CN115050272A - 一种cob模组加工方法、cob模组及cob显示屏 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种COB模组加工方法、COB模组及COB显示屏，该COB模组加工方法包括：模具准备步骤、灯板准备步骤、供胶步骤、合模步骤、溢胶步骤、固胶步骤和开模步骤；该COB模组包括COB灯板，分别结合于COB灯板正面及背面的第一胶体和第二胶体，COB灯板的正面设有发光器件；第一胶体的表面与第二胶体的表面平行，两胶面之间的厚度保持一致；该COB显示屏，包括上述COB模组。该COB模组加工方法，通过一次模压实现COB灯板的双侧胶体的成型，可保证COB灯板前后胶面的总厚度的一致性，并且加工方法简单、成本低；该COB模组具有良好的平整度；该COB显示屏，取消了底壳托盘，将COB模组直接安装于箱体，可保证整屏的平整度，显示效果更佳，减少了物料，降低了成本，更加轻薄。

Description

一种COB模组加工方法、COB模组及COB显示屏

技术领域

本发明涉及显示设备技术领域，尤其涉及一种COB模组加工方法、COB模组及COB显示屏。

背景技术

COB技术是一门新兴的LED封装技术，COB灯板是将发光芯片集成在PCB板中，COBLED显示屏的出现，极大的提高了LED显示屏的分辨率以及可靠性。

随着LED显示屏的像素点的点间距越来越小，对显示屏整屏的平整度要求也越来越高；目前的COB灯板，同一片PCB板的不同区域之间、以及不同PCB板之间都存在厚度差异；对于点间距小、分辨率高的COB显示屏而言，由于同一灯板不平整、相邻灯板之间存在厚度差异，会使COB显示屏的整屏出现单灯板模块化、灯板间凹凸不平的情况，极大影响了显示效果。

现有技术中，为了保证显示效果，一般在COB显示屏内增加设置金属底壳托盘，将若干COB灯板通过灌胶固定在底壳托盘上，再对底壳托盘的背面进行数控加工，从而保证平整度。但是，此种COB显示屏的加工成本和组装成本较高，增大了显示屏的厚度。

发明内容

本发明实施例的目的之一在于：提供一种COB模组加工方法，该加工方法简单，加工得到的COB模组的平整度良好。

为达上述目的之一，本发明采用以下技术方案：

一种COB模组加工方法，包括：

模具准备步骤：提供包括第一模具和第二模具的模具组件，所述第一模具设有第一胶槽，所述第二模具设有若干第二胶槽；

灯板准备步骤：提供COB灯板，所述COB灯板包括基板，以及设于所述基板正面的发光器件；所述基板设有若干贯通孔；

供胶步骤：向所述第一胶槽提供密封胶；

合模步骤：将所述COB灯板夹于所述第一模具与所述第二模具之间，将所述发光器件置于所述第一胶槽内，并将所述贯通孔与所述第二胶槽对齐；

溢胶步骤：所述第一胶槽内的密封胶通过所述贯通孔溢至所述第二胶槽内，所述第一胶槽内的密封胶包覆所述发光器件的外表；

固胶步骤：所述第一胶槽内的密封胶经过固化形成第一胶体，所述第二胶槽内的密封胶经过固化形成第二胶体；

开模步骤：去除所述第一模具和所述第二模具，得到完成固胶的模组结构；

该加工方法通过一次模压灌胶，可实现两面胶体的一次成型，加工得到的COB模组，具有良好的平整度，有利于提高COB显示屏的整屏平整度。

作为优选，在所述灯板提供步骤中：提供的所述灯板的外边缘设有模压工艺边；所述模压工艺边位于所述贯通孔的外围；

在所述供胶步骤中：提供所述第一模具，使所述第一胶槽朝上，向所述第一胶槽内提供密封胶；

在所述合模步骤中：将所述COB灯板的正面朝下，使所述COB灯板的所述模压工艺边置于所述第一模具的边缘支撑面的上方，使所述发光器件位于所述第一胶槽的上方；将所述第二模具置于所述COB灯板的上方，使所述第二胶槽朝下且位于所述贯通孔的上方；将所述第二模具向下压紧，以将所述COB灯板压紧于所述第一模具；将所述第二模具向下压紧时，使所述第一胶槽内的密封胶在压力的作用通过所述贯通孔溢至所述第二胶槽内，从而完成所述溢胶步骤；

该加工方法，通过设置模压工艺边，在合模步骤中，保证COB灯板与第一胶槽之间可以围成第一模腔，从而在第一模腔内完成COB灯板的正面的第一胶体的成型。

作为优选，还包括切边步骤：对完成固胶的所述模组结构进行切边，将所述灯板的外周边缘切除，得到所述COB模组；若干所述贯通孔均位于被切除的所述外周边缘内；

该加工方法，通过切边步骤，可以将作为加工辅助结构(如模压工艺边)切除，有利于保证COB模组的小型化。

作为优选，在所述模具准备步骤中，准备的所述模具组件包括弹性密封层，所述弹性密封层结合于所述第二模具设有所述胶槽的一面，所述弹性密封层包括用于将所述第二胶槽露出的缺口；

在所述合模步骤中：所述COB灯板的背面抵接所述弹性密封层；

该加工方法，可通过对COB灯板背面的驱动器件等其他结构进行保护；在可靠压紧COB灯板的同时，可以避免COB灯板的损坏。

作为优选，在所述模具准备步骤中：所述第一模具还包括与所述第一胶槽同侧设置的嵌置槽，和/或所述第二模具还包括与所述第二胶槽同侧设置的嵌置槽；

在所述合模步骤中：所述COB灯板嵌入所述嵌置槽内，所述COB灯板的两侧分别抵接所述第一模具和所述第二模具，所述第一模具的外周与所述第二模具的外周紧密接触；

该加工方法，可保证第一胶面至第二胶面的厚度的一致性，优化平整度。

本发明实施例的目的之二在于：提供一种COB模组，其正反胶面之间的总厚度保证极高的精度，其应用于COB显示屏时，便于组装。

为达上述目的之二，本发明采用以下技术方案：

一种COB模组，包括：

COB灯板，其正面设有若干发光器件；

第一胶体，其结合于所述COB灯板的正面，所述第一胶体包覆所述发光器件的外表；所述第一胶体背离所述COB灯板一侧的胶面为第一胶面；

若干第二胶体，若干所述第二胶体结合于所述COB灯板的背面；所述第二胶体背离所述COB灯板一侧的胶面为第二胶面；所述第二胶面与所述第一胶面平行。

该COB模组，其正反两面的胶面之间的厚度保持一致；其应用于COB显示屏时，有利于提高COB显示屏的正面平整度，提升显示效果。

作为优选，若干所述第二胶体间隔设于所述COB灯板的背面的外周边缘，避免第二胶体对其他器件造成干扰，且有利于COB模组安装于显示屏的箱体。

作为优选，所述COB灯板的背面设有若干模组磁吸件，所述模组磁吸件用于将所述COB模组固定于显示屏箱体；

通过磁吸力既可将COB模组安装于显示屏箱体，又可保证COB模组与箱体之间的紧密贴合，保证整屏平整度。

本发明实施例的目的之三在于：提供一种COB显示屏，其可以保证COB灯板单元和整屏的平整度，且降低了厚度，减少了重量。

为达上述目的之三，本发明采用以下技术方案：

一种COB显示屏，包括上方案所述的COB模组。

作为优选，还包括箱体以及固定于所述箱体的若干固定磁吸件；所述箱体包括若干支撑柱，若干支撑柱的端面位于同一平面内；

所述COB模组包括若干固定于所述COB灯板的模组磁吸件；所述固定磁吸件与所述模组磁吸件相互吸合，以将所述COB模组固定于所述箱体，所述COB模组通过所述第二胶体抵接于所述支撑柱的端面；

该COB显示屏的COB灯板单元和整屏具有良好的平整度，且厚度减小，重量降低。

作为优选，还包括固定于所述箱体的集成板；

所述COB灯板的背面设有第一对插件；所述集成板设有第二对插件，所述COB模组固定于所述箱体时，所述第一对插件与所述第二对插件对插，从而使所述COB模组与所述集成板电连接；

如此，COB灯板与集成板之间可进行控制信号、显示信号以及电流等的传输。

本发明的有益效果为：

该COB模组加工方法，通过一次模压实现COB灯板的双侧胶体的成型，通过保证模具的精度，可保证COB灯板前后胶面的厚度的一致性；采用该加工方法加工得到的COB模组的平整度良好，有利于提升COB显示屏的平整度和显示效果，该加工方法简单，加工成本低；

该COB模组具有良好的平整度；

该COB显示屏，取消了底壳托盘，将COB模组直接安装于箱体，可保证同一COB模组、不同COB模组之间厚度的一致性，保证了整屏的平整度，显示效果更佳，并且减少了物料，降低了组装成本，使显示屏更加轻薄。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例所述COB模组加工方法中采用的COB灯板的正面示意图；

图2为本发明实施例所述COB模组加工方法中采用的COB灯板的背面示意图；

图3为本发明实施例所述COB模组加工方法加工过程示意图一；

图4为本发明实施例所述COB模组加工方法加工过程示意图二；

图5为本发明实施例所述COB模组加工方法加工过程示意图三；

图6为本发明实施例所述COB模组加工方法加工过程示意图四；

图7为本发明实施例所述COB模组加工方法加工过程示意图五，以及本发明实施例所述COB模组的背面结构示意图；

图8为本发明实施例所述COB模组的结构示意图；

图9为本发明实施例所述COB显示屏中COB模组与箱体的组装示意图；

图10为图9中的A部放大图；

图11为本发明实施例所述COB显示屏的部分结构示意图；

图12为本发明又一实施例所述COB模组加工方法中的合模示意图；

图13为本发明另一实施例所述COB模组加工方法中的合模示意图；

图中：10、模具组件；11、第一模具；111、第一胶槽；112、第一嵌置槽；12、第二模具；121、第二胶槽；122、第二嵌置槽；13、弹性密封层；20、COB模组；21、COB灯板；211、贯通孔；212、模压工艺边；213、发光器件；214、模组磁吸件；215、第一对插件；23、第一胶体；24、第二胶体；25、溢胶区域；30、密封胶；41、箱体；411、支撑柱；4111、端面；42、固定磁吸件；43、集成板；431、第二对插件。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本发明提出一种COB模组加工方法，该加工方法通过一次模压实现COB灯板21的双侧胶体的成型，通过保证模具的精度，可保证COB灯板21前后胶面的总厚度，从而保证加工得到的COB模组20的平整度。

如图1-13所示，本发明的COB模组加工方法的一实施例中，该加工方法包括如下步骤：

模具准备步骤：提供模具组件10，模具组件10包括第一模具11和第二模具12，第一模具11设有第一胶槽111，第二模具12设有若干间隔设置的第二胶槽121；

灯板准备步骤：如图1、2所示，提供COB灯板21；COB灯板21包括基板，在基板的正面集成有若干发光器件213，在基板的背面设有驱动器件，驱动器件与发光器件213电连接；在基板的外边缘设有模压工艺边212，在COB灯板21的基板上加工若干贯通孔211，贯通孔211开设在模压工艺边212的径向内侧；

供胶步骤：如图3所示，向第一胶槽111内提供密封胶30；

合模步骤：如图4、5所示，将COB灯板21置于第一模具11与第二模具12之间，并使COB灯板21的正面与第一模具11设有第一胶槽111的一侧相对，使COB灯板21的背面与第二模具12设有第二胶槽121的一侧相，并且，将发光器件213与第一胶槽111对齐，将贯通孔211与第二胶槽121一一对齐；通过第一模具11与第二模具12相向夹紧以进行合模，将COB灯板21夹于第一模具11与第二模具12之间，合模时，使发光器件213置于第一胶槽111内；完成合模后，COB灯板21与第一胶槽111的槽壁之间围成第一模腔，COB灯板21与第二胶槽121之间围成第二模腔；

溢胶步骤：如图5所示，在合模时，第一胶槽111内的密封胶30填充满第一模腔，并且，第一胶槽111内的密封胶30，通过基板上的贯通孔211溢至第二模腔内，并填充满第二模腔；

固胶步骤：第一胶槽111内的密封胶30经过固化形成第一胶体23，第二胶槽121内的密封胶30经过固化形成第二胶体24；第一胶体23背离基板一侧的胶面为第一胶面，第二胶体24背离基板一侧的胶面为第二胶面，第一胶面与第二胶面之间的间距保持一致；

开模步骤：如图6所示，打开第一模具11和第二模具12，得到完成固胶的模组结构。

其中，第一胶体23作为发光器件213的保护封装体，第二胶体24用于与COB显示屏箱体41贴紧，通过保证模具的精度，可保证第一胶面与第二胶面之间厚度的一致性，从而保证平整度。

具体地，如图2所示，在COB灯板21的背面的四周设计溢胶区域25，在溢胶区域25附件开设用于溢胶的贯通孔211。在本实施例中，在基板的背面的四个角位以及在基板的背面的每一侧边的边缘的中部位置分别设置溢胶区域25，当完成固胶步骤后，如图6-8所示，在开模后，在溢胶区域25上分别形成第二胶体24。

本发明的COB模组加工方法，采用的第一模具11和第二模具12分别设计有用于形成COB灯板21正面和背面胶体的胶槽，在合模的过程中，密封胶30通过贯通孔211，可同时灌满COB灯板21两面需要设置胶体的位置，可做到两面胶体的一次成型；该COB模组加工方法，通过一次双面模压灌胶的工艺，极大地保证了同一COB模组20、以及不同COB模组20的厚度的一致性，加工效率高。

采用该加工方法加工得到的COB模组20，具有良好的平整度，在应用于COB显示屏中，有利于提高COB显示屏的整屏平整度，提升COB显示屏的显示效果；在COB显示屏组装时，COB模组20的背面的第二胶体24可直接与箱体41的支撑柱411紧贴，如此可取消底壳托盘结构，既可节省物料、简化组装工艺、降低组装成本，也可使显示屏更加轻薄。

在本发明的COB模组加工方法的又一实施例中，先进行供胶步骤，再进行合模步骤，从而通过合模的挤压力，将第一胶槽111内的密封胶30通过贯通孔211挤压溢至第二胶槽121。

优选地，在灯板提供步骤中：提供的灯板的外边缘设有模压工艺边212；在水平径向上，模压工艺边212位于贯通孔211的外围；

在供胶步骤中：先将第一模具11放置于工作台上，放置时使第一胶槽111的开口朝上，然后向第一胶槽111内添加密封胶30；

在合模步骤中：将COB灯板21的正面朝下，将COB灯板21的模压工艺边212置于第一模具11的边缘支撑面的上方，使发光器件213位于第一胶槽111的上方；将第二模具12置于COB灯板21的上方，使第二胶槽121朝下，并使第二胶槽121位于贯通孔211的上方；将第二模具12向下压紧，以将COB灯板21压紧于第二模具12与第一模具11之间；将第二模具12向下压紧时，使第一胶槽111内的密封胶30在压力的作用通过贯通孔211溢至第二胶槽121内，从而完成溢胶步骤。

需要说明的是，在供胶步骤中，添加的密封胶30的胶量，可根据实际需求设置，能够保证合模完成后，密封胶30填满第一模腔和第二模腔即可。

本实施例中，通过设置模压工艺边212，可以在合模步骤中，通过模压工艺边212支撑COB灯板21，避免COB灯板21落至第一胶槽111内，保证COB灯板21与第一胶槽111之间可以围成第一模腔，从而在第一模腔内完成COB灯板21的正面的第一胶体23的成型。

在本实施例中，如图2所示，为了便于加工，模压工艺边212为一环形工艺边；在其他实施例中，在基板的外边缘也可形成多段间隔设置的模压工艺边212；只要能够实现在合模步骤中，模压工艺边212被压紧于第一模具11与第二模具12之间，从而使COB灯板21与第一胶槽111之间、COB灯板21与第二胶槽121之间分别形成模腔即可。

优选地，如图7所示，该加工方法还包括切边步骤；切边步骤为：在开模后，对完成固胶的模组结构进行切边，将灯板的外周边缘切除，即可得到厚度一致的COB模组20。

在本实施例中，将模压工艺边212，以及包含贯通孔211的基板结构均切除；也即，被切除的外周边缘内，既包括贯通孔211，又包括模压工艺边212。在切边的过程中，保证位于基板中心区域的发光器件213、驱动结构以及其他功能元器件被保留于COB模组20中。

该加工方法，通过切边工艺，可以将作为加工辅助结构的贯通孔211和模压工艺边212切除，有利于保证COB模组20的小型化，提升显示效果。

在本发明的COB模组加工方法的另一实施例中，为了在合模步骤中，将COB灯板21压紧，避免COB灯板21的变形，从而更好地保证COB灯板21的厚度以及平整度，通过如下方法加工COB模组20：

在模具准备步骤中：在模具准备步骤中，准备的模具组件10包括弹性密封层13，弹性密封层13结合于第二模具12设有胶槽的一面，弹性密封层13包括用于将第二胶槽121露出的缺口；

在合模步骤中：COB灯板21的背面抵接弹性密封层13；通过采用设有弹性密封层13的第二模具12，在COB灯板21被可靠压紧于第一模具11与第二模具12之间时，COB灯板21背面的设有驱动器件等其他结构与弹性密封层13接触，可通过弹性密封层13对COB灯板21背面的驱动器件等其他结构进行保护；在可靠压紧COB灯板21的同时，可以避免COB灯板21的损坏。

在本发明的COB模组加工方法的另一实施例中，为了由模具组件10来精准地控制第一胶面至第二胶面的厚度的一致性，解决由于同一PCB基板不同区域存在厚度差异而造成COB模组20厚度差异的问题，通过如下方法加工COB模组20：

在模具准备步骤中：第一模具11还包括与第一胶槽111同侧设置的嵌置槽，和/或第二模具12还包括与第二胶槽121同侧设置的嵌置槽；

在合模步骤中：COB灯板21嵌入嵌置槽内，COB灯板21的两侧分别抵接第一模具11和第二模具12，第一模具11的外周的与第二模具12的外周紧密接触。

在本实施例中，通过将COB灯板21嵌入嵌置槽内，使得在合模步骤中，第一模具11外周的支撑部与第二模具12外周能够紧密接触，以保证第一模具11与第二模具12贴紧，从而可以通过保证第一胶槽111的厚度、第二胶槽121的厚度、第一胶槽111槽底的平整度、第二胶槽121的槽底的平整度，从而精准控制第一胶体23的厚度、第二胶体24的厚度的一致性，从而保证COB模组20中第一胶面至第二胶面的厚度的一致性。

在该实施例的基础上，第一模具11与第二模具12之间至少可以通过如下实施方式实现：

实施方式一：如图3-6所示，在第一模具11的正面设置第一胶槽111；在第二模具12的正面设置第二嵌置槽122，在第二嵌置槽122的槽底设置第二胶槽121；如此，在合模时，COB灯板21嵌入第二嵌置槽122内，COB灯板21的模压工艺边212的一侧抵接第一模具11的正面，另一侧抵接第二嵌置槽122的槽底，第一模具11的正面的外周与第二模具12的正面的外周紧密抵接。

实施方式二：如图12所示，在第一模具11的正面设置第一嵌置槽112，在第一嵌置槽112的槽底设置第一胶槽111；在第二模具12的正面设置第二胶槽121；如此，在合模时，COB灯板21嵌入第一嵌置槽112内，第一模具11的正面的外周与第二模具12的正面的外周紧密抵接。

实施方式三：如图13所示，在第一模具11的正面设置第一嵌置槽112，在第一嵌置槽112的槽底设置第一胶槽111；在第二模具12的正面设置第二嵌置槽122，在第二嵌置槽122的槽底设置第二胶槽121；如此，在合模时，COB灯板的一部分嵌入第一嵌置槽112内，另一部分嵌入第二嵌置槽122内，第一模具11的正面的外周与第二模具12的正面的外周紧密抵接。

本发明还提出一种COB模组20，其正反两面的胶面之间的厚度保持一致；其应用于COB显示屏时，有利于提高COB显示屏的正面平整度，提升显示效果。

如图1-13所示，在本发明的COB模组20的一实施例中，该COB模组20由上述实施例中的加工方法加工形成；

该COB模组20包括COB灯板21、第一胶体23和若干第二胶体24；

COB灯板21包括基板以及若干发光器件213，发光器件213设于基板的正面；

第一胶体23结合于COB灯板21的正面，第一胶体23包覆发光器件213的外表，第一胶体23作为发光器件213的保护胶体；第一胶体23背离COB灯板21一侧的胶面为平整的第一胶面；

若干第二胶体24结合于COB灯板21的背面；第二胶体24背离COB灯板21一侧的胶面为平整的第二胶面；

若干第二胶面均位于同一平面内；第二胶面与第一胶面平行，第二胶面与第一胶面之间的间距保持一致，即，第二胶面与第一胶面之间的厚度保持一致。

优选地，第一胶体23和第二胶体24通过模压灌胶一次成型底形成于COB灯板21的相对两面。

本发明的COB模组20，通过一次双面模压灌胶，同时实现COB灯板21两面的第一胶体23和第二胶体24的成型，第一胶面与第二胶面之间的厚度保持一致，具有良好的平整度，解决了COB灯板21厚度不均的问题；如此，该COB模组20在应用于COB模组20时，无需采用底壳托盘对COB灯板21的厚度进行调整，该COB模组20可直接安装于显示屏的箱体41上；并且在COB模组20安装于箱体41时，第二胶面贴紧于箱体41的支撑柱411端面4111上，由于COB模组20的若干第二胶面位于同一平面内，如此，COB模组20在应用于COB显示屏时，可提高COB显示屏的平整度，提升显示效果。

在本发明的COB模组20的又一实施例中，若干第二胶体24间隔设于COB灯板21的背面的外周边缘；通过将第二胶体24设置于外周边缘，避免第二胶体24对COB灯板21背面的其他器件造成干扰；通过间隔地设置若干第二胶体24，有利于COB模组20更加可靠地安装于显示屏的箱体41。

在本发明的COB模组20的另一实施例中，COB灯板21的背面设有若干模组磁吸件214，模组磁吸件214用于将COB模组20通过磁吸的方式固定于显示屏箱体41。

优选地，每一个第二胶体24旁侧均设置一模组磁吸件214，从而通过模组磁吸件214与箱体41上的固定磁吸件42的吸合，更好地实现第二胶体24与箱体41支撑柱411的贴合；并且，通过将模组磁吸件214设于第二胶体24的旁侧，可以更好地通过磁吸力拉紧第二胶体24与支撑柱411的贴合，从而保证COB模组20第二胶体24均紧密贴合于箱体41支撑柱411，保证COB显示屏的整屏平整度。

在本发明的COB模组20的另一实施例中，COB灯板21的背面设有若干第一对插件215，第一对插件215用于将COB模组20的用电元件其他控制模块和/或电源模块电连接。

本发明还提出一种COB显示屏，该COB显示屏取消了底壳托盘，将COB模组20直接安装于箱体41，通过COB模组20背面的第二胶体24与箱体41支撑柱411的贴合，可保证同一COB模组20、不同COB模组20之间厚度的一致性，保证了整屏的平整度，显示效果更佳，并且减少了物料，降低了组装成本，使显示屏更加轻薄。

如图1-13所示，在本发明的COB显示屏的一实施例中，该COB显示屏包括如上实施例中的COB模组20。

优选地，该COB显示屏内设有若干依次拼接的COB模组20；该COB显示屏还包括箱体41，以及固定于箱体41的若干固定磁吸件42；箱体41包括若干相对凸出的支撑柱411，若干支撑柱411的端面4111位于同一平面内；

COB模组20包括若干固定于COB灯板21的模组磁吸件214；固定磁吸件42与模组磁吸件214相互吸合，以将COB模组20固定于箱体41，COB模组20通过第二胶体24抵接于支撑柱411的端面4111。

单个箱体41上可安装若干个COB模组20，通过模组磁吸件214与固定磁吸件42的磁吸吸合作用，将COB模组20直接固定紧贴在箱体41上；COB模组20的背面第的第二胶面与箱体41上的支撑柱411贴合，从而保证整屏的平整度。

在本发明的另一实施例中，该COB显示屏还包括固定于箱体41的集成板43；

COB灯板21的背面设有第一对插件215；集成板43设有第二对插件431，COB模组20固定于箱体41时，第一对插件215与第二对插件431对插，从而使COB模组20与集成板43电连接。

本实施例中，每个COB灯板21上设有第一对插件215，集成板43上设有第二对插件431，集成板43上集成有用于驱动COB灯板21的电源模块和控制模块,将集成板43固定于箱体41的内部，通过第一对插件215与第二对插件431的对插连接，实现COB灯板21与集成板43之间进行控制信号、显示信号以及电流等的传输。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左、”“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种COB模组加工方法，其特征在于，包括：

模具准备步骤：提供包括第一模具(11)和第二模具(12)的模具组件(10)，所述第一模具(11)设有第一胶槽(111)，所述第二模具(12)设有若干第二胶槽(121)；

灯板准备步骤：提供COB灯板(21)，所述COB灯板(21)包括基板，以及设于所述基板正面的发光器件(213)；所述基板设有若干贯通孔(211)；

供胶步骤：向所述第一胶槽(111)提供密封胶(30)；

合模步骤：将所述COB灯板(21)夹于所述第一模具(11)与所述第二模具(12)之间，将所述发光器件(213)置于所述第一胶槽(111)内，并将所述贯通孔(211)与所述第二胶槽(121)对齐；

溢胶步骤：所述第一胶槽(111)内的密封胶(30)通过所述贯通孔(211)溢至所述第二胶槽(121)内，所述第一胶槽(111)内的密封胶(30)包覆所述发光器件(213)的外表；

固胶步骤：所述第一胶槽(111)内的密封胶(30)经过固化形成第一胶体(23)，所述第二胶槽(121)内的密封胶(30)经过固化形成第二胶体(24)；

开模步骤：去除所述第一模具(11)和所述第二模具(12)，得到完成固胶的模组结构。

2.根据权利要求1所述的COB模组加工方法，其特征在于，在所述灯板提供步骤中：提供的所述灯板的外边缘设有模压工艺边(212)；所述模压工艺边(212)位于所述贯通孔(211)的外围；

在所述供胶步骤中：提供所述第一模具(11)，使所述第一胶槽(111)朝上，向所述第一胶槽(111)内提供密封胶(30)；

在所述合模步骤中：将所述COB灯板(21)的正面朝下，使所述COB灯板(21)的所述模压工艺边(212)置于所述第一模具(11)的边缘支撑面的上方，使所述发光器件(213)位于所述第一胶槽(111)的上方；将所述第二模具(12)置于所述COB灯板(21)的上方，使所述第二胶槽(121)朝下且位于所述贯通孔(211)的上方；将所述第二模具(12)向下压紧，以将所述COB灯板(21)压紧于所述第一模具(11)；将所述第二模具(12)向下压紧时，使所述第一胶槽(111)内的密封胶(30)在压力的作用通过所述贯通孔(211)溢至所述第二胶槽(121)内，从而完成所述溢胶步骤。

3.根据权利要求1所述的COB模组加工方法，其特征在于，还包括切边步骤：对完成固胶的所述模组结构进行切边，将所述灯板的外周边缘切除，得到所述COB模组；若干所述贯通孔(211)均位于被切除的所述外周边缘内。

4.根据权利要求1-3任一项所述的COB模组加工方法，其特征在于，在所述模具准备步骤中，准备的所述模具组件(10)包括弹性密封层(13)，所述弹性密封层(13)结合于所述第二模具(12)设有所述胶槽的一面，所述弹性密封层(13)包括用于将所述第二胶槽(121)露出的缺口；

在所述合模步骤中：所述COB灯板(21)的背面抵接所述弹性密封层(13)。

5.根据权利要求1-3任一项所述的COB模组加工方法，其特征在于，在所述模具准备步骤中：所述第一模具(11)还包括与所述第一胶槽(111)同侧设置的嵌置槽，和/或所述第二模具(12)还包括与所述第二胶槽(121)同侧设置的嵌置槽；

在所述合模步骤中：所述COB灯板(21)嵌入所述嵌置槽内，所述COB灯板(21)的两侧分别抵接所述第一模具(11)和所述第二模具(12)，所述第一模具(11)的外周与所述第二模具(12)的外周紧密接触。

6.一种COB模组，其特征在于，包括：

COB灯板(21)，其正面设有若干发光器件(213)；

第一胶体(23)，其结合于所述COB灯板(21)的正面，所述第一胶体(23)包覆所述发光器件(213)的外表；所述第一胶体(23)背离所述COB灯板(21)一侧的胶面为第一胶面；

若干第二胶体(24)，若干所述第二胶体(24)结合于所述COB灯板(21)的背面；所述第二胶体(24)背离所述COB灯板(21)一侧的胶面为第二胶面；所述第二胶面与所述第一胶面平行。

7.根据权利要求6所述的COB模组，其特征在于，若干所述第二胶体(24)间隔设于所述COB灯板(21)的背面的外周边缘。

8.根据权利要求6所述的COB模组，其特征在于，所述COB灯板(21)的背面设有若干模组磁吸件(214)，所述模组磁吸件(214)用于将所述COB模组固定于显示屏箱体(41)。

9.一种COB显示屏，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的COB模组。

10.根据权利要求9所述的COB显示屏，其特征在于，还包括箱体(41)以及固定于所述箱体(41)的若干固定磁吸件(42)；所述箱体(41)包括若干支撑柱(411)，若干支撑柱(411)的端面(4111)位于同一平面内；

所述COB模组包括若干固定于所述COB灯板(21)的模组磁吸件(214)；所述固定磁吸件(42)与所述模组磁吸件(214)相互吸合，以将所述COB模组固定于所述箱体(41)，所述COB模组通过所述第二胶体(24)抵接于所述支撑柱(411)的端面(4111)。

11.根据权利要求10所述的COB显示屏，其特征在于，还包括固定于所述箱体(41)的集成板(43)；

所述COB灯板(21)的背面设有第一对插件(215)；所述集成板(43)设有第二对插件(431)，所述COB模组固定于所述箱体(41)时，所述第一对插件(215)与所述第二对插件(431)对插，从而使所述COB模组与所述集成板(43)电连接。

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