CN115074532A - 一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法，包括以下步骤：将废渣与水混合，调浆浆化，浆化后经过压滤设备进行压滤，得到成滤渣料；将滤渣料经过烘干设备烘干得到烘干料，将烘干料放入破碎设备破碎，得到破碎料，将破碎料、水和碱性试剂加入调浆槽，得到调浆液，将调浆液加入高压氧浸设备内，加热加压进行反应，得到反应后物料，将反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相；向液相加入还原剂，产生沉淀，加水调浆后进行重选，得到铬的氢氧化物产品；重选后的剩余液相进行离子交换，得到钨产品；前述分离得到固相与氧化剂、酸性试剂混合，得到铜盐、镍盐。该方法可以回收低品位废渣中铬钨铜镍4种有价值元素，具有较好的性价比。
Description
技术领域
本发明涉及残渣及尾矿重金属的回收领域，尤其是一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法。
背景技术
冶炼行业对矿石进行加工，提取目标后剩下的固体物质统称为残渣，根据加工方法的不同和矿石的差异，残渣中含有的有价值元素种类和含量不同，以钨冶炼为例，通常钨矿经火法冶炼后，残渣中含有铜、镍、铬、钨、钼等多种有价值元素，由于含量较低，现有的回收方法成本较高，造成回收的性价比较低，残渣往往堆放、丢弃成为冶炼厂的固体垃圾。
另一方面，尾矿是选矿中分选作业的产物中，有用目标组分含量较低而无法用于生产的部分，由于其含量低，回收难度大，一般随同工业垃圾一起丢弃，尾矿中残留的有价值元素无法得到富集回收。
铜镍在自然资源中存量有限，不论是冶炼废渣，还是尾矿中，由于环保问题和设备造价高昂、药剂使用量大等原因，现有的铜镍回收技术无法实现从渣中高效回收铜元素和镍元素。
专利申请CN103103358A公开了一种利用APT废渣回收金属的方法，其步骤如下：a.废渣磨粉：把仲钨酸铵生产过程中产生的含有铜、钨和钼的废渣磨细至-325目≥90％；b.碱浸回收铜；c.氧化除杂；d.酸分解回收钨；e.氨浸回收钼；f.制取APT和仲钼酸铵：将步骤d和步骤e获得的钨酸和钼酸铵，再经过后续传统的工序来制取得到APT和仲钼酸铵。上述方案中通过碱浸回收铜，需要消耗大量的碱液，且铜回收过程中钨元素也存在体系中，会带来一定程度的钨损。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有的废渣中铬钨铜镍回收存在的困难，提供一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法。
本发明中，所述废渣经高压氧浸处理得到钨酸钠溶液和残渣，溶液经除杂得到纯的钨酸盐溶液，残渣经重选得到混合料。由于废渣中含有钴，从废渣中直接回收钨，钨的回收率不高，原因是钴会对钨的提取形成干扰，本发明采用高压氧浸的方法，使得钨的回收率在95％以上。
本发明中，从废渣中分离铬，容易造成钨损，本发明采用还原剂，控制工艺条件，包括还原剂，以及加水调浆，加水的比例为固液质量比为1:3-10，得到的浆料进行重选，使得钨元素和铬元素分别进入液相和固相，从而避免回收铬时夹带钨。进一步的，在分离铬的氢氧化物之后，再利用离子交换方法回收钨，保证钨的高回收率。
针对铜元素、镍元素存在与铬存在交叉影响的问题，本发明将铜镍作为一组对象，将铬单独作为一个回收对象，采用不同的回收路径进行处理，经过高压氧浸之后，铬主要进入液相中，对铬采用还原思路，将铬元素还原后形成铬的氢氧化物；而铜、镍则主要在固相中，这样就实现了铜元素、镍元素与铬的分离，对固相中的铜镍采用氧化思路，使得铜、镍在氧化剂和酸性试剂的作用下形成铜盐、镍盐，从而实现铜、镍、铬的同步回收，也避免了对钨回收路线的干扰。
具体方案如下：
一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法，包括以下步骤：
步骤一：将废渣与水混合，调浆浆化，浆化后经过压滤设备进行压滤，得到成滤渣料；
步骤二：将步骤一得到的所述滤渣料经过烘干设备烘干，祛除油分和水分，得到烘干料；
步骤三：将步骤二得到的所述烘干料放入破碎设备破碎，得到破碎料；
步骤四：将步骤三得到的所述破碎料、水和碱性试剂加入调浆槽，得到调浆液；
步骤五：将步骤四得到的所述调浆液加入高压氧浸设备内，加热加压进行反应，得到反应后物料；
步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相；
步骤七：向步骤六得到的所述液相加入还原剂，产生沉淀，加水调浆后进行重选，得到铬的氢氧化物产品；重选后的剩余液相进行下步；
步骤八：将步骤七所述剩余液相进行离子交换，得到钨产品；
步骤九：将步骤六得到的所述固相与氧化剂、酸性试剂混合，得到铜盐、镍盐。
进一步的，所述废渣为钨冶炼废渣或者有价金属尾矿，其中氧化钨的质量含量为2-10％，氧化钴的质量含量为2-10％，氧化铬的质量含量为2-10％，氧化铜的质量含量为0.5-10％，氧化镍的质量含量为0.5-10％。
进一步的，步骤一中水的加量为：所述废渣与水的质量比为1:1-5；
任选的，步骤二中所述烘干的温度为200-400℃，时间为2-24h。
进一步的，步骤三中所述破碎的粒度为50-70目；
任选的，步骤四中所述破碎料、水和碱性试剂的质量比为100:(1-5)：(300-400)；优选地，所述碱性试剂为固体碱和/或液体碱。
进一步的，步骤五中加热加压进行反应，加热的温度为150-200℃，压力为1.0-10MPa，反应时间为10-20h；
任选的，步骤七中所述加水调浆，加水的比例为固液质量比为1:3-10，之后进行重选。
进一步的，所述重选采用高精重选设备重选，所述高精重选设备在转速3500r/min以上的离心条件下，对铬的氢氧化物进行分离。
进一步的，步骤七中所述还原剂为硫化钠、硫氢化钠、或者二氧化硫，用量为铬完全反应所需还原剂的理论量的4-10倍，铬的回收率大于等于95％。
进一步的，步骤八中所述离子交换回收钨，是利用树脂吸附所述液相，所述液相含有钨酸盐，钨元素被树脂吸附上柱，之后使用解析剂将钨元素置换下柱，得到钨酸铵溶液，钨的回收率大于等于95％。
进一步的，步骤九中所述氧化剂为双氧水、次氯酸、氯酸钠或次氯酸钠的至少一种，所述酸性试剂为硫酸、盐酸或磷酸的至少一种。
进一步的，步骤九中所述氧化剂和所述酸性试剂的摩尔比为1-2:1，所述氧化剂和所述酸性试剂的用量为铜镍完全反应理论值的1-3倍，铜的回收率大于等于97％，镍的回收率大于等于96％。
有益效果：本发明从废渣中回收铬钨铜镍，可以实现废弃物回收再利用，该工艺采用高压氧浸反应设备，使得有价值元素可以充分反应，为后续分离、富集奠定基础。
进一步地，本发明利用重选设备进行铬的回收，具有较好的铬回收率，且回收铬之后的剩余液进行钨回收较为方便，钨的回收率高。
最后，本发明对铜、镍和铬采用不同的回收路径，不仅保证了三者的回收率，而且避开了对钨回收的干扰，对不可再生资源的回收利用，具有很大的环保意义和经济价值。
具体实施方式
下面给出本发明中使用的部分术语的定义，其他未述及的术语具有本领域所公知的定义和含义：
废渣：所述废渣为钨冶炼废渣或者有价金属尾矿，其中钨冶炼废渣可以是湿法或者火法冶金过程中产生的含钨含钴渣料，例如可以是使用硝石熔炼工艺得到的钨钴渣，使用氧化熔炼工艺得到的钨钴渣，使用碳酸钠焙烧工艺得到的钨钴渣，使用氧化焙烧碱浸工艺得到的钨钴渣，以及其他工艺得到的含钨的残渣。有价金属尾矿可以是对含铜矿石、含钨矿石、含镍矿石进行浮选后的尾矿。在具体的实施例中，本发明中废渣中氧化钨的质量含量为2-10％，氧化钴的质量含量为2-10％，氧化铬的质量含量为2-10％，氧化铜的质量含量为0.5-10％，氧化镍的质量含量为0.5-10％。优选地，氧化钨的质量含量为2-5％，氧化钴的质量含量为2-5％，氧化铬的质量含量为2-5％，氧化铜的质量含量为0.5-5％，氧化镍的质量含量为0.5-5％。
本发明中，步骤四利用碱性试剂实现钨的转型，从而实现回收钨的目的，转型后的钨在高压氧浸设备进行反应时，可以大量溶出，进入液相，以达到钨的高效回收。
本发明中，步骤五通过高压氧浸反应，使绝大多数钨进入液相，以达到钨的高效回收。为了保证高压氧浸反应的效果，在步骤一到步骤三，对废渣进行调浆后干燥、破碎，可以调整不同批次原料之间的差异性，使得物料更加均匀，在进行步骤四的调浆后得到的调浆料均一度高，为高压氧浸的高效分离提取奠定基础。同时在步骤五中，废渣中的铬元素进入液相，而铜镍则主要留存在固相中。
本发明中，步骤七中利用还原剂，使得铬形成沉淀，采用重选操作，使得铬的氢氧化物在高速离心下被分离出来，降低钨损。
本发明中，步骤九采用氧化剂和酸性试剂，使得固相中的铜元素、镍元素形成盐而被回收在氧化剂和酸性试剂的配合下，铜元素、镍元素的提取效率较高。
优选地，步骤九中所述氧化剂和所述酸性试剂的摩尔比为1-2:1，所述氧化剂和所述酸性试剂的用量为铜镍完全反应理论值的1-3倍，其中，酸性试剂和氧化剂的理论值计算根据化学反应方程式进行，以硫酸为酸性试剂，氧气为氧化剂为例，则化学反应方程式如下：
2Cu+2H2SO4+O2＝2CuSO4+H2O
2Ni+2H2SO4+O2＝2NiSO4+H2O
下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。在下面的实施例中，如未明确说明，“％”均指重量百分比。
实施例采用的废渣的主要成分如下表所示：
表1废渣主要成分及含量表(质量百分比)
实施例1
一种废渣的回收方法，包括以下步骤：
步骤一：取废渣500g，加水500g调浆浆化，浆化后的物料经过压滤设备进行压滤成滤渣形态料；步骤二：将步骤一得到的滤渣料经过烘干设备置于300℃下烘干24h，祛除含钨废料里面的油分和水分，得到烘干料；步骤三：将步骤二得到的烘干料放入破碎设备破碎，粒度为60目，得到破碎料；步骤四：将步骤三得到的破碎料、水和固体碱按一定比例加入调浆槽，得到调浆液，其中破碎料、固体碱、水的质量比为100:2：300；固体碱为片碱步骤五：将步骤四得到的调浆液进到高压氧浸设备内，加热至180℃，氧气压力2MPa，反应16h，搅拌转速600r/分钟，反应完成后得到反应后物料；步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相。
步骤七：将步骤六所得的液相加入摩尔的量理论值5倍的硫化钠，加水调浆，加水比例为固液比1:3，然后进行重选，采用高精重选设备，铬以存在于固相中，得到铬的氢氧化物产品，铬的回收率为95％。重选后的剩余液相进行下步。
步骤八：采用离子交换法回收剩余液相中的钨，具体方式为：利用201*7树脂吸附钨酸钠溶液中的钨，将钨吸附上柱，之后使用解析剂将钨置换下柱，得到钨酸铵溶液。经测试，钨的回收率为98.5％。
步骤九：收集步骤六得到的固相，加入理论值1.5倍的硫酸和理论值2倍的双氧水，得到铜、镍的盐产品，铜的回收率为97.83％，镍的回收率为98.59％。
实施例2
一种废渣的回收方法，包括以下步骤：
步骤一：取废渣500g，加水1000g调浆浆化，浆化后的物料经过压滤设备进行压滤成滤渣形态料；步骤二：将步骤一得到的滤渣料经过烘干设备置于400℃下烘干16h，祛除含钨废料里面的油分和水分，得到烘干料；步骤三：将步骤二得到的烘干料放入破碎设备破碎，粒度为100目，得到破碎料；步骤四：将步骤三得到的破碎料、水和固体碱，固体碱为片碱，按一定比例加入调浆槽，得到调浆液，其中破碎料、固体碱、水的质量比为100:3：400；步骤五：将步骤四得到的调浆液进到高压氧浸设备内，在一定条件下反应，得到反应后物料，加热至160℃，氧气压力1.2MPa，反应12h，转速650r/分钟，反应完成后得到反应后物料；步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相。
步骤七：将步骤六所得的液相加入摩尔的量理论值5倍的硫化钠，加水调浆，加水比例为固液比1:5，然后进行重选，采用高精重选设备，铬以存在于固相中，得到铬的氢氧化物产品，铬的回收率为95.35％。重选后的剩余液相进行下步。
步骤八：采用离子交换法回收剩余液相中的钨，具体方式为：利用201*7树脂吸附钨酸钠溶液中的钨，将钨吸附上柱，之后使用解析剂将钨置换下柱，得到钨酸铵溶液。经测试，钨的回收率为98.75％。
步骤九：收集步骤六得到的固相，加入理论值1.6倍的盐酸和理论值2.5倍的氯酸钠，得到铜、镍的盐产品，铜的回收率为97.28％，镍的回收率为98.32％。
实施例3
一种废渣的回收方法，包括以下步骤：
步骤一：取废渣500g，加水1200g调浆浆化，浆化后的物料经过压滤设备进行压滤成滤渣形态料；步骤二：将步骤一得到的滤渣料经过烘干设备置于350℃下烘干8h，祛除含钨废料里面的油分和水分，得到烘干料；步骤三：将步骤二得到的烘干料放入破碎设备破碎，粒度为120目，得到破碎料；步骤四：将步骤三得到的破碎料、水和固体碱，固体碱为片碱，按一定比例加入调浆槽，得到调浆液，其中破碎料、固体碱、水的质量比为100:2：300；步骤五：将步骤四得到的调浆液进到高压氧浸设备内，在一定条件下反应，得到反应后物料，加热至160℃，氧气压力1.5MPa，反应16h，转速600r/分钟，反应完成后得到反应后物料；步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相。
步骤七：将步骤六所得的液相加入摩尔的量理论值5倍的硫化钠，加水调浆，加水比例为固液比1:10，然后进行重选，采用高精重选设备，铬以存在于固相中，得到铬的氢氧化物产品，铬的回收率为93.25％。重选后的剩余液相进行下步。
步骤八：采用离子交换法回收剩余液相中的钨，具体方式为：利用201*7树脂吸附钨酸钠溶液中的钨，将钨吸附上柱，之后使用解析剂将钨置换下柱，得到钨酸铵溶液。经测试，钨的回收率为96.58％。
步骤九：收集步骤六得到的固相，加入理论值1.7倍的磷酸和理论值3倍的次氯酸，得到铜、镍的盐产品，铜的回收率为97.35％，镍的回收率为96.85％。
实施例4
一种废渣的回收方法，包括以下步骤：
步骤一：取废渣500g，加水2500g调浆浆化，浆化后的物料经过压滤设备进行压滤成滤渣形态料；步骤二：将步骤一得到的滤渣料经过烘干设备置于200℃下烘干12h，祛除含钨废料里面的油分和水分，得到烘干料；步骤三：将步骤二得到的烘干料放入破碎设备破碎，粒度为70目，得到破碎料；步骤四：将步骤三得到的破碎料、水和固体碱按一定比例加入调浆槽，得到调浆液，其中破碎料、固体碱、水的质量比为100:3：300；固体碱为氢氧化钠。步骤五：将步骤四得到的调浆液进到高压氧浸设备内，在一定条件下反应，得到反应后物料，加热至150℃，氧气压力8MPa，反应16h，搅拌转速500r/分钟，反应完成后得到反应后物料；步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相。
步骤七：将步骤六所得的液相加入摩尔的量理论值5倍的硫化钠，加水调浆，加水比例为固液比1:10，然后进行重选，采用高精重选设备，铬以存在于固相中，得到铬的氢氧化物产品。重选后的剩余液相进行下步。
步骤八：采用离子交换法回收剩余液相中的钨，具体方式为：利用201*7树脂吸附钨酸钠溶液中的钨，将钨吸附上柱，之后使用解析剂将钨置换下柱，得到钨酸铵溶液。
步骤九：收集步骤六得到的固相，加入理论值1倍的硫酸和理论值2倍的氯酸钠，得到铜、镍的盐产品。
实施例5
一种废渣的回收方法，包括以下步骤：
步骤一：取废渣500g，加水1500g调浆浆化，浆化后的物料经过压滤设备进行压滤成滤渣形态料；步骤二：将步骤一得到的滤渣料经过烘干设备置于350℃下烘干10h，祛除含钨废料里面的油分和水分，得到烘干料；步骤三：将步骤二得到的烘干料放入破碎设备破碎，粒度为50目，得到破碎料；步骤四：将步骤三得到的破碎料、水和固体碱按一定比例加入调浆槽，得到调浆液，其中破碎料、固体碱、水的质量比为100:4：400；固体碱为片碱。步骤五：将步骤四得到的调浆液进到高压氧浸设备内，在一定条件下反应，得到反应后物料，加热至200℃，氧气压力2MPa，反应10h，搅拌转速600r/分钟，反应完成后得到反应后物料；步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相。
步骤七：将步骤六所得的液相加入摩尔的量理论值3倍的硫化钠，加水调浆，加水比例为固液比1:5，然后进行重选，采用高精重选设备，铬以存在于固相中，得到铬的氢氧化物产品。重选后的剩余液相进行下步。
步骤八：采用离子交换法回收剩余液相中的钨，具体方式为：利用201*7树脂吸附钨酸钠溶液中的钨，将钨吸附上柱，之后使用解析剂将钨置换下柱，得到钨酸铵溶液。
步骤九：收集步骤六得到的固相，加入理论值1倍的磷酸和理论值2倍的次氯酸钠，得到铜、镍的盐产品。
实施例6
一种废渣的回收方法，包括以下步骤：
步骤一：取废渣500g，加水1000g调浆浆化，浆化后的物料经过压滤设备进行压滤成滤渣形态料；步骤二：将步骤一得到的滤渣料经过烘干设备置于400℃下烘干5h，祛除含钨废料里面的油分和水分，得到烘干料；步骤三：将步骤二得到的烘干料放入破碎设备破碎，粒度为60目，得到破碎料；步骤四：将步骤三得到的破碎料、水和固体碱按一定比例加入调浆槽，得到调浆液，其中破碎料、液体碱、水的质量比为100:5：350；液体碱为浓氨水。步骤五：将步骤四得到的调浆液进到高压氧浸设备内，在一定条件下反应，得到反应后物料，加热至150℃，氧气压力10MPa，反应10h，搅拌转速800r/分钟，反应完成后得到反应后物料；步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相。
步骤七：将步骤六所得的液相加入摩尔的量理论值4倍的硫化钠，加水调浆，加水比例为固液比1:7，然后进行重选，采用高精重选设备，铬以存在于固相中，得到铬的氢氧化物产品。重选后的剩余液相进行下步。
步骤八：采用离子交换法回收剩余液相中的钨，具体方式为：利用201*7树脂吸附钨酸钠溶液中的钨，将钨吸附上柱，之后使用解析剂将钨置换下柱，得到钨酸铵溶液。
步骤九：收集步骤六得到的固相，加入理论值2倍的盐酸和理论值2倍的次氯酸，得到铜、镍的盐产品。
对比例1
参照实施例1，其他条件不变，仅将实施例1中氧气分压改为0，最终钨的回收率仅为63.4％。
对比例2
参照实施例1，其他条件不变，步骤七和步骤八按照下面操作：
步骤七：将步骤六所得的液相加入摩尔的量理论值5倍的硫化钠，然后压滤，铬的回收率为85.20％。压滤后的剩余液相进行下步。
步骤八：采用离子交换法回收剩余液相中的钨，具体方式为：利用201*7树脂吸附钨酸钠溶液中的钨，将钨吸附上柱，之后使用解析剂将钨置换下柱，得到钨酸铵溶液。经测试，钨的回收率为75.35％。
对比例3
参照实施例2，其他条件不变，仅将实施例2中氯酸钠添加量改为0，最终铜的回收率仅为55.48％，镍的回收率仅为52.68％。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (10)
1.一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将废渣与水混合，调浆浆化，浆化后经过压滤设备进行压滤，得到成滤渣料；
步骤二：将步骤一得到的所述滤渣料经过烘干设备烘干，祛除油分和水分，得到烘干料；
步骤三：将步骤二得到的所述烘干料放入破碎设备破碎，得到破碎料；
步骤四：将步骤三得到的所述破碎料、水和碱性试剂加入调浆槽，得到调浆液；
步骤五：将步骤四得到的所述调浆液加入高压氧浸设备内，加热加压进行反应，得到反应后物料；
步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相；
步骤七：向步骤六得到的所述液相加入还原剂，产生沉淀，加水调浆后进行重选，得到铬的氢氧化物产品；重选后的剩余液相进行下步；
步骤八：将步骤七所述剩余液相进行离子交换，得到钨产品；
步骤九：将步骤六得到的所述固相与氧化剂、酸性试剂混合，得到铜盐、镍盐。
2.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：所述废渣为钨冶炼废渣或者有价金属尾矿，其中氧化钨的质量含量为2-10％，氧化钴的质量含量为2-10％，氧化铬的质量含量为2-10％，氧化铜的质量含量为0.5-10％，氧化镍的质量含量为0.5-10％。
3.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤一中水的加量为：所述废渣与水的质量比为1:1-5；
任选的，步骤二中所述烘干的温度为200-400℃，时间为2-24h。
4.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤三中所述破碎的粒度为50-70目；
任选的，步骤四中所述破碎料、水和碱性试剂的质量比为100:(1-5)：(300-400)；优选地，所述碱性试剂为固体碱和/或液体碱。
5.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤五中加热加压进行反应，加热的温度为150-200℃，压力为1.0-10MPa，反应时间为10-20h；
任选的，步骤七中所述加水调浆，加水的比例为固液质量比为1:3-10，之后进行重选。
6.根据权利要求1或5所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：所述重选采用高精重选设备重选，所述高精重选设备在转速3500r/min以上的离心条件下，对铬的氢氧化物进行分离。
7.根据权利要求6所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤七中所述还原剂为硫化钠、硫氢化钠、或者二氧化硫，用量为铬完全反应所需还原剂的理论量的4-10倍，铬的回收率大于等于95％。
8.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤八中所述离子交换回收钨，是利用树脂吸附所述液相，所述液相含有钨酸盐，钨元素被树脂吸附上柱，之后使用解析剂将钨元素置换下柱，得到钨酸铵溶液，钨的回收率大于等于95％。
9.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤九中所述氧化剂为双氧水、次氯酸、氯酸钠或次氯酸钠的至少一种，所述酸性试剂为硫酸、盐酸或磷酸的至少一种。
10.根据权利要求9所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤九中所述氧化剂和所述酸性试剂的摩尔比为1-2:1，所述氧化剂和所述酸性试剂的用量为铜镍完全反应理论值的1-3倍，铜的回收率大于等于97％，镍的回收率大于等于96％。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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