CN114951481A - 后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线及其生产方法 - Google Patents

后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，包括第一冲床、第一机械手、第二冲床、第二机械手、第三冲床、第三机械手、第四冲床和第四机械手；第一冲床上设置有第一冲压模和第二冲压模；第二冲床上设置有第三冲压模和第四冲压模；第三冲床上设置有第五冲压模和过渡架；第四冲床上设置有第六冲压模；本发明能够实现成对后副车架后梁前后片在同一生产线上冲压生产，实现后副车架后梁前后片的自动化生产，提高成对后副车架后梁前后片的生产效率，同时有效减少冲床的使用数量，节省生产成本。

Description

后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线及其生产方法
技术领域
本发明涉及后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线。
背景技术
现有针对后副车架后梁前后片的冲压生产，往往是将后副车架后梁前片和后副车架后梁后片分别在不同的产线上生产，导致使用的冲床数量较多，生产成本较高。
发明内容
本发明的目的在于克服以上所述的缺点，提供后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线。
为实现上述目的，本发明的具体方案如下：
后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，包括第一冲床、第一机械手、第二冲床、第二机械手、第三冲床、第三机械手、第四冲床和第四机械手；所述第一机械手设于第一冲床与第二冲床之间，所述第二机械手设于第二冲床与第三冲床之间，所述第三机械手设于第三冲床与第四冲床之间，所述第四机械手设于第四冲床远离第三冲床的一侧；
所述第一冲床上设置有用于对第一板料进行预成型的第一冲压模和用于对第二板料进行预成型的第二冲压模；所述第一板料用于成型为后副车架后梁前片，所述第二板料用于成型为后副车架后梁后片；
所述第二冲床上设置有用于对第一板料进行翻边、整形的第三冲压模以及用于对第二板料进行翻边、整形的第四冲压模；
所述第三冲床上设置有用于对第二板料进行冲孔、侧修边、翻孔、侧修边、侧冲孔修边的第五冲压模以及用于放置经过第三冲压模处理后的第一板料的过渡架；
所述第四冲床上设置有用于对第一板料进行侧修边、冲孔、侧冲孔、修边、侧冲孔、翻孔、侧冲孔、侧修边的第六冲压模。
本发明进一步地，所述第一冲床远离第二冲床的一侧设置有第五机械手。
本发明进一步地，所述第三冲床与第四冲床之间还设置有第一传送皮带机。
本发明进一步地，所述第四冲床远离第三冲床的一侧还设置有第二传送皮带机。
本发明进一步地，所述第一冲床为1500T压力机，所述第二冲床为1000T压力机，所述第三冲床和第四冲床均为630T压力机。
本发明进一步地，所述过渡架包括支撑座体，所述支撑座体的顶面间隔设有两个相对设置的型面支撑块。
本发明进一步地，所述支撑座体的顶面一一对应两个型面支撑块的位置分别间隔设有三个第一限位块。
本发明进一步地，所述型面支撑块的型面上均布有第一气孔，所述支撑座体的顶面设有四个呈十字型分布的第二限位块，所述第二限位块上开设有第二气孔， 所述支撑座体上固定安装有顺序溢流阀和四通接头，所述顺序溢流阀分别通过第一气管与两个型面支撑块上的第一气孔连通，所述四通接头的四个接口分别通过第二气管与四个第二限位块上的第二气孔连通。
本发明进一步地，所述第一机械手包括有多个焊接抓取臂，每个所述焊接抓取臂上均间隔设有两个上电极，所述第一冲压模和第二冲压模上均间隔弹性浮动连接有两个用于与上电极配合的下电极。
本发明的有益效果为：本发明能够实现成对后副车架后梁前后片在同一生产线上冲压生产，实现后副车架后梁前后片的自动化生产，提高成对后副车架后梁前后片的生产效率，同时有效减少冲床的使用数量，节省生产成本。
本发明由于第二板料在第五冲压模内经过多道工序完成，使得第五冲压模的结构大，从而造成第三台机床上无法安装两套模具，为此，本实施例通过在第三冲压床上设置过渡架，从而实现第一板料以流水线方式过渡至第六冲压模，实现成对后副车架后梁前后片在同一生产线生产。
附图说明
图1是本发明的立体图；
图2是本发明的部分结构示意图；
图3是本发明的过渡架和第五冲压模安装在第三冲床上的立体图；
图4是本发明的过渡架的立体图；
图5是本发明实施例一提供的焊接抓取臂带动上电极进行焊接抓取的使用示意图；
图6是本发明实施例二提供的过渡架的结构示意图；
图7是本发明实施例二提供的过渡架的剖面示意图；
附图标记说明：1、第一冲床；2、第一机械手；3、第二冲床；4、第二机械手；5、第三冲床；6、第三机械手；7、第四冲床；8、第四机械手；9、第一冲压模；10、第二冲压模；20、第三冲压模；30、第四冲压模；40、第五冲压模；50、过渡架；60、第六冲压模；70、第五机械手；80、下电极；90、顺序溢流阀；100、四通接头；200、第一气管；300、第二气管；21、焊接抓取臂；22、上电极；501、支撑座体；502、型面支撑块；503、第一限位块；504、第二限位块。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实施范围局限于此。
实施例一：如1至图5所示，本实施例所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，包括第一冲床1、第一机械手2、第二冲床3、第二机械手4、第三冲床5、第三机械手6、第四冲床7和第四机械手8；所述第一机械手2设于第一冲床1与第二冲床3之间，所述第二机械手4设于第二冲床3与第三冲床5之间，所述第三机械手6设于第三冲床5与第四冲床7之间，所述第四机械手8设于第四冲床7远离第三冲床5的一侧；
所述第一冲床1上设置有用于对第一板料进行预成型的第一冲压模9和用于对第二板料进行预成型的第二冲压模10；所述第一板料用于成型为后副车架后梁前片，所述第二板料用于成型为后副车架后梁后片；所述第二冲床3上设置有用于对第一板料进行翻边、整形的第三冲压模20以及用于对第二板料进行翻边、整形的第四冲压模30；所述第三冲床5上设置有用于对第二板料进行冲孔、侧修边、翻孔、侧修边、侧冲孔修边的第五冲压模40以及用于放置经过第三冲压模20处理后的第一板料的过渡架50；所述第四冲床7上设置有用于对第一板料进行侧修边、冲孔、侧冲孔、修边、侧冲孔、翻孔、侧冲孔、侧修边的第六冲压模60。
具体地，本实施例通过将第一板料经过五道工序冲压成型为后副车架后梁前片，将第二板料经过六道工序冲压成型为后副车架后梁后片。
本实施例的工作方式是：将第一板料和第二板料分别对应放置于第一冲压模9和第二冲压模10上，然后第一冲压模9和第二冲压模10同时在第一冲床1的冲压作用下，将第一板料和第二板料进行预成型，使得第一板料和第二板料大致成型出来，接着第一机械手2依次将第一冲压模9内的第一板料转移至第三冲压模20上、将第二冲压模10内的第二板料转移至第四冲压模30上，然后在第二冲床3的冲压作用下，第三冲压模20和第四冲压模30分别对第一板料和第二板料进行翻边以及翻边后的整形操作；然后第二机械手4将第三冲压模20内的第一板料转移至过渡架50上，以及将第四冲压模30内的第二板料转移至第五冲压模40内，然后在第三冲压机床的冲压作用下，第五冲压模40依次对第二板料进行冲孔、侧修边、翻孔、侧修边、侧冲孔修边操作，使得第二板料冲压成型为后副车架后梁后片，而第三冲压床对过渡架50的上第一板料不作用，然后第三机械手6将成型后的后副车架后梁后片转移出工作区，并将过渡架50上放置的第一板料转移至第六冲压模60内，然后在第四冲压床的冲压作用下，第六冲压模60依次对第一板料进行侧修边、冲孔、侧冲孔、修边、侧冲孔、翻孔、侧冲孔、侧修边操作，使得第一板料冲压成型为后副车架后梁前片，然后第四机械手8将成型后的后副车架后梁前片转移出工作区，从而完成一对后副车架后梁前后片的冲压生产；然后重复上述过程，连续进行成对后副车架后梁前后片的冲压生产。
本实施例能够实现成对后副车架后梁前后片在同一生产线上冲压生产，实现后副车架后梁前后片的自动化生产，提高成对后副车架后梁前后片的生产效率，同时有效减少冲床的使用数量，节省生产成本。
本实施例由于第二板料在第五冲压模40内经过多道工序完成，使得第五冲压模40的结构大，从而造成第三台机床上无法安装两套模具，为此，本实施例通过在第三冲压床上设置过渡架50进行放置第一板料，从而实现第一板料以流水线方式过渡至第六冲压模60，使得整个生产线能够整体衔接在一起，实现成对后副车架后梁前后片在同一生产线生产。
本实施例中，第一冲压模9与第三冲压模20呈对角线分布，第二冲压模10与第四冲压模30呈对角线分布，第三冲压模20与过渡架50呈对角线分布，第四冲压模30与第五冲压模40呈对角线分布，如此设置，便于机械手进行抓取板料。
本实施例中，具体地，第三冲压模20和第四冲压模30均具有两个第一成型模腔，一个第一成型模腔用于翻边操作的第一成型模腔，另一个第一成型模腔用于整形操作的第一成型模腔，第三冲压模20在一个第一成型模腔内对第一板料的翻边操作，是将第一板料侧壁面向下或向下折弯，使得第一板料的造型切近后副车架后梁前片的形状，翻边后，第一板料或第二板料侧面由于有回弹，第二机械手4将第二板料从第三冲压模20的一个成型模型内转移至另一个第一成型模腔内，然后第三冲压模20对第一板料进行再次矫形，使得第一板料完全符合后副车架后梁前片的精度要求，同理，第四冲压模30的工作方式与第三冲压模20的工作方式相同，使得第二板料完全符合后副车架后梁后片的精度要求，此时由于第三冲压模20和第四冲压模30均具有翻边和整形两道工序，两道工序分别在不同的模腔内完成，第二机械手4先对第二板料转移后，再对第一板料进行操作，以适应第三冲压模20和第四冲压模30的步序不一致。
本实施例中，第五冲压模40具有两个第二成型模腔，在其中一个第二成型模腔内，对第二板料进行冲孔和侧修边操作，第二板料经过预成型后，有一些多余的料边或孔没有冲出来，通过侧修边将多余的边冲剪掉；在另一个第二成型模腔内对第二板料进行翻孔、侧修边、侧冲孔修边。
本实施例中，第六冲压模60具有三个第三成型模腔，第一个第三成型模腔内进行侧修边、冲孔、侧冲孔操作，在第二个第三成型模腔内进行修边、侧冲孔操作，在第三个成型模腔内进行翻孔、侧冲孔、侧修边操作。本实施例针对侧修边和侧冲孔操作，本实施例利用斜楔结构配合进行处理。
基于上述实施例的基础上，进一步地，所述第一冲床1远离第二冲床3的一侧设置有第五机械手70。本实施例通过设置第五机械手70对第一板料和第二板料的上料操作，进一步提高自动化程度，实现完全自动化生产，整个生产线使用也更为安全、可靠。本实施例中，在第一冲床1远离第二冲床3的一侧还设置有用于输送第一板料和第二板料的送料带，以实现自动供料，无需人工操作。
基于上述实施例的基础上，进一步地，所述第三冲床5与第四冲床7之间还设置有第一传送皮带机(图中并未显示)。本实施例通过设置第一传送皮带机，及时将冲压成型后的后副车架后梁后片转移出工作区进行收集。
基于上述实施例的基础上，进一步地，所述第四冲床7远离第三冲床5的一侧还设置有第二传送皮带机(图中并未显示)。本实施例通过设置第二传送皮带机，及时将冲压成型后的后副车架后梁前片转移出工作区进行收集。
基于上述实施例的基础上，进一步地，所述第一冲床1为1500T压力机，以满足第一板料和第二板料的预成型操作，所述第二冲床3为1000T压力机，所述第三冲床5和第四冲床7均为630T压力机。如此设置，进一步减小冲床的使用成本，从而降低后副车架后梁前后片的生产成本。
基于上述实施例的基础上，进一步地，所述过渡架50包括支撑座体501，所述支撑座体501的顶面间隔设有两个相对设置的型面支撑块502。实际使用时，经过第三冲压模20处理后的第一板料支撑于两个型面支撑块502上，利用型面支撑块502进行接触支撑，从而使得第一板料更为可靠稳定在第三冲床5上，有效避免第三冲床5产生的冲击造成第二板料脱落。
本实施例中，所述型面支撑块502的型面表面设置有第一压力传感器(图中并未显示)，利用第一压力传感器检测是否已放置第一板料在型面支撑块502上，同时还能监测第一板料在第五冲压模40对第二板料冲压处理过程中是否偏移或者因冲击脱离型面支撑块502的支撑面。
基于上述实施例的基础上，进一步地，所述支撑座体501的顶面一一对应两个型面支撑块502的位置分别间隔设有三个第一限位块503。本实施例通过在两个型面支撑块502的位置区域分别设置三个第一限位块503，从而利用第一限位块503对第一板料的两端进行固定限位，进一步有效防止第一板料在第三冲床5的冲击下产生移位甚至脱落，保证后续第一板料的可靠抓取。
本实施例中，每个第一限位块503用于与第一板料接触的侧面上设置有第二压力传感器(图中并未显示)，利用第二压力传感器检测每个第一限位块503是否有与第一板料接触，从而确定第一板料的放置位置是否精确，同时还能监测第一板料在第一板料在第五冲压模40对第二板料冲压处理过程中是否偏移，保证后续对第一板料的精确抓取，同时检测冲床产生的冲击是否会引起第一板料产生变形。本实施例中，每个第一限位块503的顶部均设置有导向斜面，以便于第一板料放置于各个第一限位块503形成的限位空间内。
本实施例中，每个所述第一限位块503均连接有压电微动块(图中并未显示)，所述压电微动块用于使第一限位块503沿夹持限位方向移动，以便在第一板料位置放置偏差时，利用压电微动块对第一限位块503进行微调，从而保证第一板料限位固定在各个第一限位块503形成的限位空间，保证第一板料在第三冲床工作时不会偏移和因振动脱离支撑面。
基于上述实施例的基础上，进一步地，所述第一机械手2包括有多个焊接抓取臂21，每个所述焊接抓取臂21上均间隔设有两个上电极22，所述第一冲压模9和第二冲压模10上均间隔弹性浮动连接有两个用于与上电极22配合的下电极80。具体地，下电极80与预成型后的第一板料或第二板料上需要冲孔的位置对应，下电极80通过一个导向筒活动嵌设于第一冲压模9或第二冲压模10内，导向筒内设置复位弹簧，复位弹簧的两端分别与下电极80和导向筒相抵接。
实际使用时，第一机械手2上的各个焊接抓取臂21移动至第一板料或第二板料的正上方，并使得各个上电极22一一对应与下电极80的位置上下对应，然后焊接抓取臂21带动上电极22下探至与第一板料或第二板料接触，然后在下电极的作用下，使得上电极22与第一板料或第二板料焊接在一起，然后第一机械手带动第一板料和第二板料移出第一冲压模9内；本实施例通过电弧焊的方式进行抓取，抓取更为牢固，以便第一板料和第二板料的可靠转移。
实施例二：
如6和图7所示，本实施例与实施例一的区别在于：所述型面支撑块502的型面上均布有第一气孔，所述支撑座体501的顶面设有四个呈十字型分布的第二限位块504，所述第二限位块504上开设有第二气孔，所述支撑座体501上固定安装有顺序溢流阀90和四通接头100，所述顺序溢流阀90分别通过第一气管200与两个型面支撑块502上的第一气孔连通，所述四通接头100的四个接口分别通过第二气管300与四个第二限位块504上的第二气孔连通；其余结构与实施例一相同。
具体地，在第二机械手4将第一板料放置于过渡架50之前，外界气泵通过顺序溢流阀90和第一气管200向各个第一气孔输送气流，使得各个第一气孔向上喷出气流；在第二机械手4将第一板料放置在两个型面支撑块502上时，喷出的气流对第一板料产生浮力，使得第一板料悬浮在型面支撑块502上方，由于从第一气孔5041喷出的气流受阻，使得第一气孔内、第一气管200内的气流压力增大，从而使得顺序溢流阀90打开，从而使得一部分气流通过顺序溢流阀90和第二气管300后从各个第二气孔喷出，从而第一板料的四周方向进行运行，从而避免第一板料与第二限位块504和型面支撑块502表面接触，进一步保障第一板料的加工品质。
以上所述仅是本发明的一个较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，包含在本发明专利申请的保护范围内。

Claims (10)

1.后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，包括第一冲床(1)、第一机械手(2)、第二冲床(3)、第二机械手(4)、第三冲床(5)、第三机械手(6)、第四冲床(7)和第四机械手(8)；所述第一机械手(2)设于第一冲床(1)与第二冲床(3)之间，所述第二机械手(4)设于第二冲床(3)与第三冲床(5)之间，所述第三机械手(6)设于第三冲床(5)与第四冲床(7)之间，，所述第四机械手(8)设于第四冲床(7)远离第三冲床(5)的一侧；
所述第一冲床(1)上设置有用于对第一板料进行预成型的所述第一冲压模(9)和用于对第二板料进行预成型的第二冲压模(10)；所述第一板料用于成型为后副车架后梁前片，所述第二板料用于成型为后副车架后梁后片；
所述第二冲床(3)上设置有用于对第一板料进行翻边、整形的所述第三冲压模(20)以及用于对第二板料进行翻边、整形的第四冲压模(30)；
所述第三冲床(5)上设置有用于对第二板料进行冲孔、侧修边、翻孔、侧修边、侧冲孔修边的第五冲压模(40)以及用于放置经过第三冲压模(20)处理后的第一板料的所述过渡架(50)；
所述第四冲床(7)上设置有用于对第一板料进行侧修边、冲孔、侧冲孔、修边、侧冲孔、翻孔、侧冲孔、侧修边的第六冲压模(60)。
2.根据权利要求1所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述第一冲床(1)远离第二冲床(3)的一侧设置有第五机械手(70)。
3.根据权利要求1所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述第三冲床(5)与第四冲床(7)之间还设置有第一传送皮带机。
4.根据权利要求1所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述第四冲床(7)远离第三冲床(5)的一侧还设置有第二传送皮带机。
5.根据权利要求1所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述第一冲床(1)为1500T压力机，所述第二冲床(3)为1000T压力机，所述第三冲床(5)和第四冲床(7)均为630T压力机。
6.根据权利要求1所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述过渡架(50)包括支撑座体(501)，所述支撑座体(501)的顶面间隔设有两个相对设置的型面支撑块(502)。
7.根据权利要求1所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述支撑座体(501)的顶面一一对应两个型面支撑块(502)的位置分别间隔设有三个第一限位块(503)。
8.根据权利要求6所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述型面支撑块(502)的型面上均布有第一气孔，所述支撑座体(501)的顶面设有四个呈十字型分布的第二限位块(504)，所述第二限位块(504)上开设有第二气孔， 所述支撑座体(501)上固定安装有顺序溢流阀(90)和四通接头(100)，所述顺序溢流阀(90)分别通过第一气管(200)与两个型面支撑块(502)上的第一气孔连通，所述四通接头(100)的四个接口分别通过第二气管(300)与四个第二限位块(504)上的第二气孔连通。
9.根据权利要求1所述的后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线，其特征在于，所述第一机械手(2)包括有多个焊接抓取臂(21)，每个所述焊接抓取臂(21)上均间隔设有两个上电极(22)，所述第一冲压模(9)和第二冲压模(10)上均间隔弹性浮动连接有两个用于与上电极(22)配合的下电极(80)。
10.一种利用后副车架后梁前后片成对冲压自动化生产线的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
S100：将第一板料和第二板料分别对应放置于第一冲压模(9)和第二冲压模(10)上，然后第一冲压模(9)和第二冲压模(10)同时在第一冲床(1)的冲压作用下，将第一板料和第二板料进行预成型；
S200：第一机械手(2)依次将第一冲压模(9)内的第一板料转移至第三冲压模(20)上以及将第二冲压模(10)内的第二板料转移至第四冲压模(30)上，然后在第二冲床(3)的冲压作用下，第三冲压模(20)和第四冲压模(30)分别对第一板料和第二板料进行翻边以及翻边后的整形操作；
S300：第二机械手(4)将第三冲压模(20)内的第一板料转移至过渡架(50)上，以及将第四冲压模(30)内的第二板料转移至第五冲压模(40)内，然后在第三冲压机床的冲压作用下，第五冲压模(40)依次对第二板料进行冲孔、侧修边、翻孔、侧修边、侧冲孔修边操作，使得第二板料冲压成型为后副车架后梁后片；
S400：第三机械手(6)将成型后的后副车架后梁后片转移出工作区，并将过渡架(50)上放置的第一板料转移至第六冲压模(60)内，然后在第四冲压床的冲压作用下，第六冲压模(60)依次对第一板料进行侧修边、冲孔、侧冲孔、修边、侧冲孔、翻孔、侧冲孔、侧修边操作，使得第一板料冲压成型为后副车架后梁前片；
S500：第四机械手(8)将成型后的后副车架后梁前片转移出工作区，从而完成一对后副车架后梁前后片的冲压生产。
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