的问题，现有技术中通常采用的做法是进一步增加压块对缸盖的下压力，以使得缸盖保持得更加稳固。然而在镗孔过程中，若镗刀刀具存在磨损，或者冷却液未能在镗孔位置进行有效润滑时，镗刀刀具在镗孔过程中受到的阻力瞬间增大，此时由于缸盖几乎完全保持固定，镗刀刀具则容易出现跳刀的现象，此时同样会导致加工尺寸的精准度难以保障，严重时甚至会损坏镗刀刀具。

发明内容

为了改善现有技术中的液压缸在制备加工过程中将缸盖固定稳固后，若镗刀刀具受到瞬间增大的阻力时容易出现跳刀，甚至是损坏镗刀刀具的问题，本申请提供一种用于液压缸的加工装置。

本申请提供一种用于液压缸的加工装置，所述用于液压缸的加工装置包括：

第一工作台，缸盖放置在所述第一工作台上；

下压环，其通过紧固件与所述第一工作台可拆卸连接，所述下压环套设在所述缸盖上，且与所述缸盖的顶部一侧相抵接，以将所述缸盖压紧在所述第一工作台上，所述紧固件与所述第一工作台连接时还穿过所述缸盖，所述下压环和所述缸盖在所述紧固件的穿过处与所述紧固件间隙配合；

第二工作台，其设置在所述第一工作台的外侧，且与所述第一工作台间隔设置；

拉撑环，其与所述第二工作台连接，且设置在所述下压环的外侧，所述拉撑环与所述下压环间隔设置；

拉撑机构，其设置在所述下压环和所述拉撑环之间，且沿所述下压环和所述拉撑环的周向等间距设置有若干组，所述拉撑机构包括拉撑刚性件、第一膨胀部和第二膨胀部，所述第一膨胀部和所述第二膨胀部均套设在所述拉撑刚性件上，且均采用弹性材料制成，所述第一膨胀部通过所述拉撑刚性件的挤压限位在所述下压环内，所述第二膨胀部通过所述拉撑刚性件的挤压限位在所述拉撑环内。

可选的，所述下压环的外沿设置有第一限位孔，所述第一膨胀部设置在所述第一限位孔内，所述拉撑刚性件与所述第一膨胀部螺纹连接，所述拉撑刚性件设置有用于对所述第一膨胀部进行挤压的挤压部，以将所述第一膨胀部挤压限位在所述第一限位孔内。

可选的，所述拉撑环的内沿设置有第二限位孔，所述第二膨胀部设置在所述第二限位孔内，所述第二膨胀部设置为锥状，且较大的一端远离所述拉撑环的内沿，同时较大的一端与所述第二限位孔的内侧壁相抵接，所述拉撑机构还包括牵引件，所述牵引件用于在所述拉撑刚性件将所述第一膨胀部挤压限位在所述下压环内时牵引所述拉撑刚性件沿从所述第一限位孔内退出的方向反向平移，以将所述第二膨胀部挤压限位在所述第二限位孔内。

可选的，所述牵引件竖直可转动设置，且底部一端设置有偏心孔，所述偏心孔与所述牵引件的转动轴线不同轴，所述拉撑刚性件伸入所述拉撑环的一端穿过所述第二膨胀部，且伸入所述偏心孔内，所述牵引件的底部一端设置有用于拉撑刚性件伸入的缺口，所述缺口设置在所述牵引件的底部一端的最薄处，且所述缺口的尺寸与所述拉撑刚性件的尺寸相适配，所述拉撑刚性件设置有与所述偏心孔的内壁相抵接的拉撑头部，所述牵引件的底部一端还设置有用于所述拉撑刚性件可滑动在所述牵引件上的滑槽，所述滑槽与所述缺口连通。

可选的，所述拉撑机构还包括拉撑驱动电机、涡轮和蜗杆，所述涡轮与所述牵引件同轴设置且连接，所述蜗杆与所述涡轮传动，且所述蜗杆与所述拉撑驱动电机传动。

可选的，所述拉撑机构还包括轴承座，所述轴承座设置在所述拉撑环上，所述轴承座内设置有转动轴承，所述蜗杆远离所述拉撑驱动电机的一端设置在所述转动轴承内。

可选的，所述缺口的开口方向竖直朝下，所述拉撑环在所述第二限位孔和所述偏心孔处可拆卸设置有盖板，所述盖板用于从所述拉撑环的底部一侧打开或者关闭所述第二限位孔和所述偏心孔，所述用于液压缸的加工装置还包括升降机构，所述升降机构设置在所述第二工作台上，且与所述拉撑环连接，所述升降机构驱使所述拉撑环沿竖直方向移动。

可选的，所述升降机构包括若干个驱动气缸，若干个所述驱动气缸沿所述拉撑环的周向等间距设置，且同步对所述拉撑环进行驱动。

可选的，所述拉撑头部上设置有拧动结构。

可选的，所述紧固件沿所述下压环的周向等间距设置有若干个，若干个所述紧固件与若干组所述拉撑机构沿所述下压环和所述拉撑环的周向错位设置。

本申请通过将下压环套设在缸盖上，以对缸盖进行下压固定，可以在缸盖正常受力时将其固定稳固。而本申请通过将下压环与缸盖设置为可同步晃动的整体，同时通过设置拉撑环，且在拉撑环与下压环之间设置拉撑机构，以对下压环进行周向的拉撑，还可以在缸盖在受力异常而瞬间增大时，至少存在有两组构成柔性拉撑的拉撑机构相互配合，使得缸盖在可以沿其径向产生一定的晃动的同时，还可以在晃动后通过拉撑作用引导缸盖归位；进而不仅可以避免镗刀刀具出现跳刀的现象，以避免损坏镗刀刀具，还可以避免缸盖在产生晃动后出现严重的偏移，以保障加工尺寸的精准度。

附图说明

图1是本申请一实施例提供的用于液压缸的加工装置的结构示意图；

图2是本申请一实施例提供的用于液压缸的加工装置的局部剖视图；

图3是本申请一实施例提供的用于液压缸的加工装置的拉撑机构的部分结构示意图；

图4是本申请一实施例提供的用于液压缸的加工装置的第一工作台和下压环的爆炸图；

附图标记说明：100、第一工作台；200、下压环；210、紧固件；220、第一限位孔；300、第二工作台；400、拉撑环；410、第二限位孔；420、盖板；500、拉撑机构；510、拉撑刚性件；511、挤压部；512、拉撑头部；520、第一膨胀部；521、狭缝；530、第二膨胀部；540、牵引件；541、偏心孔；542、缺口；543、滑槽；550、拉撑驱动电机；560、涡轮；570、蜗杆；580、轴承座；600、升降机构；700、缸盖。

具体实施方式

以下结合附图1-图4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例提供一种用于液压缸的加工装置，用于液压缸的加工装置包括：

第一工作台100，缸盖700放置在第一工作台100上；

下压环200，其通过紧固件210与第一工作台100可拆卸连接，下压环200套设在缸盖700上，且与缸盖700的顶部一侧相抵接，以将缸盖700压紧在所述第一工作台100上，紧固件210与第一工作台100连接时还穿过缸盖700，下压环200和缸盖700在紧固件210的穿过处与紧固件210间隙配合；

第二工作台300，其设置在第一工作台100的外侧，且与第一工作台100间隔设置；

拉撑环400，其与第二工作台300连接，且设置在下压环200的外侧，拉撑环400与下压环200间隔设置；

拉撑机构500，其设置在下压环200和拉撑环400之间，且沿下压环200和拉撑环400的周向等间距设置有若干组，拉撑机构500包括拉撑刚性件510、第一膨胀部520和第二膨胀部530，第一膨胀部520和第二膨胀部530均套设在拉撑刚性件510上，且均采用弹性材料制成，第一膨胀部520通过拉撑刚性件510的挤压限位在下压环200内，第二膨胀部530通过拉撑刚性件510的挤压限位在拉撑环400内。

如图1和图2所示，在本实施例中，示例性地说明，第一工作台100和第二工作台300可以设置为等高，且第一工作台100可以设置为圆形，而第二工作台300可以设置为方形。第一工作台100可以嵌设在第二工作台300的中心，且第一工作台100的外沿与第二工作台300的内沿可以间隔设置。

缸盖700镗孔时，其置于第一工作台100上，且通过下压环200进行下压固定。下压环200可以套设在缸盖700上，即下盖环与缸盖700一体设置，其可以与缸盖700的四角的顶部一侧相抵接，且可以通过紧固件210与第一工作台100连接。紧固件210可以是螺栓，此时下压环200上可以设置有用于紧固件210穿过的穿孔。紧固件210为螺栓时，具体可以为铸铁螺栓，以使得紧固件210具有较高的结构强度和刚度。而穿孔还可以设置在缸盖700的四角，缸盖700上的穿孔可以缸盖700在装配的过程中用于布置对拉螺杆，对拉螺杆可以将缸盖700与缸底进行对拉，以将缸筒夹持固定。而当缸盖700固定在第一工作台100上时，缸盖700穿孔也可以用于紧固件210穿过；因此，下压环200上的穿孔也对应设置有四个。当紧固件210穿过缸盖700上，还可以对缸盖700起到一定的定位作用，进而以便于下压环200对其进行下压。不难理解的是，穿孔的直径应当大于紧固件210的直径，以使得下压环200和缸盖700在紧固件210的穿过处与紧固件210间隙配合；换言之，但下压环200和缸盖700通过紧固件210进行固定时，下压环200和缸盖700均沿其径向与紧固件210之间留有一定的活动余量。

如图1和图2所示，拉撑环400则与第二工作台300连接，其可以通过若干组拉撑机构500对下压环200进行沿其周向的拉撑。在本实施例中，拉撑机构500可以设置为四组，每组拉撑机构500的间隔为90度。而在一些实施例中，拉撑机构500也可以是三组、五组或者六组等。拉撑机构500包括用作刚性支撑的拉撑刚性件510，拉撑刚性件510可以采用金属材料制成，其可以沿下压环200和拉撑环400的径向设置，且两端分别伸入下压环200和拉撑环400内。拉撑机构500同时包括用作柔性缓冲的第一膨胀部520和第二膨胀部530，第一膨胀部520和第二膨胀部530则均采用弹性材料制成，例如橡胶、树脂或者硅胶等。第一膨胀部520和第二膨胀部530分别设置在下压环200和拉撑环400内，且由拉撑刚性件510进行挤压，进而以使得拉撑刚性件510与下压环200和拉撑环400之间形成限位；换言之，拉撑刚性件510通过第一膨胀部520和第二膨胀部530而实现在下压环200和拉撑环400内的固定。

当缸盖700进行镗孔作业时，缸盖700受到的剪切力首先可以由紧固件210的下压力进行克服，具体来说是由紧固件210施加的下压力而使得缸盖700与下压环200和第一工作台100之间产生的摩擦阻力来克服，当该剪切力小于缸盖700受到的摩擦阻力时，缸盖700可以在第一工作台100上保持稳固。

如图1和图2所示，而当该剪切力瞬间增大时，缸盖700由于在紧固件210的穿过处与紧固件210间隙配合，因此该剪切力可以克服缸盖700受到的摩擦阻力而驱使缸盖700沿其径向移动。而当缸盖700移动时，由于下压环200套设在缸盖700上，因此下压环200与缸盖700同步移动。而由于第一工作台100和第二工作台300间隔设置，因此第一工作台100上的振动难以传递至第二工作台300，拉撑环400仍可以保持固定。而拉撑环400和下压环200之间设置有拉撑机构500，因此下压环200在移动时还受到拉撑机构500的阻碍，尤其是受到第一膨胀部520和第二膨胀部530的阻碍。具体来说，沿缸盖700移动的方向，至少有两组相对设置的拉撑机构500可以对缸盖700分别起到“拉”和“撑”的作用。此时缸盖700可以对两组拉撑机构500中的一组进行挤压，而该组拉撑机构500中的第一膨胀部520和第二膨胀部530可以受压变形而对缸盖700进行缓冲；而两组拉撑机构500中的另一组则受到缸盖700的拉动，改组拉撑机构500中的第一膨胀部520和第二膨胀部530可以因拉动而变形以对缸盖700进行反拉。

综上所述，本申请通过将下压环200套设在缸盖700上，以对缸盖700进行下压固定，可以在缸盖700正常受力时将其固定稳固。而本申请通过将下压环200与缸盖700设置为可同步晃动的整体，同时通过设置拉撑环400，且在拉撑环400与下压环200之间设置拉撑机构500，以对下压环200进行周向的拉撑，还可以在缸盖700在受力异常而瞬间增大时，至少存在有两组构成柔性拉撑的拉撑机构500相互配合，使得缸盖700在可以沿其径向产生一定的晃动的同时，还可以在晃动后通过拉撑作用引导缸盖700归位；进而不仅可以避免镗刀刀具出现跳刀的现象，以避免损坏镗刀刀具，还可以避免缸盖700在产生晃动后出现严重的偏移，以保障加工尺寸的精准度。

具体地，下压环200的外沿设置有第一限位孔220，第一膨胀部520设置在第一限位孔220内，拉撑刚性件510与第一膨胀部520螺纹连接，拉撑刚性件510设置有用于对第一膨胀部520进行挤压的挤压部511，以将第一膨胀部520挤压限位在第一限位孔220内。

如图2和图3所示，在本实施例中，示例性地说明，第一限位孔220设置在下压环200的外侧壁上，其可以沿下压环200的径向设置，且非贯穿地设置在下压环200上。由于本实施例设置有四组拉撑机构500，因此本实施例中设置有四个第一限位孔220。第一膨胀部520可以设置为圆柱状，其外径可以等于第一限位孔220的内径。拉撑刚性件510靠近拉撑环400的一端可以伸入第一膨胀部520内，且第一膨胀部520螺纹连接。拉撑刚性件510可以设置为杆件，其在靠近第一膨胀部520的位置设置有挤压部511。挤压部511可以与第一膨胀部520一体成型，其可以设置为锥状，且较小的一端为靠近第一膨胀部520的一端；挤压部511的较小的一端的直径可以等于拉撑刚性件510的直径。第一膨胀部520靠近挤压部511的一端可以设置有狭缝521，当拉撑刚性件510与第一膨胀部520螺纹连接的长度增加时，挤压部511逐步进入第一膨胀部520内，且挤压部511通过狭缝521将第一膨胀部520胀开，以当第一膨胀部520伸入第一限位孔220时，使得第一膨胀部520的外侧壁可以与第一限位孔220的内侧壁相抵接，进而将第一膨胀部520挤压限位在第一限位孔220内，且实现拉撑刚性件510与下压环200的连接。

可以理解的是，本实施例通过在下压环200上设置第一限位孔220，且将拉撑刚性件510与第一膨胀部520螺纹连接，同时在拉撑刚性件510上设置将第一膨胀部520胀开的挤压部511，可以通过挤压部511将第一膨胀部520的外侧壁抵接在第一限位孔220的内侧壁上，进而以实现拉撑刚性件510与下压环200的稳定连接。

更具体地，拉撑环400的内沿设置有第二限位孔410，第二膨胀部530设置在第二限位孔410内，第二膨胀部530设置为锥状，且较大的一端远离拉撑环400的内沿，同时较大的一端与第二限位孔410的内侧壁相抵接，拉撑机构500还包括牵引件540，牵引件540用于在拉撑刚性件510将第一膨胀部520挤压限位在下压环200内时牵引拉撑刚性件510沿从第一限位孔220内退出的方向反向平移，以将第二膨胀部530挤压限位在第二限位孔410内。

如图2和图3所示，在本实施例中，示例性地说明，第二限位孔410设置在拉撑环400的内侧壁上，其同样沿拉撑环400的径向设置，且非贯穿设置在拉撑环400上；第二限位孔410与第一限位孔220同轴设置。第二膨胀部530同样设置为锥状，第二膨胀部530的较大的一端远离拉撑环400的内沿，即第二膨胀部530的锥形方向与挤压部511的锥形方向相反。第二膨胀部530的较大的一端的直径可以略大于第二限位孔410的直径，以使得第二膨胀部530的外侧壁可以抵接在第二限位孔410的内侧壁上。拉撑刚性件510远离第一膨胀部520的一端穿过第二膨胀部530且与牵引件540连接。牵引件540用于驱使拉撑刚性件510沿从第一限位孔220内退出的方向平移。

装配时，当拉撑刚性件510转动，以带动挤压件同步转动时，挤压部511将第一膨胀部520挤压限位在第一限位孔220内，此时拉撑刚性件510与第一膨胀部520螺纹连接的深度加深，且拉撑刚性件510进一步进入第一限位孔220内。而随后，牵引件540牵引拉撑刚性件510反向平移，以从第一限位孔220内退出。拉撑刚性件510反向平移时，由于其与第一膨胀部520螺纹连接，因此其同步带动第一膨胀部520平移，此时第一膨胀部520在拉撑刚性件510的带动下进一步变形而与下压环200连接得更加稳固；与此同时，由于第二膨胀部530的较大的一端与第二限位孔410的内侧壁相抵接，在摩擦阻力的作用下，第二膨胀部530受到拉撑刚性件510的挤压而进一步产生形变，且与拉撑环400连接得更加稳固。

可以理解的是，本实施例通过在拉撑环400上设置第二限位孔410，且将第二膨胀部530的较大的一端抵接在第二限位孔410的内侧壁上，同时通过牵引件540牵引拉撑刚性件510反向平移，可以在提高第一膨胀部520与下压环200的连接稳固性的同时，保障第二膨胀部530与拉撑环400连接时的稳固性。

更具体地，牵引件540竖直可转动设置，且底部一端设置有偏心孔541，偏心孔541与牵引件540的转动轴线不同轴，拉撑刚性件510伸入拉撑环400的一端穿过第二膨胀部530，且伸入偏心孔541内，牵引件540的底部一端设置有用于拉撑刚性件510伸入的缺口542，缺口542设置在牵引件540的底部一端的最薄处，且缺口542的尺寸与拉撑刚性件510的尺寸相适配，拉撑刚性件510设置有与偏心孔541的内壁相抵接的拉撑头部512，牵引件540的底部一端还设置有用于拉撑刚性件510可滑动在牵引件540上的滑槽543，滑槽543与缺口542连通。

如图2和图3所示，在本实施例中，示例性地说明，牵引件540可以设置为圆柱状，其轴线可以竖直设置，而牵引件540可以绕其轴线转动设置在拉撑环400上。偏心孔541也可以设置为圆孔，其可以设置在牵引件540的底部一端，且不与牵引件540同轴设置。拉撑刚性件510穿过第二膨胀部530的一端伸入偏心孔541内，而牵引件540设置有相应的缺口542，缺口542的宽度可以等于拉撑刚性件510的直径。拉撑刚性件510穿过第二膨胀部530的一端还设置有拉撑头部512，拉撑头部512可以设置为圆盘状，且可以与拉撑刚性件510同轴设置。拉撑头部512位于偏心孔541内时与偏心孔541的内侧壁相抵接，即拉撑头部512使得牵引件540与拉撑刚性件510形成沿拉撑刚性件510的轴向的限位。

牵引件540的底部一端还设置有滑槽543，滑槽543沿牵引件540的周向延伸，且与缺口542连通。当牵引件540转动时，拉撑刚性件510可滑动地设置在滑槽543内；而由于缺口542设置在牵引件540的底部一端的最薄处，因此牵引件540的底部一端在拉撑头部512抵接处的壁厚逐渐增加，因此牵引件540可以对拉撑刚性件510进行拉动，以使得拉撑刚性件510可以产生平移。当牵引件540转动半圆时，拉撑头部512抵接在牵引件540的底部一端的最厚处，此时拉撑刚性件510移动至最大的距离。

可以理解的是，本实施例通过在牵引件540的底部一端设置偏心孔541，同时在拉撑刚性件510伸入偏心内的一端设置拉撑头部512，且在牵引件540的底部一端设置与偏心孔541连通的滑槽543，可以通过转动牵引件540，即驱使拉撑刚性件510反向平移，更加方便快捷。

具体地，拉撑机构500还包括拉撑驱动电机550、涡轮560和蜗杆570，涡轮560与牵引件540同轴设置且连接，蜗杆570与涡轮560传动，且蜗杆570与拉撑驱动电机550传动。

如图2和图3所示，在本实施例中，示例性地说明，拉撑环400可以设置有用于牵引件540可转动设置的竖孔，牵引件540的顶部一端伸出拉撑环400的顶部一侧外。涡轮560可以与牵引件540同轴设置，且与牵引件540的顶部一端固定连接。蜗杆570可转动地设置在涡轮560的一侧，且与涡轮560传动。蜗杆570的一端与拉撑驱动电机550的输出端连接，且传动，以使得拉撑驱动电机550的输出端可以带动蜗杆570转动。当蜗杆570转动时，蜗杆570带动涡轮560同步转动，以达到驱使牵引件540转动的目的。

可以理解的是，本实施例通过拉撑驱动电机550驱动蜗杆570，且通过蜗杆570带动涡轮560，以使得涡轮560带动牵引件540转动，易于对牵引件540进行驱动；与此同时，由于仅能有蜗杆570带动涡轮560，而不能由涡轮560带动蜗杆570，因此本申请在通过拉撑刚性件510将第一膨胀部520和第二膨胀部530进行限位后，不易因牵引件540的反转而失效，进而可以保障拉撑机构500进行拉撑时的稳定性和有效性。

具体地，拉撑机构500还包括轴承座580，轴承座580设置在拉撑环400上，轴承座580内设置有转动轴承，蜗杆570远离所述拉撑驱动电机550的一端设置在转动轴承内。

如图1和图2所示，在本实施例中，示例性地说明，轴承座580和拉撑驱动电机550分别设置在蜗杆570的两端，以对蜗杆570进行支撑。蜗杆570靠近轴承座580的一端与转动轴承连接，通过转动轴承，可以使得蜗杆570转动顺畅。

可以理解的是，本实施例通过设置轴承座580，以对蜗杆570进行支撑，易于保障蜗杆570与涡轮560啮合时的稳定性和有效性，进而易于保障蜗杆570带动涡轮560的单向传动的功能的稳定有效。

具体地，缺口542的开口方向竖直朝下，拉撑环400在第二限位孔410和偏心孔541处可拆卸设置有盖板420，盖板420用于从拉撑环400的底部一侧打开或者关闭第二限位孔410和偏心孔541，用于液压缸的加工装置还包括升降机构600，升降机构600设置在第二工作台300上，且与拉撑环400连接，升降机构600驱使拉撑环400沿竖直方向移动。

如图2和图3所示，在本实施例中，示例性地说明，缺口542的开口方向指的是缺口542贯穿牵引件540的方向，也即拉撑刚性从缺口542内取出时的移动方向；即拉撑刚性件510自下而上地放入缺口542内，且自上而下地从缺口542内取出。而为使得拉撑刚性件510顺利放入或者取出，拉撑环400的底部一侧设置有相应的盖板420。盖板420可以通过螺钉等部件与拉撑环400可拆卸连接，盖板420与拉撑环400可以自第二限位孔410的轴线所在水平面分割，以使得盖板420打开时，第二限位孔410可以被打开，进而拉撑刚性件510和第二膨胀部530可以顺利地放置第二限位孔410内。同理，盖板420还用于打开偏心孔541，以使得拉撑头部512可以随拉撑刚性件510实现同步取放。

拉撑刚性件510和拉撑头部512的取放由升降机构600完成。具体操作时，先通过升降机构600驱使拉撑环400上升，以使得拉撑环400和下压环200在高度上错位。随后驱使拉撑刚性件510转动，以将第一膨胀部520挤压限位在第一限位孔220内。再之后，将盖板420取下，且通过升降机构600驱使拉撑环400下降，以使得拉撑刚性件510和拉撑头部512设置分别置于第二限位孔410和偏心孔541内，且使得拉撑刚性件510放入缺口542内。然后盖板420重新与拉撑环400连接，再之后通过牵引件540牵引拉撑刚性件510反向平移。

可以理解的是，本实施例通过设置盖板420，且通过设置升降机构600，易于实现拉撑机构500在下压环200和拉撑环400之间的布置和安装，进而以达到通过拉撑环400对下压环200进行拉撑的目的。

具体地，升降机构600包括若干个驱动气缸，若干个驱动气缸沿拉撑环400的周向等间距设置，且同步对拉撑环400进行驱动。

如图1和图2所示，在本实施例中，示例性地说明，驱动气缸可以设置为两个，两个驱动气缸相对设置在第二工作台300的两侧，其活塞杆上可以固定连接有顶推块，顶推块可以与拉撑环400的底部一侧连接。当两个驱动气缸的活塞杆同步伸缩时，即可通过顶推块带动拉撑环400同步升降。

可以理解的是，本实施例通过将升降机构600设置为若干个同步驱动的驱动气缸，以与实现拉撑环400的平稳升降。

具体地，拉撑头部512上设置有拧动结构。

如图2和图3所示，在本实施例中，示例性地说明，拉撑头部512和拉撑刚性件510可以组成构成螺栓，拉撑头部512即为螺栓的头部，拉撑刚性件510即为螺栓的杆部。而拧动结构可以是开设在拉撑头部512上的凹槽结构，以用于拉撑头部512连接拧动工具，进而以便于对拉撑头部512进行拧动。

具体地，紧固件210沿下压环200的周向等间距设置有若干个，若干个紧固件210与若干组拉撑机构500沿下压环200和拉撑环400的周向错位设置。

如图4所示，在本实施例中，示例性地说明，紧固件210也可以设置为四个，相邻两个紧固件210之间的夹角为90度。而当四个紧固件210与四组拉撑机构500错位设置时，相邻的紧固件210与拉撑机构500之间的夹角可以为45度，也即任一紧固件210均设置在相邻的两组拉撑机构500的中间位置，而任一组拉撑机构500也设置在相邻的两个紧固件210的中间位置。

可以理解的是，本实施例通过将若干个紧固件210与若干组拉撑机构500错位设置，可以避免下压环200和拉撑环400上产生应力集中，以保障拉撑机构500的结构稳定性，进而以保障拉撑机构500的拉撑效果。

本申请实施例提供的一种用于液压缸的加工装置的实施原理为：

装配时，先通过升降机构600驱使拉撑环400上升，以使得拉撑环400和下压环200在高度上错位。随后通过拧动机构驱使拉撑刚性件510转动，以增加拉撑刚性件510与第一膨胀部520螺纹连接的深度，且使得拉撑刚性件510进一步进入第一限位孔220内。拉撑刚性件510移动时，带动挤压部511同步移动，挤压部511将第一膨胀部520胀开，且使得第一膨胀部520的外侧壁与第一限位孔220的内侧壁相抵接，进而以将第一膨胀部520挤压限位在第一限位孔220内。再之后，将盖板420取下，且通过升降机构600驱使拉撑环400下降，以使得拉撑刚性件510和拉撑头部512设置分别置于第二限位孔410和偏心孔541内，且使得拉撑刚性件510放入缺口542内。然后盖板420重新与拉撑环400连接，再之后通过拉撑驱动电机550带动蜗杆570转动。当蜗杆570转动时，蜗杆570带动涡轮560同步转动，以驱使牵引件540转动。当牵引件540转动时，拉撑刚性件510可滑动地设置在滑槽543内；而由于缺口542设置在牵引件540的底部一端的最薄处，因此牵引件540的底部一端在拉撑头部512抵接处的壁厚逐渐增加，因此牵引件540可以对拉撑刚性件510进行拉动，以使得拉撑刚性件510可以产生平移。而由于第二膨胀部530的较大的一端与第二限位孔410的内侧壁相抵接，在摩擦阻力的作用下，第二膨胀部530受到拉撑刚性件510的挤压而进一步产生形变，且与拉撑环400连接得更加稳固。

本申请通过将下压环200套设在缸盖700上，以对缸盖700进行下压固定，可以在缸盖700正常受力时将其固定稳固。而本申请通过将下压环200与缸盖700设置为可同步晃动的整体，同时通过设置拉撑环400，且在拉撑环400与下压环200之间设置拉撑机构500，以对下压环200进行周向的拉撑，还可以在缸盖700在受力异常而瞬间增大时，至少存在有两组构成柔性拉撑的拉撑机构500相互配合，使得缸盖700在可以沿其径向产生一定的晃动的同时，还可以在晃动后通过拉撑作用引导缸盖700归位；进而不仅可以避免镗刀刀具出现跳刀的现象，以避免损坏镗刀刀具，还可以避免缸盖700在产生晃动后出现严重的偏移，以保障加工尺寸的精准度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述用于液压缸的加工装置包括：

第一工作台（100），缸盖（700）放置在所述第一工作台（100）上；

下压环（200），其通过紧固件（210）与所述第一工作台（100）可拆卸连接，所述下压环（200）套设在所述缸盖（700）上，且与所述缸盖（700）的顶部一侧相抵接，以将所述缸盖（700）压紧在所述第一工作台（100）上，所述紧固件（210）与所述第一工作台（100）连接时还穿过所述缸盖（700），所述下压环（200）和所述缸盖（700）在所述紧固件（210）的穿过处与所述紧固件（210）间隙配合；

第二工作台（300），其设置在所述第一工作台（100）的外侧，且与所述第一工作台（100）间隔设置；

拉撑环（400），其与所述第二工作台（300）连接，且设置在所述下压环（200）的外侧，所述拉撑环（400）与所述下压环（200）间隔设置；

拉撑机构（500），其设置在所述下压环（200）和所述拉撑环（400）之间，且沿所述下压环（200）和所述拉撑环（400）的周向等间距设置有若干组，所述拉撑机构（500）包括拉撑刚性件（510）、第一膨胀部（520）和第二膨胀部（530），所述第一膨胀部（520）和所述第二膨胀部（530）均套设在所述拉撑刚性件（510）上，且均采用弹性材料制成，所述第一膨胀部（520）通过所述拉撑刚性件（510）的挤压限位在所述下压环（200）内，所述第二膨胀部（530）通过所述拉撑刚性件（510）的挤压限位在所述拉撑环（400）内；

所述下压环（200）的外沿设置有第一限位孔（220），所述第一膨胀部（520）设置在所述第一限位孔（220）内，所述拉撑刚性件（510）与所述第一膨胀部（520）螺纹连接，所述拉撑刚性件（510）设置有用于对所述第一膨胀部（520）进行挤压的挤压部（511），以将所述第一膨胀部（520）挤压限位在所述第一限位孔（220）内；

所述拉撑环（400）的内沿设置有第二限位孔（410），所述第二膨胀部（530）设置在所述第二限位孔（410）内，所述第二膨胀部（530）设置为锥状，且较大的一端远离所述拉撑环（400）的内沿，同时较大的一端与所述第二限位孔（410）的内侧壁相抵接，所述拉撑机构（500）还包括牵引件（540），所述牵引件（540）用于在所述拉撑刚性件（510）将所述第一膨胀部（520）挤压限位在所述下压环（200）内时牵引所述拉撑刚性件（510）沿从所述第一限位孔（220）内退出的方向反向平移，以将所述第二膨胀部（530）挤压限位在所述第二限位孔（410）内。

2.根据权利要求1所述的用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述牵引件（540）竖直可转动设置，且底部一端设置有偏心孔（541），所述偏心孔（541）与所述牵引件（540）的转动轴线不同轴，所述拉撑刚性件（510）伸入所述拉撑环（400）的一端穿过所述第二膨胀部（530），且伸入所述偏心孔（541）内，所述牵引件（540）的底部一端设置有用于拉撑刚性件（510）伸入的缺口（542），所述缺口（542）设置在所述牵引件（540）的底部一端的最薄处，且所述缺口（542）的尺寸与所述拉撑刚性件（510）的尺寸相适配，所述拉撑刚性件（510）设置有与所述偏心孔（541）的内壁相抵接的拉撑头部（512），所述牵引件（540）的底部一端还设置有用于所述拉撑刚性件（510）可滑动在所述牵引件（540）上的滑槽（543），所述滑槽（543）与所述缺口（542）连通。

3.根据权利要求2所述的用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述拉撑机构（500）还包括拉撑驱动电机（550）、涡轮（560）和蜗杆（570），所述涡轮（560）与所述牵引件（540）同轴设置且连接，所述蜗杆（570）与所述涡轮（560）传动，且所述蜗杆（570）与所述拉撑驱动电机（550）传动。

4.根据权利要求3所述的用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述拉撑机构（500）还包括轴承座（580），所述轴承座（580）设置在所述拉撑环（400）上，所述轴承座（580）内设置有转动轴承，所述蜗杆（570）远离所述拉撑驱动电机（550）的一端设置在所述转动轴承内。

5.根据权利要求2所述的用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述缺口（542）的开口方向竖直朝下，所述拉撑环（400）在所述第二限位孔（410）和所述偏心孔（541）处可拆卸设置有盖板（420），所述盖板（420）用于从所述拉撑环（400）的底部一侧打开或者关闭所述第二限位孔（410）和所述偏心孔（541），所述用于液压缸的加工装置还包括升降机构（600），所述升降机构（600）设置在所述第二工作台（300）上，且与所述拉撑环（400）连接，所述升降机构（600）驱使所述拉撑环（400）沿竖直方向移动。

6.根据权利要求5所述的用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述升降机构（600）包括若干个驱动气缸，若干个所述驱动气缸沿所述拉撑环（400）的周向等间距设置，且同步对所述拉撑环（400）进行驱动。

7.根据权利要求2所述的用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述拉撑头部（512）上设置有拧动结构。

8.根据权利要求1所述的用于液压缸的加工装置，其特征在于，所述紧固件（210）沿所述下压环（200）的周向等间距设置有若干个，若干个所述紧固件（210）与若干组所述拉撑机构（500）沿所述下压环（200）和所述拉撑环（400）的周向错位设置。