CN115648012B - 一种玻璃制品表面处理设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种玻璃制品表面处理设备，该设备包括工作台，所述工作台上设置有换位装置，所述换位装置上装配有多个引导输送装置，所述工作台上安装有多个与多个所述引导输送装置可形成一一对应配合设置的双侧打磨装置；本发明提供的设备相比现有设备在针对玻璃制品表面打磨处理过程中，通过换位能够完成多级逐级自动打磨，并且能够实现多块玻璃的连续接力换位打磨，提高了对玻璃表面打磨处理的自动化、连续化操作，大大提高了加工效率，且提高了单位时间内的加工量。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃制品生产制造加工技术领域，具体提出了一种玻璃制品表面处理设备。
背景技术
玻璃制品在日常生活中随处可见，玻璃制品在生产加工过程中基本都要经过表面处理，表面处理即通过物理或化学的方法在材料表面形一层具有某种或多种特殊性质的表层，通过表面处理可以提升玻璃制品产品外观、质感、功能等多个方面的性能。关于玻璃制品的表面处理通常包括抛光、镀膜、钢化、印刷等，其中玻璃抛光是指利用化学或者物理的方法，祛除玻璃表面的纹路、划痕以及一些其他的瑕疵,提高玻璃的平整度、透明度和折射率,让玻璃更加玻璃化。
在对玻璃制品进行抛光前，一般需要通过玻璃砂纸对玻璃表面进行打磨处理，从而在正式抛光前能够有效消除玻璃表面的纹路、划痕等瑕疵，实际打磨时，为了提高打磨效果，常常采用多级逐级打磨的方式进行打磨，通常情况下，一般分为三级打磨，即分为初磨、粗磨和抛磨，所使用的玻璃砂纸的目数也逐渐增大，打磨精度逐渐提高；现有技术下，一般采用打磨机对玻璃制品进行打磨，但现有的打磨机只能进行单级打磨，当需要进行多级打磨处理时，要么配合设置多台不同打磨级别的打磨机，从而通过人工换位进行多级打磨，在换位后，需要重新对玻璃制品进行放置定位，十分麻烦，或者在一批玻璃完成同级打磨后，再通过更换玻璃砂纸进行下一批次的打磨，不管是采用哪种多级打磨方式，现有的设备都不能进行连续化换位打磨，加工时间长，效率低。
发明内容
针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种玻璃制品表面处理设备，以解决背景技术中提到的上述问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：一种玻璃制品表面处理设备，包括工作台，所述工作台上设置有换位装置，所述换位装置上固定安装有多个引导输送装置，所述工作台台面上安装有多个与多个所述引导输送装置可一一对位配合的双侧打磨装置，所述换位装置带动多个所述引导输送装置与多个所述双侧打磨装置一一对应对位切换；其中：
所述双侧打磨装置包括水平移动机构，所述水平移动机构包括两个在水平直线方向反向运动设置的移动平台，两个所述移动平台上一一对应装配有两个竖直行走机构，两个所述竖直行走机构的升降端均对应装配有打磨执行机构；当多个所述引导输送装置与多个双侧打磨装置一一对位时，所述移动平台的移动方向相对所述引导输送装置的输送方向垂直，且两个所述打磨执行机构对称分布在所述引导输送装置的两侧。
优选的，所述移动平台上固定安装有两个侧夹正立机构，两个所述侧夹正立机构分布在所述打磨执行机构的两侧；当玻璃夹紧在两组所述侧夹正立机构之间时，玻璃呈竖直夹紧状态。
优选的，所述打磨执行机构包括固定在所述竖直行走机构升降端的支承板，所述支承板的板面与所述移动平台移动方向呈平行设置；所述支承板上装配有张紧带辊组件，所述张紧带辊组件包括同步升降设置且均水平转动安装的张紧带辊和湿带刷辊，所述支承板上水平转动安装有过渡带辊和贴紧带辊，所述张紧带辊、所述过渡带辊和所述贴紧带辊上共同套设有打磨砂带，所述打磨砂带从所述张紧带辊与所述湿带刷辊之间呈两侧贴紧穿过。
优选的，所述湿带刷辊包括水平转动安装的中心辊筒和套设在所述中心辊筒上的刷套，所述中心辊筒呈单侧轴端导通的管状结构，所述中心辊筒的筒面上均匀分布有与内腔导通的出液孔，所述刷套将所有的所述出液孔全覆盖。
优选的，所述引导输送装置包括水平固定在所述换位装置上的输送通道，所述输送通道包括居中设置的避位区以及分布在所述避位区两侧的输送区；两个所述输送区上均对应装配有侧夹输送装置，所述侧夹输送装置包括两个竖直安装且相对设置在所述输送通道的通道方向两侧的带式输送机；呈对位状态时，所述避位区位于两个所述打磨执行机构之间。
优选的，所述侧夹正立机构包括固定安装在所述移动平台上的固定架、水平固定在所述固定架上的侧夹气缸、固定连接在所述侧夹气缸输出端的行程板、多个水平滑动安装在所述行程板上的导杆、竖直固定在多个所述导杆一端的辊架和多个竖直转动安装在所述辊架上的贴紧导辊；所述侧夹气缸的输出方向以及所述导杆的轴向均与所述移动平台移动方向平行设置；所述导杆上套设有弹簧，且弹簧两端固定在所述行程板与所述辊架之间；多个所述贴紧导辊沿所述引导输送装置输送方向排列设置。
优选的，所述换位装置包括旋转装置和固定在所述旋转装置旋转端的升降台，所述输送通道固定安装在所述升降台的升降端上。
优选的，所述输送区上水平转动安装有多个沿输送方向分布设置的承托辊。
优选的，所述输送区的底端竖直固定有定位插杆，所述工作台上对应设置有可供每个所述定位插杆对应插入的定位套。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种玻璃制品表面处理设备，设置的多个引导输送装置与多个双侧打磨装置可形成一一对位配合，在对位状态下，引导输送装置可对玻璃进行水平输送移位，与之配合下，双侧打磨装置可对玻璃两面进行完全覆盖同步自动打磨，并且能够通过换位装置带动多个引导输送装置旋转换位，从而同步带动玻璃换位完成多级逐级自动打磨，并且能够实现多块玻璃的连续接力换位打磨，提高了对玻璃表面打磨处理的自动化、连续化操作，大大提高了加工效率，且提高了单位时间内的加工量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的一种玻璃制品表面处理设备的立体结构示意图。
图2是本发明提供的一种玻璃制品表面处理设备的主视图。
图3是本发明提供的一种玻璃制品表面处理设备的俯视图。
图4是引导输送装置的立体结构示意图。
图5是双侧打磨装置的立体结构示意图。
图6是引导输送装置与双侧打磨装置呈对位状态下的相对位置关系图。
图7是打磨执行机构的立体结构示意图。
图8是图7中A处的局部放大示意图。
图9是打磨执行机构的侧视图。
附图标记说明：01、工作台；011、定位套；02、换位装置；1、旋转装置；2、升降台；21、升降气缸；22、升降台面；23、导柱；24、导套；03、引导输送装置；3、输送通道；31、避位区；32、输送区；321、承托辊；33、定位插杆；4、侧夹输送装置；41、带式输送机；04、双侧打磨装置；5、水平移动机构；51、导轨底座；511、水平导轨；512、侧端板；52、水平驱动电机；53、双向丝杠；54、移动平台；6、竖直行走机构；61、竖直导架；62、竖直驱动电机；63、螺杆；64、升降块；7、打磨执行机构；71、支承板；711、竖直导轨；72、张紧带辊组件；721、张紧气缸；722、滑动支承架；723、张紧带辊；7231、带辊齿轮；724、打磨驱动电机；7241、驱动齿轮；725、湿带刷辊；7251、中心辊筒；7252、刷辊齿轮；7253、刷套；73、过渡带辊；74、贴紧带辊；75、打磨砂带；8、侧夹正立机构；81、固定架；82、侧夹气缸；83、行程板；84、导杆；85、辊架；86、弹簧；87、贴紧导辊。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：如图1和图2所示，一种玻璃制品表面处理设备，本发明主要针对玻璃板两面进行同步打磨处理，该设备包括工作台01，工作台01上设置有换位装置02，工作台01台面中部设置有避位圆孔，换位装置02位于避位圆孔处；换位装置02包括旋转装置1和固定在旋转装置1旋转端的升降台2，在本实施例中，旋转装置1具体为现有的电动转盘，该电动转盘可进行间歇转动，且每次间歇转动的角度为120°；升降台2包括通过螺栓竖直固定安装在旋转装置1顶端中心位置的升降气缸21，升降气缸21的输出杆顶端通过螺栓固定安装有升降台面22，为了提高支撑力，升降台面22的底端竖直焊接有三个导柱23，且三个导柱23围绕升降气缸21圆周均匀分布，在旋转装置1顶端焊接有三个与三个导柱23一一对应滑动配合的导套24。
如图3和图4所示，换位装置02上围绕竖直中心轴圆周均匀分布设置有三个引导输送装置03，该竖直中心轴即为旋转装置1的旋转中心轴。引导输送装置03包括水平焊接在升降台面22上的输送通道3，输送通道3的延伸方向位于旋转装置1径向上；输送通道3包括居中设置的避位区31以及分布在避位区31两侧的输送区32；两个输送区32上均对应装配有侧夹输送装置4，侧夹输送装置4包括两个竖直安装且相对设置在输送通道3的通道方向两侧的带式输送机41，对玻璃进行输送时，玻璃将竖直放置在侧夹输送装置4的两个带式输送机41之间进行驱动输送，为了提高柔性夹紧力和输送摩擦力，带式输送机41的输送带的输送面上可附着一层毛刷层，或者附着一层海绵层；输送区32上水平转动安装有多个沿输送方向分布设置的承托辊321，承托辊321可用于承托玻璃，对玻璃进行辅助输送，且可将玻璃底端垫高，承托辊321可采用橡胶材料，从而避免放置玻璃时与玻璃产生硬性碰撞。输送区32的底端竖直焊接有定位插杆33，工作台01上对应设置有可供每个定位插杆33对应插入的定位套011，当完成换位后，定位插杆33将对准插在对应位置的定位套011中，提高了换位对位精度的同时，保证了引导输送装置03在完成换位后位置的稳定性。
如图5和图6所示，移动平台54上固定安装有两个侧夹正立机构8，两个侧夹正立机构8分布在打磨执行机构7的两侧；当玻璃夹紧在两组侧夹正立机构8之间时，玻璃呈竖直夹紧状态。侧夹正立机构8包括焊接在移动平台54上的固定架81、通过螺栓水平固定在固定架81上的侧夹气缸82、通过螺栓固定连接在侧夹气缸82输出端的行程板83、两个水平滑动安装在行程板83上的导杆84、竖直焊接在两个导杆84一端的辊架85和三个竖直转动安装在辊架85上的贴紧导辊87；侧夹气缸82的输出方向以及导杆84的轴向均与移动平台54移动方向平行设置；导杆84上套设有弹簧86，且弹簧86两端焊接在行程板83与辊架85之间；三个贴紧导辊87沿引导输送装置03输送方向排列设置。
如图1、图3和图5所示，工作台01台面上安装有三个双侧打磨装置04，三个双侧打磨装置04与三个引导输送装置03围绕同一竖直中心轴圆周均匀分布，双侧打磨装置04包括水平移动机构5，水平移动机构5包括两个在水平直线方向反向运动设置的移动平台54，水平移动机构5还包括导轨底座51、水平驱动电机52和双向丝杠53；导轨底座51包括两个平行设置且焊接固定在工作台01台面上的水平导轨511，两个水平导轨511位于两侧同侧端之间均焊接有侧端板512，水平驱动电机52通过螺栓固定在其中一个侧端板512上，双向丝杠53水平转动安装在两个侧端板512之间且一端与水平驱动电机52的输出轴固定连接，两个移动平台54与双向丝杠53上两个螺纹段一一对应螺纹连接且均水平滑动安装在两个水平导轨511之间。
如图5所示，两个移动平台54上一一对应装配有两个竖直行走机构6，竖直行走机构6包括焊接在移动平台54上的竖直导架61、通过螺栓竖直固定安装在竖直导架61顶端的竖直驱动电机62、竖直转动安装在竖直导架61上的螺杆63以及滑动安装在竖直导架61上的升降块64；螺杆63顶端与竖直驱动电机62的输出轴固定连接，升降块64与螺杆63螺纹连接；两个竖直行走机构6的升降块64均对应装配有打磨执行机构7；当三个引导输送装置03与三个双侧打磨装置04一一对位时，移动平台54的移动方向相对引导输送装置03的输送方向垂直，两个打磨执行机构7对称分布在引导输送装置03的两侧，且避位区31位于两个打磨执行机构7之间。
如图5、图7、图8和图9所示，打磨执行机构7包括焊接在升降块64上的支承板71，支承板71的板面与移动平台54移动方向呈平行设置，支承板71上设置有竖直导轨711；支承板71上装配有张紧带辊组件72，张紧带辊组件72包括张紧气缸721、滑动支承架722、张紧带辊723、打磨驱动电机724和湿带刷辊725，张紧气缸721通过固定板竖直固定安装在支承板71的顶端，滑动支承架722滑动安装在竖直导轨711上且其顶端焊接在张紧气缸721的输出端，张紧带辊723和湿带刷辊725均水平转动安装在滑动支承架722上，打磨驱动电机724通过螺栓固定在滑动支承架722上，张紧带辊723、过渡带辊73和贴紧带辊74上共同套设有打磨砂带75，打磨砂带75从张紧带辊723与湿带刷辊725之间呈两侧贴紧穿过；湿带刷辊725包括水平转动安装在滑动支承架722上的中心辊筒7251和套设在中心辊筒7251上的刷套7253，中心辊筒7251呈单侧轴端导通的管状结构，中心辊筒7251的筒面上均匀分布有与内腔导通的出液孔，刷套7253将所有的出液孔全覆盖，刷套7253为吸水棉材料，作为摩擦耗材，刷套7253可以定期更换。打磨驱动电机724的输出轴上固定有驱动齿轮7241，张紧带辊723的轴上固定有与驱动齿轮7241啮合的带辊齿轮7231，中心辊筒7251的轴上固定有刷辊齿轮7252，刷辊齿轮7252与带辊齿轮7231啮合。中心辊筒7251上呈开口的轴端通过现有的旋转管接头外接有水管，打磨时，通过水管可向中心辊筒7251内腔中注入抛光液(抛光液为现有的用于抛光打磨的液体)，抛光液可通过出液孔漏出，刷套7253吸附抛光液，刷套7253将抛光液转移至与之接触的打磨砂带75的表面，使得在打磨过程中，始终在含有抛光液的情况下与玻璃表面打磨接触，避免出现干磨损坏玻璃表面；另外，在本实施例中，打磨砂带75在位于张紧带辊723与过渡带辊73之间的一段呈竖直状态，实际打磨过程中，该段打磨砂带75呈从下向上运动，刷套7253与该段打磨砂带75呈挤压接触，抛光液随湿带刷辊725转动从刷套7253中不断挤出，并直接对打磨砂带75竖直段部位进淋洗，从而可去除打磨砂带75打磨后附着在表面的打磨粉末颗粒，从而有助于提高玻璃表面打磨的光滑度。
在引导输送装置03与双侧打磨装置04呈一一对位时，通过设置的水平移动机构5可同步带动两个打磨执行机构7在垂直于引导输送装置03输送方向上反向运动，具体的，通过启动水平驱动电机52带动双向丝杠53转动，双向丝杠53将驱动两个移动平台54顺着两个水平导轨511做同步反向运动，继而带动两个由竖直行走机构6与打磨执行机构7构成的整体随之同步运动，实际打磨时，通过水平移动机构5带动两个打磨执行机构7相向运动，使得玻璃夹紧接触在两个打磨砂带75之间，反之，两个打磨执行机构7松开玻璃并退回初始位置。另外，通过设置的竖直行走机构6可带动打磨执行机构7竖直移动，具体地，通过启动竖直驱动电机62带动螺杆63旋转，螺杆63则驱动升降块64顺着竖直导架61上下滑动，并同步带动打磨执行机构7随之升降，实际打磨时，在竖直行走机构6的带动下，打磨执行机构7将在竖直方向上对玻璃单侧面做覆盖打磨。
在本发明提供的设备中，包含三个双侧打磨装置04，每个双侧打磨装置04中两个打磨砂带75的目数相同，且三个双侧打磨装置04中的打磨砂带75的目数在周向分布上依次增大，在目数依次增大的三个位置可依次完成初磨、粗磨和抛光的三级逐级打磨；打磨砂带75作为打磨耗材，需要在一定打磨周期后进行更换，具体更换时，通过启动张紧气缸721带动滑动支承架722顺着竖直导轨711下降，从而使得打磨砂带75松开，随后将新的打磨砂纸替换套设安装后，再次启动张紧气缸721带动滑动支承架722上升，从而通过张紧带辊723对打磨砂带75进行张紧。
正式打磨处理时，起初状态下，三个引导输送装置03与三个双侧打磨装置04呈一一对位状态，通过人工或者机械手将待处理的玻璃放置在与含有最小目数打磨砂带75的双侧打磨装置04对位的引导输送装置03中，引导输送装置03具体通过两个侧夹输送装置4配合对玻璃进行直线往复输送，即可带动玻璃向远离三个引导输送装置03分布中心的方向输送，也可带动玻璃向靠近三个引导输送装置03分布中心的方向输送，其单向输送过程配合打磨过程周期化进行，且每次单向输送过程即可对玻璃整体完成一次打磨；因此在实际放置时需要注意的是，玻璃可放置在其中一个侧夹输送装置4的间隙中，且此时该侧夹输送装置4的输送方向是可带动玻璃向着另一个侧夹输送装置4的方向输送，另外，处于初始放置状态的玻璃一部分完全暴露处于避位区31中。
完成玻璃放置后，通过水平移动机构5带动两个打磨执行机构7相向运动，继而使得玻璃两侧面夹紧接触在两个打磨砂带75之间，随后，同步启动四个侧夹气缸82，使得分布在玻璃两侧相对位置的行程板83相向运动，使得贴紧导辊87随着行程板83同步运动，继而在弹簧86弹力作用下，玻璃将被夹紧在与其靠近的一组侧夹正立机构8中两排贴紧导辊87之间，从而在两排贴紧导辊87的夹紧下使得玻璃保持竖直夹紧状态，方便后续位于两侧的打磨执行机构7进行双面同步打磨，另外，因为贴紧导辊87呈竖直转动安装，能够对引导输送装置03进行导向输送。另外，需要说明的是，侧夹输送装置4对于玻璃的侧夹夹紧输送力足以带动玻璃从两排贴紧导辊87之间穿过。
执行打磨时，打磨驱动电机724启动将通过驱动齿轮7241带动带辊齿轮7231，使得张紧带辊723转动，并在过渡带辊73以及贴紧带辊74的配合下使得打磨砂带75呈打磨运动状态，在竖直行走机构6的带动下，两个打磨执行机构7将在竖直方向上对玻璃两个侧面进行同步覆盖打磨，当在竖直方向上完成一轮覆盖打磨后，侧夹输送装置4呈间歇启动，并带动玻璃在水平方向上移动换位，继而调整打磨砂带75在水平方向对玻璃的覆盖范围，并重新进行新一轮的竖直覆盖打磨，在多次重复下，直到对玻璃两侧面完成完全覆盖打磨为止。
当完成初磨打磨后，便可通过换位装置02带动引导输送装置03使得玻璃随之完成同步换位，具体地，首先通过启动升降气缸21，带动三个引导输送装置03随着升降台面22上升至最高位置，从而将引导输送装置03从对应位置的双侧打磨装置04中顶升抽出，随后，启动旋转装置1带动引导输送装置03围绕中心轴转动120°，需要说明的是，旋转装置1的旋转方向与三个双侧打磨装置04中打磨砂带75的目数增大方向相同，从而使得输送有玻璃的引导输送装置03从含有最小目数打磨砂带75的双侧打磨装置04旋转换位至含有中位目数打磨砂带75的双侧打磨装置04的正上方，最后，再次启动升降气缸21，使得该引导输送装置03下降至最低位置，并完成重新对位，在重新换位位置将重复初磨时的打磨过程完成粗磨打磨。
完成粗磨打磨后，在换位装置02的换位下玻璃再次换位，并在含有最大目数的打磨砂带75的双侧打磨装置04处完成抛磨打磨。继而通过连续的两次换位，使得玻璃可自动连续完成三级逐级打磨加工处理，完成三级打磨后，可将玻璃取下，在下一轮换位时，完成卸料的引导输送装置03将重新回到初磨打磨位置，并可再次放置新的玻璃进行接力加工，因此在循环加工过程中，本设备可同时对三块玻璃进行打磨处理，且三块玻璃依次处于初磨打磨位置、粗磨打磨位置和抛磨打磨位置。
与现有设备相比，本发明提供的设备中，设置的多个引导输送装置03与多个双侧打磨装置04可形成一一对位配合，在对位状态下，引导输送装置03可对玻璃进行水平输送移位，与之配合下，双侧打磨装置04可对玻璃两面进行完全覆盖同步自动打磨，并且能够通过换位装置02带动多个引导输送装置03旋转换位，从而同步带动玻璃换位完成多级逐级自动打磨，并且能够实现多块玻璃的连续接力换位打磨，提高了对玻璃表面打磨处理的自动化、连续化操作，大大提高了加工效率，且提高了单位时间内的加工量。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (4)
1.一种玻璃制品表面处理设备，其特征在于：包括工作台(01)，所述工作台(01)上设置有换位装置(02)，所述换位装置(02)上固定安装有多个引导输送装置(03)，所述工作台(01)台面上安装有多个与多个所述引导输送装置(03)可一一对位配合的双侧打磨装置(04)，所述换位装置(02)带动多个所述引导输送装置(03)与多个所述双侧打磨装置(04)一一对应对位切换；其中：
所述双侧打磨装置(04)包括水平移动机构(5)，所述水平移动机构(5)包括两个在水平直线方向反向运动设置的移动平台(54)，两个所述移动平台(54)上一一对应装配有两个竖直行走机构(6)，两个所述竖直行走机构(6)的升降端均对应装配有打磨执行机构(7)；当多个所述引导输送装置(03)与多个双侧打磨装置(04)一一对位时，所述移动平台(54)的移动方向相对所述引导输送装置(03)的输送方向垂直，且两个所述打磨执行机构(7)对称分布在所述引导输送装置(03)的两侧；
所述移动平台(54)上固定安装有两个侧夹正立机构(8)，两个所述侧夹正立机构(8)分布在所述打磨执行机构(7)的两侧；当玻璃夹紧在两组所述侧夹正立机构(8)之间时，玻璃呈竖直夹紧状态；
所述打磨执行机构(7)包括固定在所述竖直行走机构(6)升降端的支承板(71)，所述支承板(71)的板面与所述移动平台(54)移动方向呈平行设置；所述支承板(71)上装配有张紧带辊组件，所述张紧带辊组件包括同步升降设置且均水平转动安装的张紧带辊(723)和湿带刷辊(725)，所述支承板(71)上水平转动安装有过渡带辊(73)和贴紧带辊(74)，所述张紧带辊(723)、所述过渡带辊(73)和所述贴紧带辊(74)上共同套设有打磨砂带(75)，所述打磨砂带(75)从所述张紧带辊(723)与所述湿带刷辊(725)之间呈两侧贴紧穿过，所述湿带刷辊(725)包括水平转动安装的中心辊筒(7251)和套设在所述中心辊筒(7251)上的刷套(7253)，所述中心辊筒(7251)呈单侧轴端导通的管状结构，所述中心辊筒(7251)的筒面上均匀分布有与内腔导通的出液孔，所述刷套(7253)将所有的所述出液孔全覆盖；
所述引导输送装置(03)包括水平固定在所述换位装置(02)上的输送通道(3)，所述输送通道(3)包括居中设置的避位区(31)以及分布在所述避位区(31)两侧的输送区(32)；两个所述输送区(32)上均对应装配有侧夹输送装置(4)，所述侧夹输送装置(4)包括两个竖直安装且相对设置在所述输送通道(3)的通道方向两侧的带式输送机(41)；呈对位状态时，所述避位区(31)位于两个所述打磨执行机构(7)之间；
所述侧夹正立机构(8)包括固定安装在所述移动平台(54)上的固定架(81)、水平固定在所述固定架(81)上的侧夹气缸(82)、固定连接在所述侧夹气缸(82)输出端的行程板(83)、多个水平滑动安装在所述行程板(83)上的导杆(84)、竖直固定在多个所述导杆(84)一端的辊架(85)和多个竖直转动安装在所述辊架(85)上的贴紧导辊(87)；所述侧夹气缸(82)的输出方向以及所述导杆(84)的轴向均与所述移动平台(54)移动方向平行设置；所述导杆(84)上套设有弹簧(86)，且弹簧(86)两端固定在所述行程板(83)与所述辊架(85)之间；多个所述贴紧导辊(87)沿所述引导输送装置(03)输送方向排列设置。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃制品表面处理设备，其特征在于：所述换位装置(02)包括旋转装置(1)和固定在所述旋转装置(1)旋转端的升降台(2)，所述输送通道(3)固定安装在所述升降台(2)的升降端上。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃制品表面处理设备，其特征在于：所述输送区(32)上水平转动安装有多个沿输送方向分布设置的承托辊(321)。
4.根据权利要求3所述的一种玻璃制品表面处理设备，其特征在于：所述输送区(32)的底端竖直固定有定位插杆(33)，所述工作台(01)上对应设置有可供每个所述定位插杆(33)对应插入的定位套(011)。
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