CN114667195A

CN114667195A - 圆锯片

Info

Publication number: CN114667195A
Application number: CN202080078194.0A
Authority: CN
Inventors: 渡部友朗
Original assignee: Kanefusa KK
Current assignee: Kanefusa KK
Priority date: 2019-12-19
Filing date: 2020-12-04
Publication date: 2022-06-24
Anticipated expiration: 2040-12-04
Also published as: EP4079433A4; JP7260671B2; US20230020592A1; EP4079433A1; CN114667195B; WO2021124927A1; JPWO2021124927A1

Abstract

圆锯片具有圆盘状的基体和接合在基体的外周且由多个平刃、多个左倾斜刃和多个右倾斜刃构成的多个第一～第九刀头(11～19)。平刃具备与基体的厚度方向水平的切削刃(21c)。左倾斜刃和右倾斜刃具备相对于基体的厚度方向倾斜的切削刃(22c、23c)。在对被切削件(40)进行切削时切削刃(21c～23c)与被切削件(40)接触的长度为切削刃线长度(31a～39a)。在假设将每一刃的进给量视为0mm/刃，平刃最开始对被切削件(40)进行切削且在平刃进行切削之后各倾斜刃对被切削件(40)进行切削时，满足多个倾斜刃的切削刃线长度(32a～39a)的总和≤(每一个平刃的切削刃线长度(31a)－刃厚(T)+1.5)×多个平刃(21)的刃数×1.2的关系。

Description

圆锯片

技术领域

本公开的一方式涉及在圆盘状的基体的外周接合有多个刀头的圆锯片。圆锯片例如对木材以及木质材料、它们的复合材料、钢铁材料、铝等非铁金属材料的被切削件进行切断。

背景技术

圆锯片的刀头为大致立方体，接合于基体。刀头在旋转方向前方具有前刀面，在前刀面的端缘具有切削刃。通过使圆锯片绕穿过基体的圆盘状的中心的轴旋转，刀头的切削刃对被切削件进行切削。多个刀头对被切削件反复进行切削而在被切削件形成槽。由此，能够利用圆锯片将被切削件切断。已知通过多个刀头的协动来在切削宽度方向上分割地对被切削件进行切削的分割切削型圆锯片。分割切削型圆锯片例如日本特许第3212951号公报、日本特开平8-187702号公报、日本特开平9-290323号公报、日本特许第3370166号公报、日本特许第6163706号公报、日本实开昭63-169215号公报所公开那样，具有前端形状相互不同的多个种类的刀头。多个种类的刀头沿基体的周向排列而形成刀头组。多个刀头组沿基体的周缘排列。

各刀头的每个前端形状对槽的切削宽度方向上不同的部位进行切削。例如具有不同前端形状的3种刀头分担将槽在切削宽度方向上分割为3分的各区域进行切削。由此，产生在切削宽度方向上被分割的切屑。能够将被分割得小的切屑从槽内合适地排出。因此，抑制切屑进入刀头与被切削件之间，从而能够提高切削效率。而且，分割切削型圆锯片的各刀头与在切削宽度方向上被分割而成的预定区域接触，因此与槽的接触面积小。由此，刀头与被切削件之间的摩擦力变小。因此切削阻力降低，能够减小切削动力。此外，用分割切削型圆锯片切削了的被切削件的切断面因切屑被合适地排出且切削阻力降低，而变得圆滑。

发明内容

发明要解决的课题

希望圆锯片的切削阻力小且切削时需要的动力小。例如，圆锯片在充电式锯切机(电动圆锯片)上使用。在这种情况下，能够减少充电式电池的消耗，到下次充电为止的工作时间变长。另外，圆锯片有时也在固定式锯切机(圆锯片切断机)上使用。在这种情况下，能够缩短将被切削件切断的时间。因此，以往需要切削阻力小且需要的切削动力小的圆锯片。

用于解决课题的手段

根据本公开的一个特征，圆锯片具有圆盘状的基体和接合在基体的外周的多个刀头。多个刀头具有多个平刃和多个倾斜刃。平刃具备与基体的厚度方向水平的切削刃。倾斜刃具备相对于基体的厚度方向倾斜的切削刃。在对被切削件进行切削时切削刃与被切削件接触的长度为切削刃线长度。假设将每一刃的进给量视为0mm/刃，平刃最开始对被切削件进行切削且在平刃的切削之后各个倾斜刃对被切削件进行切削，求得切削刃线长度。切削刃线长度满足下述关系，

多个倾斜刃的切削刃线长度的总和≤(每一个平刃的切削刃线长度－圆锯片的刃厚+1.5)×多个平刃的刃数×1.2。

倾斜刃起到使成为切断面的槽的侧面圆滑的作用。因此，圆锯片优选具有倾斜刃。另一方面，发明人通过勤奋研究发现，平刃的切削刃线长度与倾斜刃的切削刃线长度相比，对切削动力影响更大。本特征在于，不减小平刃的切削刃线长度，而是延长平刃的切削刃线长度且将倾斜刃的切削刃线长度缩短至平刃的切削刃线长度的影响以上，由此使切削动力比以往更小。

根据本公开的其他特征，圆锯片具有圆盘状的基体和接合在基体的外周的多个刀头。多个刀头具有多个平刃和多个倾斜刃。平刃具备与基体的厚度方向水平的切削刃。倾斜刃具备相对于基体的厚度方向倾斜的切削刃。在对被切削件进行切削时切削刃与被切削件接触的长度为切削刃线长度。多个倾斜刃的切削刃线长度的总和在多个平刃的切削刃线长度的总和的2倍以下。据此，多个倾斜刃的切削刃线长度的总和比以往小。而且多个倾斜刃的切削刃线长度的总和在多个平刃的切削刃线长度的总和的2倍以下。由此与以往相比能够缩小切削动力。

根据本公开的其他特征，圆锯片具有圆盘状的基体和接合在基体的外周的多个刀头。多个刀头具有多个平刃和多个倾斜刃。平刃具备与基体的厚度方向水平的切削刃。倾斜刃具备相对于基体的厚度方向倾斜的切削刃。在对被切削件进行切削时切削刃与被切削件接触的长度为切削刃线长度。假设每一刃的进给量视为0mm/刃，平刃最开始对被切削件进行切削且在平刃进行切削之后各个倾斜刃对被切削件进行切削，求得切削刃线长度。切削刃线长度满足下述关系，

A＝{(多个平刃的切削刃线长度的总和×2)+多个倾斜刃的切削刃线长度的总和}/(多个平刃和多个倾斜刃的总刃数)，

A＜(圆锯片的刃厚)×0.2+0.2。

发明人通过勤奋研究发现，切削刃线关联长度A与切削动力存在相关性。即发现能够根据切削刃线关联长度A来推定切削动力。以切削刃线关联长度A满足上述关系的方式设置多个平刃和多个倾斜刃。由此，切削刃线关联长度A变小。因此能够缩小切削动力。

根据本公开的其他特征，圆锯片具有由沿基体的周向排列的一个平刃和6个以上的倾斜刃组成的刀头组。平刃与倾斜刃在基体的径向的高低差在0.15mm以下。倾斜刃的倾斜角在30°以上且不足90°。

据此，形成多个倾斜刃的切削刃线长度的总和在多个平刃的切削刃线长度的总和的2倍以下且相对于一个平刃具有6个以上倾斜刃的刀头组。由此，每一个倾斜刃的切削刃线长度小。而且，倾斜刃相对于平刃在倾斜刃的基体的径向上的高低差小到0.15mm以下。并且，倾斜刃的倾斜角大到30°以上且不足90°。由此，倾斜刃的切削刃线在靠近切削宽度的左右端的位置与平刃的切削刃线交叉。因此，倾斜刃的切削刃线长度更小，由此，切削动力小。再有通过使每个倾斜刃的切削刃线长度变小，各倾斜刃对槽的左右端部进行切削而产生的切屑变小。由此，容易从槽的左右端部排出切屑，被切削件的切断面变得更圆滑。

根据本公开的其他特征，圆锯片具有多个左倾斜刃和多个右倾斜刃。左倾斜刃和右倾斜刃交替地配置。从切削刃的周向(旋转方向)前方观察，左倾斜刃的左端向基体的径向外侧突出。右倾斜刃的右端向基体的径向外侧突出。据此，能够左右交替地平衡良好地对槽进行切削。而且在槽的左右交替地产生切屑。换句话说，在槽的左右分别隔开预定的时间间隔地产生切屑。由此能够从槽的左右两侧顺利地排出切屑。

附图说明

图1是本实施方式的圆锯片的主视图。

图2是图1的II部分的放大主视图。

图3是从基体的周向观察圆锯片的一个刀头组中的各刀头的图。

图4是从基体的周向观察圆锯片的平刃以及倾斜刃的放大图。

图5是添加了进给材料的从周向观察各刀头的切削刃线和被切削件的图。

图6是示出切削刃线关联长度和切削动力的关系的图表。

图7是示出刀头组的组刃数和切削动力的关系的图表。

图8是示出倾斜刃的倾斜角和切削动力的关系的图表。

图9是示出每一刃的切削刃线长度以及切削刃线关联长度与切削动力的关系的图表。

图10是示出改变每一刃的进给量时的切削刃线关联长度与切削动力的关系的图表。

图11是示出改变刃厚时的切削刃线关联长度与切削动力的关系的图表。

图12是示出刃厚与倾斜刃的切削刃线长度的总和相对于平刃的切削刃线长度的总和的倍率的关系的图表。

图13是以往的分割切削型圆锯片中添加了进给材料的从周向观察切削刃线和被切削件的图。

图14是从基体的周向观察倾斜刃的变形例的图。

图15是从周向观察各刀头的切削刃线和被切削件的图。

具体实施方式

基于图1～12、15对本公开的实施方式进行说明。如图1所示，圆锯片1具有圆盘状的基体2和接合在基体2的外周的多个第一～第九刀头11～19。圆锯片1例如能够旋转地装配于充电电池式的电动圆锯片、固定式的圆锯片切断机等切削工具。圆锯片1通过使基体2旋转而由各刀头11～19在被切削件形成槽，最终将被切削件切断。被切削件例如是木材以及木质材料、树脂类材料、复合材料、或者碳素钢、一般结构轧制钢、铬钼钢、不锈钢、铸铁等钢铁材料。或者被切削件例如是铝以及铝合金、铜以及铜合金等非铁金属。

如图1所示，在基体2的中心部设置有在基体2的板厚方向上贯通的大致圆形的安装孔3。切削工具的旋转轴被插入安装孔3，从而圆锯片1被装配于切削工具。通过切削工具的旋转轴的旋转，圆锯片1以基体2的安装孔3的中心为中心在图1中顺时针旋转。在基体2的周缘，以预定的间隔设置有向基体2的径向外侧突出的多个突出部4。在相邻的突出部4彼此之间形成有在周向上凹陷的齿槽5。各齿槽5分别形成为大致相同的形状。突出部4在圆锯片1的旋转方向前方的端部具有被切掉而成为矩形的刀头座6。在刀头座6接合有第一～第九刀头11～19中的任一个。第一～第九刀头11～19沿基体2的周向等间隔地配置。在基体2的圆盘面设有多个蜿蜒状的减振缝7。

如图2所示，第一～第九刀头11～19沿基体2的外周排列而构成一个刀头组10。从圆锯片1的旋转方向前方开始依次配置第一刀头11、第二刀头12、第三刀头13、第四刀头14、第五刀头15、第六刀头16、第七刀头17、第八刀头18、第九刀头19。各刀头11～19以前刀面大致朝向基体2的周向的姿势接合于基体2。各刀头11～19例如由超硬合金、金属陶瓷、多晶金刚石等形成。或者，各刀头11～19例如对超硬合金、金属陶瓷实施镀层等表面处理而形成。

如图3所示，第一刀头11为平刃21。第二、四、六、八刀头12、14、16、18为左倾斜刃22。第三、五、七、九刀头13、15、17、19为右倾斜刃23。即，刀头组10由位于周向的前头的平刃21和在平刃21的周向后方在基体2的周向上交替地排列的左倾斜刃22和右倾斜刃23构成。

如图2所示，平刃21在圆锯片1的旋转方向前方具有前刀面21a。前刀面21a相对于基体2的径向的前角为大致15°。平刃21在基体2的径向外侧具有退刀面21b。在前刀面21a与退刀面21b交叉的部分形成切削刃21c。如图3所示，切削刃21c与基体2的厚度方向水平地延伸。

如图4所示，平刃21具有左端21d和右端21e。在切削刃21c位于上方的姿势下从切削刃21c的周向前方观察，左端21d位于左方的前端。右端21e位于右方的前端。平刃21的刃厚21f相当于左端21d与右端21e的距离。例如在基体2(参照图1)的外径为100～255mm的情况下，左倾斜刃22的左端22d与右倾斜刃23的右端23e在基体2的厚度方向上的距离(刃厚T)为1～2mm，优选为1.3～1.5mm。或者例如在基体2的外径为800mm的情况下，刃厚T为5mm。

如图4所示，平刃21具有从左端21d向基体2(参照图1)的径向内侧延伸的左侧面21h和从右端21e向基体2的径向内侧延伸的右侧面21i。左侧面21h和右侧面21i分别相对于基体2的径向具有0°到2°以下的角度例如30′的偏向内侧的倾斜角(侧面向心角)。通过该稍许的倾斜，减少被切削件与左侧面21h或右侧面21i之间的接触面积，从而降低切削阻力。而且，左侧面21h和右侧面21i并非相对于被切削件的切断面过于突出的倾斜，因此能够圆滑地完成切断面的加工。

如图2、4所示，左倾斜刃22与平刃21一样具有前刀面22a和退刀面22b。在前刀面22a与退刀面22b交叉的部分形成切削刃22c。左倾斜刃22具有左端22d和右端22e。在切削刃22c位于上方的姿势从切削刃22c的周向前方观察，左端22d位于左方的前端。右端22e位于右方的前端。左端22d比右端22e更向基体2的径向外侧突出。在接合于基体2的状态下，左端22d位于向基体2的径向外侧与平刃21的切削刃21c相比错开高低差21g的位置。高低差21g为0.15mm以下，例如为0.05～0.10mm。

如图4所示，切削刃22c相对于基体2(参照图1)的厚度方向具有倾斜角(磨削角)22g。倾斜角22g在30°以上且不足90°，优选为在30°以上65°以下，例如为30°、35°、40°、45°。左倾斜刃22的刃厚22f为左端22d与右端22e在基体2的厚度方向上的距离。左倾斜刃22具有从左端22d向基体2的径向内侧延伸的左侧面22h和从右端22e向基体2的径向内侧延伸的右侧面22i。左侧面22h和右侧面22i分别相对于基体2的径向具有0°到2°以下的角度例如30′的偏向内侧的倾斜角(侧面向心角)。

如图2、4所示，右倾斜刃23与平刃21一样具有前刀面23a和退刀面23b。在前刀面23a与退刀面23b交叉的部分形成切削刃23c。右倾斜刃23具有左端23d和右端23e。在切削刃23c位于上方的姿势下从切削刃23c的周向前方观察，左端23d位于左方的前端。右端23e位于右方的前端。右端23e比左端23d更向基体2的径向外侧突出。在接合于基体2(参照图1)的状态下，右端23e位于向基体2的径向外侧与平刃21的切削刃21c相比错开高低差21g的位置。高低差21g为0.15mm以下，例如为0.05～0.10mm。

如图4所示，切削刃23c相对于基体2(参照图1)的厚度方向具有倾斜角23g。倾斜角23g在30°以上且不足90°，优选为在30°以上65°以下，例如30°、35°、40°、45°。右倾斜刃23的刃厚23f为基体2的厚度方向上的左端23d与右端23e的距离。右倾斜刃23具有从左端23d向基体2的径向内侧延伸的左侧面23h和从右端23e向基体2的径向内侧延伸的右侧面23i。左侧面23h和右侧面23i分别相对于基体2的径向具有0°到2°以下的角度例如30′的偏向内侧的倾斜角。

参照图5，对利用各刀头11～19对被切削件40进行切削来形成槽41的一系列流程进行说明。通过圆锯片1旋转，各刀头11～19的切削刃21c～23c依次对被切削件40进行切削。圆锯片1相对于被切削件40进给，由此圆锯片1朝向被切削件40向图5的上方行进。槽41以与刃厚T大致相同长度的切削宽度41a形成。第一刀头11的切削刃21c对被切削件40进行切削，形成与槽41的切削宽度方向水平的切削刃线30。

如图5所示，圆锯片1一边进给，第二～第九刀头12～19的各切削刃22c、23c一边依次对被切削件40进行切削。在比第一刀头11更加进给的位置，第二刀头12的切削刃22c对槽41的左端部进行切削而形成切削刃线32。切削刃线32形成在比切削刃线30靠图5的上方。切削刃线32相对于槽41的切削宽度方向以倾斜角22g(参照图4)倾斜地延伸。切削刃线32与切削刃线30交叉并延伸至槽41的左端。在比第二刀头12更加进给的位置，第三刀头13的切削刃23c对槽41的右端部进行切削而形成切削刃线33。切削刃线33形成在比切削刃线30靠图5的上方。切削刃线33向相对于槽41的切削宽度方向以倾斜角23g(参照图4)倾斜的方向延伸。切削刃线33与切削刃线30交叉并延伸至槽41的右端。

如图5所示，第四刀头14、第六刀头16、第八刀头18的各切削刃22c对槽41的左端部进行切削并形成切削刃线34、36、38。切削刃线34、36、38以大致等间隔形成在比切削刃线32靠图5的上方。切削刃线34、36、38与切削刃线32平行地延伸。切削刃线34、36、38与切削刃线30交叉并延伸至槽41的左端。这样在槽41的左端部，成为以切削刃线30、各切削刃线32、34、36、38和槽41的左端为外周的大致梯形状的被切削件40的切断面，切屑从被切削件40被切掉。

第五刀头15、第七刀头17、第九刀头19的各切削刃23c对槽41的右端部进行切削而形成切削刃线35、37、39。切削刃线35、37、39以大致等间隔形成在比切削刃线33靠图5的上方。切削刃线35、37、39与切削刃线33平行地延伸。切削刃线35、37、39与切削刃线30交叉并延伸至槽41的右端。这样在槽41的右端部，形成以切削刃线30、各切削刃线33、35、37、39和槽41的右端为外周的大致梯形状的被切削件40的切断面，切屑从被切削件40被切掉。

如图5所示，下一刀头组10(参照图1)的第一刀头11的切削刃21c对被切削件40进行切削而形成切削刃线31。切削刃线31与切削刃线30具有预定的间隔地形成在比切削刃线30靠图5的上方。切削刃线31与槽41的切削宽度方向水平地延伸，左右两端与切削刃线38、39交叉。这样在槽41的中央，形成以切削刃线30、31、38、39为外周的大致梯形状的被切削件40的切断面，切屑从被切削件40被切掉。切削刃线31的切削刃线长度31a是与第二～第九刀头12～19的各切削刃22c、23c进行切削前的切削刃线30的切削刃线长度相同的长度。

由平刃21形成的切削刃线30、31的切削刃线长度31a由下述的式(1)求得。由左倾斜刃22形成的切削刃线32、34、36、38分别具有切削刃线长度32a、34a、36a、38a。由右倾斜刃23形成的切削刃线33、35、37、39分别具有切削刃线长度33a、35a、37a、39a。每一刀头组10(参照图2)的左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和L由下述的式(2)求得。

(式1)31a＝T－(2×H－3×Sz)×cоsD/sinD

(式2)L＝{K×(K－1)×Sz/2+(K－1)×H}/sinD

K是刀头组10的组刃数。D是左倾斜刃22的倾斜角22g和右倾斜刃23的倾斜角23g。T是圆锯片1的刃厚(mm)。H是基体2的径向上左端22d以及右端23e相对于切削刃21c的高低差21g。Sz是每一刃的进给量(mm/刃)。

在K＝9、D＝35°、T＝1.5(mm)、H＝0.1(mm)、Sz＝0.016(mm/刃)的圆锯片1中，31a＝1.283(mm)、L＝2.399(mm)。即各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a～39a的总和L为平刃21的切削刃线长度31a的1.87倍。

发明人进行测定平刃21的切削刃线长度和各倾斜刃22、23的切削刃线长度不同的多个圆锯片1的切削动力(净切削动力)的实验。在实验中，例如改变刀头组10的组刃数、左倾斜刃22和右倾斜刃23的倾斜角22g、23g、左倾斜刃22以及右倾斜刃23相对于平刃21的高低差21g、圆锯片1的刃厚T、每一刃的进给量Sz。如图6所示，可以看出由下述的式(3)所定义的切削刃线关联长度A和切削动力由大致一次函数表示。就切削刃线关联长度A而言，对平刃21的切削刃线长度相对于左倾斜刃22以及右倾斜刃23进行了2倍的加权。

(式3)切削刃线关联长度A＝(平刃21的切削刃线长度31a×2+左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和L)/刀头组10的组刃数

＝(全平刃21的切削刃线长度31a的总和×2+全左倾斜刃22以及全右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和)/圆锯片1的总刃数

如图9所示，对改变刀头组10的组刃数的情况下的切削动力进行模拟。刀头组10具有一个平刃21且具有相同数量的左倾斜刃22和右倾斜刃23。因此，对刀头组10的组刃数为5、7、9、11个的情况就行了模拟。在模拟中，将刃厚T(参照图5)设为1.5mm，将每一刃的进给量Sz设为0.016mm/刃。模拟的结果可以看出，式(3)所示的对平刃21进行2倍加权时的切削刃线关联长度A与切削动力的关系不同于不进行加权时的每一刃的切削刃线长度与切削动力的关系。

如图9所示，在对平刃21进行了加权的切削刃线关联长度A的情况下，即使改变组刃数，与切削动力也维持一次函数的关系。另一方面，在不对平刃21进行加权的每一刃的切削刃线长度的情况下，只要组刃数相同，就与切削动力维持大致一次函数的关系。但是在改变了组刃数的情况下与切削动力不维持一次函数的关系。此外图9中的BC是没有平刃21而左倾斜22和右倾斜刃23在基体2的周向上交替地配置的圆锯片，是以往例。

如图11所示，对改变了圆锯片1的刃厚T(参照图5)情况下的切削动力进行模拟。分别对刃厚T为1.0mm、1.5mm、2.0mm的情况进行模拟。在模拟中，将每1分钟的旋转数设为5000转，将总刃数设为45个，将每1刃的进给量Sz设为0.016mm/刃。模拟的结果为，即使在改变刃厚T的情况下，切削刃线关联长度A与切削动力也维持一次函数的关系。切削刃线关联长度A具有刃厚T越大而变得越大的趋势。具体来说，在刃厚T为1.0mm的情况下，切削刃线关联长度A大致为0.4～0.6mm。在刃厚T为1.5mm的情况下，切削刃线关联长度A大致为0.5～0.8mm。在刃厚T为2.0mm的情况下，切削刃线关联长度A大致为0.6～1.0mm。

如式(1)、式(2)所示，通过改变每一刃的进给量Sz，平刃21的切削刃线长度31a、左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和L的长度改变。因此，通过改变每一刃的进给量Sz，切削刃线关联长度A的长度改变。定义每一刃的进给量Sz视为0mm/刃时的切削刃线关联长度A。由此，能够不受加工条件即每一刃的进给量Sz的影响地验证切削刃线关联长度A与切削动力的关系。每一刃的进给量Sz视为0mm/刃时的平刃21的切削刃线长度31a和各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a～39a的总和L通过下述的式(4)和式(5)求得。

(式4)31a＝T－2×H×cоsD/sinD

(式5)L＝(K－1)×H/sinD

如图15所示，以如下方式假定将每一刃的进给量Sz视为0mm/刃时的切削刃线31～39。将第一刀头11的平刃21最开始对被切削件40进行切削而形成的切削刃线设为切削刃线30。在平刃21刚进行切削之后，第二刀头12的左倾斜刃22和第三刀头12的右倾斜刃23对被切削件40进行切削而形成切削刃线32、33。将该切削刃线32、33假定为第二～第九刀头12～19的左倾斜刃22和右倾斜刃23分别所形成的切削刃线32～39。根据假定的切削刃线30、32～39求得切削刃线长度30a、32a、33a。

如图10所示，对改变每一刃的进给量Sz的情况下的切削动力进行模拟。分别对每一刃的进给量Sz为0mm/刃、0.016mm/刃、0.04mm/刃的情况进行模拟。在模拟中将刃厚T(参照图5)设为1.5mm，将每1分钟的旋转数设为5000转，将总刃数设为45个。模拟的结果为，在每一刃的进给量Sz为0.016mm/刃的情况与为0.04mm/刃的情况之间，切削刃线关联长度A与切削动力大致维持相同的一次函数的关系。在每一刃的进给量Sz视为0mm/刃的情况下，与每一刃的进给量Sz为0.016mm/刃、为0.04mm/刃的情况相比，在相同的切削动力下切削刃线关联长度A约小0.1mm。在每一刃的进给量Sz视为0mm/刃的范围内，切削刃线关联长度A与切削动力大致维持一次函数的关系。

实验的结果可知，即使在例如改变左倾斜刃22和右倾斜刃23的倾斜角22g、23g等圆锯片1的规格的情况下，也维持切削刃线关联长度A与切削动力的一次函数的关系。因此能够根据切削刃线关联长度A推定切削所需要的切削动力。因此发明人对于作为切削动力成为预定值以下的条件在每一刃的进给量Sz视为0mm/刃时的切削刃线关联长度A，定义下述的式(6)。式(6)基于图10所示的模拟结果而定义。

(式6)A＜(T×0.2+0.2)

在设定为K＝9、D＝35°、T＝1.5(mm)、H＝0.1(mm)的圆锯片1中，在每一刃的进给量Sz视为0mm/刃时的A＝0.425(mm)、(T×0.2+0.2)＝0.5(mm)。因此，圆锯片1满足式(6)的条件。

如式(1)所示，圆锯片1的刃厚T越大，则平刃21的切削刃线长度31a变得越大。因此，如图12所示，各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a～39a的总和L相对于平刃21的切削刃线长度31a的倍率随着刃厚T变小而变大。各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a～39a的总和L相对于平刃21的切削刃线长度31a的倍率随着每一刃的进给量Sz变大而变大。因此，发明人以在将刃厚T设为1.5mm、每一刃的进给量Sz设为0.016mm/刃时各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a～39a的总和L为平刃21的切削刃线长度31a的2倍以下为基准，定义下述的式(7)。在式(7)中，每一刃的进给量Sz视为0mm/刃。下述的式(8)表示与式(7)相同的关系。

(式7)刀头组10的左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和L

≤(平刃21的切削刃线长度31a－圆锯片1的刃厚T+1.5)×1.2

(式8)全左倾斜刃22以及全右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和

≤(每一个平刃21的切削刃线长度31a－圆锯片1的刃厚T+1.5)×全平刃21的刃数×1.2

在设定为K＝9、D＝35°、T＝1.0(mm)、H＝0.1(mm)的圆锯片1中，每一刃的进给量Sz视为0mm/刃时的平刃21的切削刃线长度31a根据式(4)为0.714mm。各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a～39a的总和L根据式(5)为1.395mm。据此，(0.714－1.0+1.5)×1.2＝1.457(mm)，比1.395mm大。因此圆锯片1满足式(7)的条件，同时满足式(8)的条件。

此外，如图13所示，在以往的分割切削型的圆锯片中，每一刀头组的倾斜刃的切削刃线长度的总和L相对于平刃的切削刃线长度51a的比率比圆锯片1大。以往的圆锯片例如为组刃数K＝5、倾斜角D＝25°、刃厚T＝1.5(mm)、高低差H＝0.2(mm)。将每一刃的进给量Sz视为0mm/刃时的平刃的切削刃线51的切削刃线长度51a根据式(4)为0.642(mm)。倾斜刃的切削刃线52～55的切削刃线长度52a～55a的总和L根据式(5)为1.893(mm)。即倾斜刃的切削刃线长度52a～55a的总和L是平刃的切削刃线长度51a的约3倍。(0.642－1.5+1.5)×1.2＝0.771(mm)。据此不满足式(7)、式(8)的条件。切削刃线关联长度A根据式(3)为0.635(mm)。因此切削刃线关联长度A比(T×0.2+0.2)＝0.5(mm)大，不满足式(6)的条件。

基于图6所示的切削刃线关联长度A与切削动力的关系和式(1)～(3)，对如图7所示地改变刀头组10的组刃数的情况的切削动力进行模拟。对刀头组10的组刃数为5、7、9、11、13个的情况进行模拟。分别对1.3mm和1.5mm这两种刃厚T的圆锯片1进行模拟。在模拟中，将倾斜角22g、23g设为35°，将高低差21g设为0.15mm。

模拟的结果可知，如图7所示在组刃数为5～11个的范围中，随着组刃数增加而切削动力降低。尤其是在组刃数较少的范围内切削动力的降低效果大。例如在将组刃数从5个变为7个的情况下，切削动力减少6～8％。例如在将组刃数从9个变为11个的情况下，切削动力减少1～2％。切削动力在刃厚T为1.3mm的情况和为1.5mm的情况为同样的减少趋势。

如图7所示可知，在组刃数为11～13个的范围中，随着组刃数增加，切削动力大致不变化或者稍稍增加。这被认为是，在组刃数大于13个的情况下，由于增大倾斜刃的切削刃线长度的总和，切削动力大致不变化或者稍稍增加。综上在刀头组10的组刃数在7个以上的情况下能够减小切削动力，认为优选的是，在组刃数为7～11个的情况下，切削动力的降低效果大。

基于图6所示的切削刃线关联长度A、切削动力的关系和式(1)～(3)，对如图8所示地改变倾斜角22g、23g的情况的切削动力进行模拟。对倾斜角22g、23g在25～45°的范围内每5°、在45～65°的范围内每10°的切削动力进行模拟。分别对1.3mm和1.5mm这两种刃厚T的圆锯片1进行模拟。在模拟中将刀头组10的组刃数设为5个，将高低差21g设为0.15mm。

模拟的结果可知，如图8所示地倾斜角22g、23g在25～45°的范围中，随着倾斜角22g、23g变大而切削动力降低。尤其是在倾斜角22g、23g小的范围的切削动力的降低效果大。例如，在将倾斜角22g、23g从25°变为30°的情况下，切削动力减少约2％。例如在将倾斜角22g、23g从40°变为45°的情况下，切削动力减少约0.7％。切削动力在刃厚T为1.3mm的情况和为1.5mm的情况为同样的减少趋势。

再有可知，如图8所示，在倾斜角22g、23g在45～65°的范围中，随着倾斜角22g、23g变大而切削动力大致不变化或者稍稍增加。在倾斜角22g、23g为65°以上的情况下，存在左倾斜刃22的左端22d和右倾斜刃23的右端23e缺损的可能性。因此，优选使倾斜角22g、23g为65°以下。综上认为，在倾斜角22g、23g为30°以上的情况下能够缩小切削动力，优选倾斜角22g、23g在30～45°的情况下切削动力的降低效果大。也可以在左端22d和右端23e设置圆倒角(R倒角)、0.1mm左右的平部、直倒角(C倒角)等。

如上所述，如图1、4、5、15所示，圆锯片1具有圆盘状的基体2和接合于基体2的外周的多个第一～第九刀头11～19。多个第一～第九刀头11～19具有多个平刃21、多个左倾斜刃22和多个右倾斜刃23。平刃21具备与基体2的厚度方向水平的切削刃21c。左倾斜刃22和右倾斜刃23具备相对于基体2的厚度方向倾斜的切削刃22c、23c。在对被切削件40进行切削时，切削刃21c、22c、23c与被切削件40接触的长度为切削刃线长度31a～39a。将每一刃的进给量Sz视为0mm/刃而求得分别与切削刃线长度31a～39a相当的切削刃线长度30a、32a、33a。第一刀头11的平刃21最开始对被切削件40进行切削而形成的切削刃线设为切削刃线30。相同的刀头组10的第二刀头12的左倾斜刃22和第三刀头12的右倾斜刃23在平刃21刚进行切削之后对被切削件40进行切削而形成切削刃线32、33。将切削刃线32、33假定为第二～第九刀头12～19的左倾斜刃22和右倾斜刃23分别所形成的切削刃线32～39。根据假定的切削刃线30、32～39求得切削刃线长度30a、32a、33a。切削刃线长度30a、32a、33a满足下述关系，

多个左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a、33a的总和≤(每一个平刃21的切削刃线长度30a－圆锯片1的刃厚T+1.5)×多个平刃21的刃数×1.2。

图4所示的左倾斜刃22和右倾斜刃23起到使成为切断面的图5所示的槽41的侧面圆滑的作用。因此，圆锯片1优选具有左倾斜刃22和右倾斜刃23。另一方面，发明人通过勤奋研究发现，平刃21的切削刃线长度30a(31a)与左倾斜刃22和右倾斜刃23的切削刃线长度32a、33a相比对切削动力的影响大。关于本特征，并不是减小平刃21的切削刃线长度30a，而使平刃21的切削刃线长度30a变长并且使各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a、33a短到平刃21的切削刃线长度30a的影响以上，由此能够使切削动力比以往更小。

如图1、4、5所示，圆锯片1具有圆盘状的基体2和由接合于基体2的外周的多个第一～第九刀头11～19组成的刀头组10。多个第一～第九刀头11～19具有多个平刃21、多个左倾斜刃22和多个右倾斜刃23。平刃21具备与基体2的厚度方向水平的切削刃21c。左倾斜刃22和右倾斜刃23具备相对于基体2的厚度方向倾斜的切削刃22c、23c。在对被切削件40进行切削时，切削刃21c、22c、23c与被切削件40接触的长度为切削刃线长度31a～39a。多个左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和在多个平刃21的切削刃线长度31a的总和的2倍以下。据此，多个左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和小。由此能够使切削动力比以往更小。在刃厚T为1.0～2.0mm的情况下能够使切削动力比以往小。尤其是在刃厚T为1.5mm的情况下该效果尤其明显。

如图1、4、5、15所示圆锯片1具有圆盘状的基体2和接合于基体2的外周的多个第一～第九刀头11～19。多个第一～第九刀头11～19具有多个平刃21和多个左倾斜刃22和多个右倾斜刃23。平刃21具有与基体2的厚度方向水平的切削刃21c。左倾斜刃22和右倾斜刃23具备相对于基体2的厚度方向倾斜的切削刃22c、23c。在对被切削件40进行切削时，切削刃21c、22c、23c与被切削件40接触的长度为切削刃线长度31a～39a。将每一刃的进给量Sz视为0mm/刃而求得分别与切削刃线长度31a～39a相当的切削刃线长度30a、32a、33a。第一刀头11的平刃21最开始对被切削件40进行切削而形成的切削刃线设为切削刃线30。相同的刀头组10的第二刀头12的左倾斜刃22和第三刀头12的右倾斜刃23在平刃21刚进行切削之后对被切削件40进行切削而形成切削刃线32、33。将切削刃线32、33假定为第二～第九刀头12～19的左倾斜刃22和右倾斜刃23分别所形成的切削刃线32～39。根据假定的切削刃线30、32～39求得切削刃线长度30a、32a、33a。切削刃线长度30a、32a、33a满足下述关系，

A＝{(多个平刃21的切削刃线长度30a的总和×2)+多个左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a、33a的总和}/(多个平刃21和多个左倾斜刃22以及右倾斜刃23的总刃数)

A＜(圆锯片1的刃厚T)×0.2+0.2。

根据发明人的勤奋研究发现，切削刃线关联长度A与切削动力存在相关性。即可知能够根据切削刃线关联长度A推定切削动力。以切削刃线关联长度A满足上述关系的方式设置多个平刃21、多个左倾斜刃22以及右倾斜刃23。由此，切削刃线关联长度A变得比以往更小。因此能够使切削动力比以往更小。

如图1、4所示，多个第一～第九刀头11～19具有沿基体2的周向排列的一个平刃21和由合计6个以上的左倾斜刃22和右倾斜刃23组成的刀头组10。平刃21和左倾斜刃22或右倾斜刃23在基体2的径向上的高低差在0.15mm以下。左倾斜刃22和右倾斜刃23的倾斜角22g、23g在30°以上且不足90°。

据此，形成使多个左倾斜刃22以及右倾斜刃23的切削刃线长度32a～39a的总和在多个平刃21的切削刃线长度31a的总和的2倍以下并且相对于一个平刃21具有总计6个以上的左倾斜刃22和右倾斜刃23的刀头组10。由此，左倾斜刃22或右倾斜刃23的每一个切削刃线长度小。而且左倾斜刃22和右倾斜刃23相对于平刃21在基体2的径向上的高低差小到0.15mm以下。且左倾斜刃22和右倾斜刃23的倾斜角22g、23g大到30°以上且不足90°。由此左倾斜刃22和右倾斜刃23的切削刃线32～39在更靠近槽41的左右端的位置与平刃21的切削刃线30、31交叉。因此，各倾斜刃22、23的切削刃线长度32a～39a更小，由此切削动力小。

再有，由于图4所示的左倾斜刃22或右倾斜刃23的每一个切削刃线长度变小，因此左倾斜刃22和右倾斜刃23对图5所示的槽41的左右端部进行切削而产生的切屑变小。由此，将容易从槽41的左右端部排出切屑，被切削件40的切断面变得圆滑。

如图4、5所示，多个倾斜刃包含多个左倾斜刃22和多个右倾斜刃23。左倾斜刃22和右倾斜刃23交替地配置。从切削刃22c的周向前方观察，左倾斜刃22的左端22d向基体2(参照图1)的径向外侧突出。右倾斜刃23的右端23e向基体2的径向外侧突出。据此，能够左右交替平衡良好地对槽41进行切削。而且，在槽41的左右交替地产生切屑。换句话说，在槽41的左右分别隔开预定的时间间隔地产生切屑。由此，能够从槽41的左右两侧顺利地排出切屑。

能够对以上说明的本实施方式的圆锯片1实施各种变更。如上所述，例如刀头组10具有一个平刃21。也可以取而代之，刀头组10具有两个以上的平刃21。例如，如上所述，刀头组10各具有4个左倾斜刃22和右倾斜刃23。也可以取而代之，刀头组10所具有的左倾斜刃22和右倾斜刃23的个数不是相同数量。或者，刀头组10既可以仅由平刃21和左倾斜刃22构成，也可以仅由平刃21和右倾斜刃23构成。

例如，如上所述，刀头组10的左倾斜刃22和右倾斜刃23沿基体2的周向交替地配置。也可以取而代之，例如沿基体2的周向左倾斜刃22连续等、适当改变平刃21、左倾斜刃22和右倾斜刃23的周向的排列顺序。例如，如上所述圆锯片1具有多组平刃21、左倾斜刃22和右倾斜刃23的周向排列顺序相同的刀头组10。也可以取而代之，具有平刃21、左倾斜刃22和右倾斜刃23的周向的排列顺序各不相同的刀头组10。

如上所述，左倾斜刃22和右倾斜刃23具有相同角度的倾斜角22g、23g。也可以取而代之，例如各左倾斜刃22和各右倾斜刃23的倾斜角22g、23g具有30°、35°、40°等不同的多个种类的角度。或者，也可以将各刀头11～19的切削刃21c、左端22d或右端23e的径向的高度形成为各不相同的高度。也可以以左端22d、右端23e上各刃的每一刃的进给量Sz相同的方式使圆锯片1的外径、各刀之间隔(间距)不同。也可以以各刃具有预定的间隔的方式适当改变例如各突出部4、各齿槽5的形状。本公开中以平刃的切削刃为直线形状进行了说明，但也可以形成为U形状、V形状等。优选的是，为了说明而也可以是切削刃线长度短的直线状。也可以使平刃21的左侧面21h的左端21d从基体侧面的突出量(伸出量)和右倾斜刃的左侧面23h的左端23d的伸出量比左倾斜刃22的左侧面22h的左端的伸出量小。同样地，也可以使平刃21的右端21e的伸出量和左倾斜刃22的右端22e的伸出量比右倾斜刃的右端23e的伸出量小。

也可以代替图4所示的左倾斜刃22和右倾斜刃23，例如图14所示，可以具有切削刃的左右宽度比刃厚T小的左倾斜刃61和右倾斜刃62。左倾斜刃61具有从左端61c朝向右方且向基体2的径向内侧倾斜的切削刃61a。切削刃61a具有与切削刃22c相同的倾斜角(磨削角)。切削刃61a在左右方向上延伸至左倾斜刃61的中央的切削刃端61d。左倾斜刃61具有从切削刃端61d延伸至右端61e的水平端部61b。右倾斜刃62具有将左倾斜刃61左右颠倒的形状。即，右倾斜刃62具有从右端62c到中央的切削刃端62d为止向基体2的径向内侧倾斜地延伸的切削刃62a和从切削刃端62d延伸到左端62e的水平端部62b。通过该左倾斜刃61和右倾斜刃62，切削刃61a、62a能够对被切削件40的槽41(参照图5)的左右两端部进行切削而形成切削刃线。

Claims

1.一种圆锯片，其中，

具有圆盘状的基体和接合在所述基体的外周的多个刀头，

所述多个刀头具有：多个平刃，具备与所述基体的厚度方向水平的切削刃；以及多个倾斜刃，具备相对于所述基体的厚度方向倾斜的切削刃，

在对被切削件进行切削时所述切削刃与所述被切削件接触的长度为切削刃线长度，假设将每一刃的进给量视为0mm/刃，所述平刃最开始对所述被切削件进行切削并在紧接所述平刃进行切削之后各个所述倾斜刃对所述被切削件进行切削，来求得所述切削刃线长度，此时，所述切削刃线长度满足下述关系，

所述多个倾斜刃的切削刃线长度的总和≤(每一个所述平刃的切削刃线长度－所述圆锯片的刃厚+1.5)×所述多个平刃的刃数×1.2。

2.一种圆锯片，其中，

具有圆盘状的基体和接合在所述基体的外周的多个刀头，

在对被切削件进行切削时所述切削刃与所述被切削件接触的长度为切削刃线长度，所述多个倾斜刃的切削刃线长度的总和在所述多个平刃的切削刃线长度的总和的2倍以下。

3.一种圆锯片，其中，

具有圆盘状的基体和接合在所述基体的外周的多个刀头，

在对被切削件进行切削时所述切削刃与所述被切削件接触的长度为切削刃线长度，假设将每一刃的进给量视为0mm/刃，所述平刃最开始对所述被切削件进行切削且在紧接所述平刃进行切削之后各个所述倾斜刃对所述被切削件进行切削，来求得所述切削刃线长度，此时，所述切削刃线长度满足下述关系，

A＝{(所述多个平刃的切削刃线长度的总和×2)+所述多个倾斜刃的切削刃线长度的总和}/(所述多个平刃和所述多个倾斜刃的总刃数)，

A＜(所述圆锯片的刃厚)×0.2+0.2。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的圆锯片，其中，

由沿所述基体的周向排列的一个所述平刃和6个以上的所述倾斜刃构成的刀头组具有多组，

所述平刃与所述倾斜刃在所述基体的径向的高低差在0.15mm以下，

所述倾斜刃的倾斜角在30°以上且不足90°。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的圆锯片，其中，

所述圆锯片具有从所述切削刃的周向前方观察而左端向所述基体的径向外侧突出的多个左倾斜刃和右端向所述基体的径向外侧突出的多个右倾斜刃，所述左倾斜刃与所述右倾斜刃交替地配置。