CN1153674C - 标识打印方法 - Google Patents

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Abstract

一种成型体上的标识打印方法，包括：(a)供给具有第一表面和位于第一表面内里面上的第二表面薄膜的工序；(b)将涂料粘附于薄膜第一表面上，配制在其一面上具有其耐热温度低于薄膜涂料层的、含涂料薄膜的工序；(c)将所述含涂料薄膜置于成型体表面上，使涂料层表面与成型体表面接触的工序；(d)从含涂料薄膜的第二表面侧照射能量射线，并使第一表面上涂料层中的涂料成分转印、附着于成型体表面，形成标识的工序。

Description

标识打印方法
技术领域
本发明涉及一种用激光射线、电子束及热能射线等的能量射线，在成型体上形成文字、图形等标识的标识打印方法及打印有标识的成型体。
背景技术
以往，作为用激光射线等能量射线，对树脂成型体打印标识的方法，已知有如下所述的方法：
特公昭61-11771号公报及特公昭62-59663号公报刊载了下述的所希望的文字及图形标识打印的方法，即，混合以由于激光射线及能量射线的作用而变形的填充剂和树脂，由注射成型法等形成树脂成型体，对该树脂成型体照射以如激光射线等的能量射线，使其发生局部变色，由此形成所希望的文字或图形等标识。特开昭60-4094号公报及特开平1-267092号公报刊载了下述打印文字及图形标识的方法：预先在树脂成型体表面粘附以色调不同的涂料，形成多层涂膜，藉由激光射线的照射，仅去除局部的表面层或多层的涂膜。藉此，形成所希望的标识。
现就上述以往具体的方法，参照图12及图13，加以说明。
图12为说明使树脂成型体中的填充剂变色的方法的正视图。图13为说明除去树脂成型体上的涂料涂膜的方法的部分截面正视图。
在图12中，在树脂成型体3的表面形成表面层，上述表面层含有藉由激光射线的作用而变色的涂料粉末4。
由偏光装置2控制的激光射线1照射于上述表面层，受激光射线照射的部分颜色发生变化，形成标识5。
激光射线1受到与文字或图形相对应的偏向控制的照射，由此，在树脂成型体3的表面层形成标识5。
又，在图13中，在树脂成型体6的表面上依次涂布有3种颜色的涂料，形成3层涂膜7、8及9。由偏光装置2控制的激光射线1，藉由受到与文字或图形相对应的偏向控制的照射，同时，所述能量射线也受到控制，从树脂成型体6表面的涂膜7一侧照射。根据能量射线的能量大小不同，使具有不同色彩的涂膜7、涂膜8或涂膜9受到切取，按需要，形成色彩不同的文字或图形标识。
然而，在利用激光射线使树脂成型体的填充剂变色的以往的标识打印方法中，不能在一个树脂成型体上形成具有不同色调的文字或图形标识。另一方面，在预先在树脂成型体表面形成涂膜，藉由激光射线的照射而局部去除涂膜的以往标识打印方法中，虽可用不同的色调将涂膜的层作成多层，并藉此进行多彩的标识颜色的组合，然而，其存在的问题是：涂装、干燥等的制造工序较多。
本发明提供一种在成型体上形成所希望的文字或图形等标识的标识打印方法，所述方法可廉价地形成所希望的、且其标识色彩不受限制的多彩的文字或图形等标识。
发明内容
本发明的、在成型体上形成标识的标识打印方法包括下述工序：
(a)供给具有第一表面和位于所述第一表面的内侧面上的第二表面的薄膜的工序；
(b)将混合有可剥离的、具有粘性的粘附力的粘结剂的涂料粘附于所述薄膜第一表面上，所述涂料具有低于所述薄膜的熔点；
(c)将所述含涂料薄膜置于所述成型体表面，使所述涂料层表面与所述成型体表面接触，通过可变形的弹性体将上述含涂料薄膜从上述第二表面一侧向上述成型体表面挤压，然后，所述弹性体移离所述第二表面，所述含涂料薄膜在与所述成型体表面的所述形状吻合处定位，以使所述涂料层表面与所述成型体表面形状吻合、粘合；
(d)从所述含涂料薄膜的所述第二表面一侧照射能量射线，且，使含于置于照射部分的第一表面上的前述涂料层中的所述涂料成份转印、粘附于所述成型体表面，形成标识的工序。
本发明的打印有标识的成型体系以上述方法制得的成型体。
特别理想的是，所述成型体系由含树脂材料成形的树脂成型体。
特别理想的是，所述成型体具有至少一个选自(i)曲面、(ii)凹面、(iii)凸面、(iv)凹凸面、及(v)平面的一个表面。
特别理想的是，所述成型体具有其表面粗糙度大于前述薄膜第一表面粗糙度的表面。
特别理想的是，所述能量射线的照射位置受偏向装置的控制。
特别理想的是，所述能量射线可不影响前述薄膜地，透过所述薄膜照射至所述涂料层上。
特别理想的是，所述能量射线为激光射线。
特别理想的是，所述涂料成份具有所希望的色彩，所述标识具有所希望的色彩。
特别理想的是，所述涂料成份含有染料及颜料中的至少一种。
特别理想的是，所述涂料成份可藉由能量射线的照射熔融，所述能量射线照射前述含有涂料的薄膜时，所述涂料成份熔融，并粘附于所述成型体表面。
特别理想的是，所述涂料成份可藉由前述能量射线的照射而升华，所述能量射线照射前述含有涂料薄膜时，所述涂料成份升华，粘附于所述成型体表面。
根据上述结构，可以在成型体上形成具有所希望色彩的标识。再有，根据上述构成，可容易、廉价地形成标识；形成耐磨性能优异的标识。另外，根据上述构成，可以在形状复杂的成型体表面容易地形成具有优异精度的标识。
附图简单说明
图1为说明对本发明第一实施例的成型体打印标识的打印方法的正视图。
图2所示为第一实施例中打印状态的斜视图。
图3所示为第一实施例中打印终了状态的斜视图。
图4所示为第一实施例中打印终了状态的剖视图。
图5所示为在较宽的成型体表面上薄膜发生翘曲时的状态斜视图。
图6为第一实施例中，将薄膜密合于较宽成型体表面上的粘合方法的斜视图。
图7所示为第一实施例中，将薄膜密合于具有凸圆形表面的成型体上的粘合方法的正视图。
图8所示为第一实施例中，将薄膜密合于具有凸状表面的成型体上的粘合方法的剖视图。
图9所示为第一实施例中，将薄膜密合于具有凹状表面的成型体上的粘合方法的剖视图。
图10为说明第二实施例中的标识打印方法的主要部分的剖视图。
图11所示为作为使用于以本发明的标识打印方法制造的信息处理电子仪器等仪器上的输入装置的、键盘部分的主要部分斜视图。
图12为说明以往的树脂成型体的标识打印方法的正视图。
图13为说明其它以往的树脂成型体的标识打印方法的主要部分正视剖视图。
符号的说明
图中，11、21、31、41、51、61：成型体；
12、22、23、32、45、52、62：薄膜；
12、24、33、44、53：涂料；
14：激光射线；
15：偏向装置；
16：激光射线装置；
17、42：支座；
18、72：标识；
43：贯通细孔；
54：弹性体；
63：染料；
64：YAG激光射线；
71：键盖。
具体实施方式
本发明的一个实施例的标识打印方法包括：
供给具有在其一面的第一表面之上设置有涂料的耐热树脂制薄膜的工序；和，将含有涂料的一面粘合于被复印物成型体表面上的工序；用偏向装置，将可控制照射位置的能量射线照射于不具有涂料的薄膜内侧面的第二面上的工序；从薄膜面，将仅位于照射部位的涂料转印至成型体表面上，并使其粘附、固定的工序。
根据上述方法，可藉由改变预先粘附以涂料的耐热树脂制薄膜而改变标识的色彩，而与作为被复印物的成型体无关。其结果，可以容易、廉价地制得具有所希望的各种色调的带标识成型体。
在上述结构中，较好的标记打印方法是：涂料使用升华性染料，藉由能量射线的照射使染料气化，使气化的染料从成型体表面浸渗。由此方法得到浸渗于成型体表面层的标识。其结果，可以形成具有优异耐磨性的标识。
在上述结构中，以使用透明或半透明的耐热树脂制薄膜，并照射以短波长的YAG激光射线的标识打印方法为宜。所谓YAG激光射线是指，从使用yttrium alumminumgarnet材料的装置发出的光线。由于YAG激光射线的波长较短，光线易完全透过薄膜，使能量集中于成型体表面。从而，可使其表面层组织活性化，使熔融的涂料粘附、固定或气化染料的浸透容易进行。其结果，可以形成其色彩更加鲜明、具有优异的耐磨性的标识。
在上述结构中，薄膜厚度以约10μm～约200μm为宜。藉此，由于薄膜具有适当的强度，所以，可在机器上方便地处理、加工薄膜。另外，能量射线的透过性能优异。其结果，可以容易地熔融及转印粘附于薄膜上的涂料，或容易地进行涂料的气化。
在上述结构中，薄膜具有所定的厚度和所定的弯曲硬度。
保持薄膜二侧的状态，使其粘附有涂料的第一面呈凹向外侧的U字状松弛，同时，挤压粘附涂料的第一面，使其沿成型体的表面密合。在此状态下，从薄膜内侧面照射能量射线。藉由该方法，使用简单的打印设备，即可使薄膜密合于成型本上，得到所希望的标识。
在上述结构中，如施以打印的成型体表面具有凸状部，则保持将粘附涂料的第一面被覆于成型体凸状部的状态，同时使薄膜呈从二侧拉紧状在使薄膜密合于施以打印处理的凸状部的状态下，照射能量射线。藉由该方法，可使薄膜确切地密合于其外形成凸状的成型体上。其结果，可将所希望的标识附着于适当的位置。
在上述结构中，如施以打印的成型体表面具有凸状部，则保持将粘附涂料的第一面被覆于成型体的凸状部的状态，同时在成型体的周围作真空抽吸，使薄膜密合于施以打印处理的凸状部的状态下，照射激光射线或能量射线。
在上述结构中，涂料为混合有具可剥离粘性粘着力的粘结剂的涂料。
使用具有与打印有标识的成型体表面形状相对应的弹性体，挤压其一面粘附涂料的薄膜。由此，可在将薄膜密合于成型体表面的状态下，照射能量射线。由该方法，可将粘附有具有粘性粘着力的涂料一侧的薄膜面，粘附、保持在施以打印标识的成型体表面。
为此，可以使薄膜适当密合于具有如平板状、凸起状及凹状等各种形状的成型体表面。其结果，在形成所希望的标识之后，容易剥离去除薄膜。
使用上述标识打印方法，可以制得形成有各种标识的带标识成型体。另外，可以得到具有各种色调、所希望的文字、图形等、耐磨性优异的标识的成型体。
成型体以热塑性树脂为宜。此时，成型体材料的选用范围较大。由此，容易得到对应于各种色调、形状、文字、图形的成型体。成型体自身用于作为信息处理电子仪器输入装置上的键盘上的键盖。根据此构成，以同样形状、但具有不同标识的键盖及附有多色调标识的一个键盖具有高品位及耐磨性。
作为可用于成型体的材料，可以使用包括热塑性树脂、热固性树脂、填充材料等复合树脂在内的树脂，及陶瓷材料、金属材料等。
特别是，作为成型体理想的材料是树脂，此时，上述使用效果更佳。
在上述结构中，作为能量射线可以使用激光射线、电子束、电子射线、热能射线等具有高能量的能量射线。
以下，参照附图，就本发明实施例的标识打印方法及打印有标识的成型体作一说明。
实施例1
图1为说明对本发明第一实施例中的树脂成型体打印标识方法的正视图。
图2所示为实施打印标识时的状态斜视图。
图3所示为打印标识终了时的状态斜视图。
图4所示为实施打印终了、涂料被转印时的状态剖视图。
在图1、图2、图3及图4中，标识打印装置包括激光射线发生装置16、偏向控制激光射线的偏向装置15、由偏向装置15控制的激光射线14、定位并支承树脂成型体11的支座17、粘附于聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制薄膜12一面上的涂料13。
本实施例中的树脂成型体11的上表面具有平面形状。
PET薄膜12由热塑性的耐热性树脂制成。
PET薄膜12为无色透明。
薄膜12的厚度以约10μm～约200μm为宜。具有该厚度的PET薄膜强度适中，在使用标识打印装置打印标识之时，其操作方便。再有，该厚度的PET薄膜具有对激光射线的优异的透射性。
如薄膜12的厚度不到10μm，则薄膜有破裂的危险。如薄膜12的厚度超过200μm，则薄膜12与成型体的粘合性能差。
再有，PET薄膜具有较之树脂成型体11表面更为细小的表面粗糙度，其表面更为光滑。即，树脂成型体11具有可使熔融或升华的涂料便于粘附其上的表面粗糙精度。
偏向装置15藉由numeral control(以下，简称为NC)数据对激光射线作偏向控制。
下面，就用如上所述的标识打印装置打印标识的顺序作一说明。
首先，将树脂成型体11置于偏向装置15的下方一定位置处，定位。其次，准备具有涂料13粘附面的薄膜。将与树脂成型体11上表面保持平行的薄膜12粘附有涂料13的一面，从树脂成型体11的上方，向着树脂成型体中11的上表面挤压，使其粘合其上。
其后，通过偏向装置15，使从激光射线源16发出的激光射线14以所定的强度，照射于薄膜12与涂料13粘附面相反的第二面上。激光射线14作用于薄膜12及其下涂料13、及再其下的树脂成型体11上，使其局部产生发热。涂料13因发热而熔融，附着于其表面粗糙度大于薄膜12的树脂成型体11的表面。
这里，激光射线14的照射位置系跟踪NC数据，由偏向装置15移动。由于激光射线的照射而局部发热、熔融部分的涂料在自然冷却后，固着于树脂成型体11表面。激光射线14移动的其它部分涂料受热后也发生同样的变化。
连续地进行这些动作，则如图3及图4所示，涂料13从薄膜12转印至树脂成型体11的表面。由此方法，在树脂成型体11的表面形成所希望的文字及图形标识18。
如上所述，根据本实施方式，可以容易地将粘附于薄膜上的涂料转印至树脂成型体表面。另外，也可以按需要，顺序使用其一面粘附有不同色彩的涂料的多块薄膜。
由上述方法，可以在各个树脂成型体的表面形成色调互异的标识，还可以低成本地，在一个树脂成型体表面形成多个色调互异的标识。
上述实施例是就薄膜12与树脂成型体11表面保持平行的方法作了说明，但，也可以采用如图5至图9所示的方法。
如图5所示，在树脂成型体21打印标识的表面较大的场合，使用上述标识打印方法，使薄膜22与树脂成型体21的表面保持平行时，在树脂成型体21表面上产生翘曲，薄膜22与树脂成型体21的密合性能受损。
为防止出现上述情况，可以采用如图6所示的标识打印方法。在图6中，使用了厚约75μm的薄膜23。
在树脂成型体21的上方位置处，将薄膜23保持于其涂料24的附着面向外侧作U字状翘曲的状态，只在树脂成型体21的须形成标识的部位挤压薄膜23。
弯曲成U字状的薄膜23在保持其U字状的同时，与成型体21的表面接触，使涂料23的面较好地密合于成型体21表面。
又，在图7中，打印标识的树脂成型体31的表面呈凸圆形。此时，薄膜32附着涂料33的一面与树脂成型体31接触使其被覆，保持该状态，同时适当用力，将薄膜32从二侧张紧，使薄膜32确切地密合于圆形的树脂成型体31表面。
在图8中，树脂成型体41表面形状呈凸状。定位、固定树脂成型体41的支座42具有多个细小的通孔43。载持于支座42上的树脂成型体41上，如接触涂料涂覆面样使薄膜45被覆。被覆的薄膜45通过树脂成型体41外周的细通孔43，作真空抽吸。在此状态下，照射激光射线14。由此，可以使薄膜45密合于其表面形状为凸起状的树脂成型体41上。
此时，推荐使用厚度约10μm～约25μm的薄膜。如薄膜厚度不到10μm，则薄膜有破裂的危险。如薄膜厚度超过25μm，则薄膜与成型体的密合性能可能低下。
图9中，树脂成型体51的表面呈凹状。此时，附着于薄膜52的涂料53含有作为粘结剂的丙烯酸系树脂，该粘结剂具有可剥离粘性的粘结力。在树脂成型体51的凹状表面上，使薄膜52粘附涂料53的一面与其正对，然后，使用其形状与薄膜52反侧的第二个面的凹状相对应的弹性体54，挤压该弹性体，使薄膜52和涂料53粘着并保持于树脂成型体51的凹状面。藉此方法，可以使涂料53的一面确切地密合于树脂成型体51的表面，在打印标识终了之后，可方便地剥去薄膜52。
根据如图6至图9所示的标识打印方法，可以在树脂成型体表面呈球状、凸起状、凹状等复杂形状及具有显著大面积的形状的场合，将设置于薄膜一面上的涂料表面确切地密合于成型体表面。
藉由激光射线的照射，可以优异的精度将熔融的涂料转印、附着于树脂成型体表面。
本实施例中使用了激光射线。但，并不限于此，也可以使用可熔融涂料的、其它如电子束、电子射线、热能射线等具有高能量的能量射线。
实施例2
图10为说明本发明的第二实施例的标识打印方法的主要部分剖视图。在图10中，在热塑性耐热性树脂PET制的无色透明薄膜61的一面上涂布有升华性涂料63。
作为能量射线使用可获得其波长较短的激光射线的YAG激光射线64。
YAG激光射线指，从使用yttrium aluminum garnet材料的装置发生的射线。其它的方法与实施例1的方法相同。
在图10中，由偏向装置15控制的YAG激光射线64完全透过薄膜62后，集中照射于染料63及其下的树脂成型体61的表面层。此时，升华性染料63气化，使树脂成型体61表面层的组织活化，气化了的染料63容易渗透成型体的表面层。由此，染料63附着于成型体61，在成型体61表面形成标识。
藉此方法，因为可使气化了的染料63浸渗树脂成型体61活性化的表面层，形成标识，故形成的标识具有优异的耐磨性。
又，在本实施例中，树脂成型体61为平面状。但，并不限于此，树脂成型体61也可以具有如图6～图9所示的复杂形状。这时，可获得与实施例1同样的密合性能，得到与实施例1的同样的效果。
实施列3
图11显示了使用本发明的标识打印方法，形成标识的树脂成型体的实施例。图11为应用于信息处理电子仪器等上输入装置的键盘的部分斜视图。在图11中，在操作部分的多个树脂制成型体键盖71的表面上形成标识72。
键盖71由成形加工性优异的热塑性树脂构成，其操作表面附有标识72。
标识72系使用多个其一面涂布有各自不同色调的升华性染料的薄膜，按如同实施例2的方法，照射YAG激光射线的方法而形成。
不同色调的染料气化后标识，渗透键盖71表面层，在键盖71的表面形成多个鲜明、高品位的文字及图形72。该标识72耐磨性优异。
又，在上述实施例中，使用无色透明的薄膜进行说明，但，并不限于此，相对应于激光射线的种类或附着的涂料的色调，也可使用有色半透明的薄膜。
如上所述，根据本发明，藉由NC数据的偏向控制，可以在成型体表面上形成所希望的文字及图形标识。也可形成具有各种颜色的标识。所述标识可廉价地在成型体上形成，并具有优异的耐磨性。而且可在复杂形状的成型体表面形成具有优异精度的标识。

Claims (24)

1.一种在成型体上形成标识的标识打印方法，其特征在于，所述方法包括下述工序：
(a)供给具有第一表面和位于所述第一表面的内侧面上的第二表面的薄膜；
(b)将混合有可剥离的、具有粘性的粘附力的粘结剂的涂料粘附于所述薄膜第一表面上，所述涂料具有低于所述薄膜的熔点；
(c)将所述含涂料薄膜置于所述成型体表面，使所述涂料层表面与所述成型体表面接触，通过可变形的弹性体将上述含涂料薄膜从上述第二表面一侧向上述成型体表面挤压，然后，所述弹性体移离所述第二表面，所述含涂料薄膜在与所述成型体表面的所述形状吻合处定位，以使所述涂料层表面与所述成型体表面形状吻合、粘合；
(d)从所述含涂料薄膜的所述第二表面一侧照射能量射线，且，使含于置于照射部分的第一表面上的前述涂料层中的所述涂料成份转印、粘附于所述成型体表面，形成标识。
2.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述成型体系由含树脂材料成形的树脂成型体。
3.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述成型体系由含热塑性树脂材料成形的树脂成型体。
4.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述能量射线由偏向装置控制其照射位置。
5.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述成型体具有至少一个选自(i)曲面、(ii)凹面、(iii)凸面、及(iv)凹凸面的一个表面；
在上述步骤(c)中，所述含涂料薄膜密合于上述表面。
6.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述成型体具有平面状表面；
在上述步骤(c)中，所述含涂料薄膜密合于所述表面。
7.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述成型体具有其表面粗糙度大于前述薄膜第一表面粗糙度的表面；
所述涂料成份转印至上述成型体的具有所述表面粗糙度的表面上。
8.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述能量射线可不影响前述薄膜地，透过所述薄膜照射至所述涂料层上。
9.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述能量射线为激光射线。
10.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述涂料成份具有所希望的色彩，所述标识具有所希望的色彩。
11.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述涂料成份含有染料及颜料中的至少一种。
12.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述涂料成份可藉由能量射线的照射熔融，所述能量射线照射前述含有涂料的薄膜时，所述涂料成份熔融，并粘附于所述成型体表面。
13.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述涂料成份可藉由能量射线的照射熔融；
所述成型体为由含树脂材料成形的树脂成型体；
所述能量射线照射前述含涂料薄膜时，形成所述树脂成型体表面活性化的表面层，同时所述涂料成份熔融；
熔融的所述涂料成份渗透所述表面层，形成标识。
14.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述涂料成份可藉由前述能量射线的照射而升华，并粘附于所述成型体表面。
15.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，
所述涂料成份可藉由前述能量射线的照射而升华；
所述成型体为由含树脂材料成形的树脂成型体；
所述能量射线照射前述含涂料薄膜时，所述树脂成型体表面形成活性化的表面层，同时所述涂料成份升华；
升华的所述涂料成份渗透所述表面层，形成标识。
16.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述能量射线为从使用yttrium alumminum garnet材料的装置发出的射线。
17.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述薄膜具有透明或半透明中的至少一种性质。
18.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述薄膜在照射上述能量射线时也具有保持热学物性的性质。
19.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，所述薄膜具有约10μm～约200μm的厚度。
20.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，在所工序(a)中，供给多种薄膜，在所述工序(b)中，供给多种涂料，所述涂料为具有各个含有不同色彩的涂料，所述多种涂料之一种附着于所述多种涂料薄膜之一的第1表面上，所述多种涂料之另一种附着于所述多种涂料薄膜之另一的第1表面上，藉由使用分别附着于所述各个多种涂料薄膜的各个所述多种涂料，在所述成型体表面，形成具有多种色彩的标识。
21.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，
在所述(c)的工序中，使上述含涂料薄膜变形为U字状，使所述涂料层位于其外侧；
设置所述含涂料薄膜，使所述U字状的下侧表面与成型体表面接触；
在所述(d)的工序中，使所述能量射线从上述U字状含涂料薄膜的凹部表面侧照射。
22.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，
所述成型体具有凸状表面；
在所述(c)的工序中，从二侧方向张紧所述含涂料薄膜，使其变形，并与所述凸状表面形状吻合、接触；
在所述(d)的工序中，使所述能量射线从上述U字状含涂料薄膜的第二表面侧照射。
23.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，
所述成型体具有凸状表面；
在所述(c)的工序中，真空抽吸所述含涂料薄膜，使其变形，并与所述凸状表面形状吻合、接触；
在所述(d)的工序中，使所述能量射线从上述U字状含涂料薄膜的第二表面侧照射。
24.如权利要求1所述的标识打印方法，其特征在于，
所述涂料层具有可剥离的粘结力；
在所述(c)的工序中，通过可变形的弹性体将上述含涂料薄膜从上述第二表面一侧向上述成型体表面挤压，然后，所述弹性体移离所述第二表面，所述含涂料薄膜在与所述成型体表面的所述形状吻合处定位，以使所述涂料层表面与所述成型体表面形状吻合、粘合；
在所述(d)的工序中，使所述能量射线从上述含涂料薄膜的第二表面侧照射。
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