CN114346740B - 自动上下料机以及自动上下料加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及半导体制造设备领域，具体提供一种自动上下料机以及自动上下料加工系统。其中自动上下料机包括基座、料盒矫正机构、物料调整及推出机构、传送带机构、三轴取放机构、缓存机构、旋转取放机构以及工作台；所述物料调整及推出机构位于所述基座的一侧，所述料盒矫正机构设于所述物料调整及推出机构上，所述传送带机构邻近所述物料调整及推出机构设置，所述传送带机构、所述缓存机构、所述旋转取放机构以及所述工作台沿X轴依次排列设于所述基座上，所述三轴取放机构固定于所述基座上且邻近所述传送带机构和所述缓存机构设置。本发明的自动上下料机能实现自动化上料及下料且结构简单。

Description

自动上下料机以及自动上下料加工系统

技术领域

本发明涉及自动化加工技术领域，特别是涉及一种自动上下料机以及自动上下料加工系统。

背景技术

随着现代工业的不断发展，半导体工业生产的自动化水平逐渐提高。传统的物料载体一般是一层矽胶带薄膜，材料粘贴在薄膜上，因此，每次切割完成一版材料，都需要耗费一张薄膜。当材料载体为玻璃基板或其他材质的基板时，载体就可以重复利用，一定程度下降低了切割的成本。另外，目前材料加工上下料通常采用人工的方式，在输送线不同的工位上配置不同的岗位人员，导致人力成本高，同时，人工上下料容易污染材料，影响产品品质且生产效率较低。现有的上下料装置也因为结构设置不合理，且上下料的运动逻辑不够合理，加工效率低下。并且现有的结构待料时间过长，切割完成后需要把切完的物料重新放回料盒，再把料盒中未切割材料取出到工作台，导致加工效率比较低。

鉴于此，本领域亟需一种新的解决方案以解决上述的技术问题。

发明内容

本发明提供一种自动上下料机，包括：基座、料盒矫正机构、物料调整及推出机构、传送带机构、三轴取放机构、缓存机构、旋转取放机构以及工作台；所述物料调整及推出机构位于所述基座的一侧，所述料盒矫正机构设于所述物料调整及推出机构上，所述传送带机构邻近所述物料调整及推出机构设置，所述传送带机构、所述缓存机构、所述旋转取放机构以及所述工作台沿X轴依次排列设于所述基座上，所述三轴取放机构固定于所述基座上且邻近所述传送带机构和所述缓存机构设置；

所述料盒矫正机构用于放置所述料盒并矫正所述料盒的偏差，所述物料调整及推出机构用于调整所述料盒的位置以及将所述物料从所述料盒内推出至所述传送带机构，所述传送带机构用于在上料时将所述物料从靠近所述物料调整及推出机构输送至靠近所述缓存机构的位置、以及在下料时将所述物料从靠近所述缓存机构输送至靠近所述物料调整及推出机构的位置并将所述物料推回所述料盒中，所述三轴取放机构用于取放所述物料以将所述物料在所述传送带机构和所述缓存机构之间移动，所述缓存机构用于暂时存放所述物料，所述旋转取放机构用于取放所述物料以将所述物料在所述缓存机构和所述工作台之间移动，所述工作台用于固定所述物料等待加工。

优选地，所述物料调整及推出机构包括：第一X轴推出组件、第一Y轴驱动组件、第一Z轴驱动组件以及承载板，所述料盒矫正机构设于所述承载板上，所述第一Y轴驱动组件设于所述承载板上且与所述料盒矫正机构连接，所述承载板设于所述第一Z轴驱动组件上，所述第一X轴推出组件设于所述承载板远离所述传送带机构的一侧；所述第一Z轴驱动组件用于驱动所述承载板以及所述承载板上的所述第一Y轴驱动组件和所述料盒矫正机构一起沿Z轴方向运动以使所述料盒内待推出的所述物料移动至与所述第一X轴推出组件的高度一致，所述第一Y轴驱动组件用于驱动所述料盒矫正机构沿Y轴方向运动以使所述料盒内待推出的所述物料移动至与所述第一X轴推出组件对齐，第一X轴推出组件用于将所述料盒内待推出的所述物料推出至所述传送带机构。

优选地，所述料盒矫正机构包括：矫正底板、矫正顶板、矫正驱动件以及矫正块，所述矫正底板设于所述承载板上且与所述第一Y轴驱动组件连接，所述矫正驱动件设于所述矫正底板和所述矫正顶板之间，所述矫正块与所述矫正驱动件连接，所述矫正块位于所述矫正顶板的边缘，所述矫正顶板与所述矫正驱动件对应设有限位凸起；所述矫正顶板用于放置所述料盒，矫正驱动件用于驱动所述矫正块朝靠近所述矫正顶板的方向运动，直至所述料盒同时与所述限位凸起和所述矫正块抵接，以固定所述料盒。

优选地，所述传送带机构包括：安装在所述基座上的传送带、与传送带连接的驱动盒以及设于所述传送带边缘的物料推回组件，所述传送带位于所述物料调整及推出机构推出所述物料的一侧，所述驱动盒可驱动所述传送带沿X轴方向运动；上料时，所述驱动盒驱动所述传送带将所述物料调整及推出机构推出的所述物料从靠近所述物料调整及推出机构输送至靠近所述缓存机构的位置；下料时，所述驱动盒驱动所述传送带反向运动以将所述物料从靠近所述缓存机构输送至靠近所述物料调整及推出机构的位置，所述物料推回组件将所述物料推回至所述料盒中。

优选地，所述三轴取放机构包括第二X轴驱动组件、第二Y轴驱动组件、第二Z轴驱动组件以及可对所述物料进行吸附的第一吸附组件，所述第二X轴驱动组件安装在所述基座上，所述第二Y轴驱动组件安装在所述第二X轴驱动组件上并由所述第二X轴驱动组件进行沿X轴方向的驱动，所述第二Z轴驱动组件安装在所述第二Y轴驱动组件上并由所述第二Y轴驱动组件进行沿Y轴方向的驱动，所述第一吸附组件安装在所述第二Z轴驱动组件上并由所述第二Z轴驱动组件进行沿Z轴方向的驱动以靠近或远离所述第二Z轴驱动组件；所述第二Z轴驱动组件上设置有第三传感器，所述第一吸附组件上设置有挡块；所述第二Z轴驱动组件驱动所述第一吸附组件向靠近所述第二Z轴驱动组件的方向运动时，所述挡块可与所述第三传感器抵接；所述第三传感器与所述挡块抵接时，所述第二Z轴驱动组件停止对所述第一吸附组件进行向靠近所述第二Z轴驱动组件方向的驱动。

优选地，所述缓存机构包括：缓存台以及夹持组件；所述缓存台的顶部具有若干个向内凹陷且与所述物料配合的第一吸附槽，所述第一吸附槽的底部开设有第一气孔，所述缓存台的内部具有第一气路通道，所述第一气路通道与所述第一气孔连通，所述第一吸附槽的两侧具有在Z轴方向上贯穿所述缓存台且相对设置的第一通孔；所述夹持组件固定于所述缓存台的底部，所述夹持组件包括固定于所述缓存台的底部的夹持驱动件以及与所述夹持驱动件固定连接且用于夹持固定所述物料的夹持部，所述夹持部贯穿所述第一通孔设置，所述夹持驱动件驱动所述夹持部远离或靠近所述第一吸附槽。

优选地，所述旋转取放机构包括：第一旋转电机、传动组件、转轴组件以及可对物料进行吸附的第二吸附组件；所述第一旋转电机与所述传动组件驱动连接，所述转轴组件的轴心沿Z轴设置，所述转轴组件的一端与所述传动组件连接，所述转轴组件的另一端设有连接部，所述连接部的两端分别对称设有所述第二吸附组件；

所述第二吸附组件包括固定于所述连接部的第三Z轴驱动组件、与所述第三Z轴驱动组件固定连接的第二吸附底板以及若干个设于所述第二吸附底板上的吸嘴，所述吸嘴可吸附所述物料；

所述第一旋转电机通过所述传动组件驱动所述转轴组件旋转，从而带动所述连接部和所述第二吸附组件绕所述转轴组件的轴心旋转；所述第三Z轴驱动组件驱动所述第二吸附底板和所述吸嘴沿Z轴方向直线运动以靠近或远离所述Z轴驱动组件。

优选地，所述工作台包括：工作台本体，所述工作台本体的顶部设有若干个独立的吸附结构，所述工作台本体的内部设有第二气路通道，所述吸附结构设有向内凹陷的第二吸附槽，所述第二吸附槽的底部开设有与所述第二气路通道连通的第三气孔，所述工作台本体的底部开设有与所述第二气路通道连通的第二气孔，所述吸附结构的边缘还设有用于排水的排水槽。

优选地，所述工作台还包括设于所述工作台本体的底部的底座以及与所述底座固定连接的第二旋转电机，所述第二旋转电机用于驱动所述底座以及所述工作台本体做旋转运动。

本发明还提供一种自动上下料加工系统，包括加工装置以及如上所述的自动上下料机，基座上对应工作台设有与所述工作台连接的第三Y轴驱动组件，所述第三Y轴驱动组件用于将所述工作台驱动所述加工装置靠近或远离所述加工装置，所述加工装置用于加工所述工作台上的物料。

本发明的有益效果是：本发明的自动上下料机通过物料矫正机构对料盒进行矫正，通过物料调整及推出机构调整料盒的位置，自动推出料盒中不同位置的物料，通过传送带机构、三轴取放机构、旋转取放机构实现物料在缓存机构、以及工作台之间的自动运输，实现整个上下料过程的自动化，提高了生产效率，且机械布局合理；缓存机构的设置极大地减少了待料时间，使切割工作能够持续地进行，提高生产效率。本发明的自动上下料机各个机构可以独立工作，互不影响，不同的机构在同一时间可以进行不同的过程，可以实现上料和下料的同时进行，进一步减少了待料时间。

附图说明

图1是本发明实施例的自动上下料加工系统的结构示意图。

图2是本发明实施例的料盒的结构示意图。

图3是本发明实施例的料盒矫正机构的结构示意图。

图4是图3的料盒矫正机构的爆炸示意图。

图5是本发明实施例的物料调整及推出机构的结构示意图。

图6是图5的物料调整及推出机构的部分结构示意图。

图7是图5的物料调整及推出机构的第一X轴推出组件的结构示意图。

图8是本发明实施例的传送带机构的结构示意图。

图9是本发明实施例的三轴取放机构的结构示意图。

图10是本发明实施例的缓存机构的结构示意图。

图11是图10的缓存机构另一角度的结构示意图。

图12是图11的缓存机构的夹持组件的结构示意图。

图13是本发明实施例的旋转取放机构的结构示意图。

图14是图13的旋转取放机构另一角度的结构示意图。

图15是图13的旋转取放机构的第二吸附组件的结构示意图。

图16是图13的旋转取放机构的转轴组件的结构示意图。

图17是图13的旋转取放机构的定位组件的结构示意图。

图18是本发明实施例的工作台的结构示意图。

图19是图18的工作台的底座的结构示意图。

图20是图18的工作台的工作台本体的结构示意图。

图21是图20的工作台本体另一角度的结构示意图。

图22是图20的工作台本体的正视图。

图23是图22沿A-A面的剖视图。

图24是图22沿B-B面的剖视图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。

请参见图1，为本发明实施例的自动上下料加工系统的结构示意图，其包括：自动上下料机以及加工装置80。其中，自动上下料机用于实现料盒200内的物料201的自动上料和下料，加工装置80用于加工物料201。具体地，自动上下料机将料盒200内的物料201运送至加工装置80，加工装置80对物料201进行加工，自动上下料机再将加工完的物料201反方向运送回料盒200。

请参见图2，料盒200为两侧开放的长方体，料盒200内具有多层平行设置的物料201的承载结构，每一层承载结构可放置一个物料201。具体地，物料201为其上贴设有待加工的原材料的玻璃基板，玻璃基板在料盒200内层叠设置。

本实施例的自动上下料机包括：料盒矫正机构10、物料调整及推出机构20、传送带机构30、三轴取放机构40、缓存机构50、旋转取放机构60以及工作台70。为了实现上述部件的安装，自动上下料机还包括基座1。其中，物料调整及推出机构20位于基座1的一侧，料盒矫正机构10设于物料调整及推出机构20上，传送带机构30邻近物料调整及推出机构20设置，传送带机构30、缓存机构50、旋转取放机构60以及工作台70沿X轴依次排列设于基座1上，三轴取放机构40固定于基座1上且邻近传送带机构30和缓存机构50设置。

具体地，料盒矫正机构10用于放置料盒200并矫正料盒200的偏差，当料盒200放置在料盒矫正机构10上时，料盒200开放的两侧位于X轴方向。物料调整及推出机构20用于调整料盒200的位置以及将物料201从料盒200内推出至传送带机构30，传送带机构30用于在上料时将物料201从靠近物料调整及推出机构20输送至靠近缓存机构50的位置、以及在下料时将物料201从靠近缓存机构50输送至靠近物料调整及推出机构20的位置并将物料201推回料盒200中，三轴取放机构40用于取放物料201以将物料201在传送带机构30和缓存机构50之间移动，缓存机构50用于暂时存放物料201，旋转取放机构60用于取放物料201以将物料201在缓存机构50和工作台70之间移动，工作台70用于固定物料201等待加工。

本发明的自动上下料机通过料盒矫正机10构对料盒200进行矫正，通过物料调整及推出机构20调整料盒200的位置，自动推出料盒200中不同位置的物料201，通过传送带机构30、三轴取放机构40、旋转取放机构60实现物料201在缓存机构50、以及工作台70之间的自动运输，实现整个上下料过程的自动化，提高了生产效率，且机械布局合理。缓存机构50的设置极大地减少了待料时间，使切割工作能够持续地进行，提高生产效率。本发明实施例的自动上下料机的各个机构可以独立工作，互不影响，不同的机构在同一时间可以进行不同的过程，可以实现上料和下料的同时进行，进一步减少了待料时间。

下面对本实例的自定上下料机的各个部分进行详细说明。

请参见图1以及图5-图7，物料调整及推出机构20包括：第一X轴推出组件21、第一Y轴驱动组件22、第一Z轴驱动组件23以及承载板24。料盒矫正机构10设于承载板24上，第一Y轴驱动组件22设于承载板24上且与料盒矫正机构10连接，承载板24设于第一Z轴驱动组件23上，第一X轴推出组件21设于承载板24远离传送带机构30的一侧；第一Z轴驱动组件23用于驱动承载板24以及承载板24上的第一Y轴驱动组件22和料盒矫正机构10一起沿Z轴方向运动以使料盒200内待推出的物料201移动至与第一X轴推出组件21的高度一致，第一Y轴驱动组件22用于驱动料盒矫正机构10沿Y轴方向运动以使料盒200内待推出的物料201移动至与第一X轴推出组件21对齐，第一X轴推出组件21用于将料盒200内待推出的物料201推出至传送带机构30。

通过第一Z轴驱动组件23的设置能调整料盒200的高度达到调整料盒200的不同层数的效果；当料盒矫正机构10上放置了多个并列的料盒200时，可以通过第一Y轴驱动组件22在Y轴方向调整料盒矫正机构10的位置，以使不同的料盒200与第一X轴推出组件21对齐，达到推出不同料盒200的效果。

如图7所示，第一X轴推出组件21包括推出气缸211以及推块212，推块212连接于推出气缸211的活塞杆2111上，推出气缸211的活塞杆2111运动时可带动推块212运动，从而将料盒200上的物料201沿X轴推出至传送带机构30靠近物料201调整及推出机构20的一侧。第一X轴推出组件21还包括推出底座213、推出滑轨214、推出滑块215以及推出滑杆216，推出气缸211的缸筒2112及推出滑轨214安装在推出底座213上，推出滑轨214沿X轴方向延伸。推出滑块215滑动连接在推出滑轨214上，推出滑杆216连接于推出滑块215与推块212之间。当推出气缸211的活塞杆2111运动时将带动推块212运动，与此同时，推出滑杆216及推出滑块215将随推块212运动，此时，推出滑块215将相对推出滑轨214滑动。推出滑轨214、推出滑块215以及推出滑杆216的设置将对推块212提供限位，防止推块212运动时发生偏转。

如图6所示，第一Y轴驱动组件22包括第三旋转电机221、第一带轮222、第二带轮223以及第一传动带224，第三旋转电机221安装在承载板24上，第一带轮222与第二带轮223分别安装在承载板24上，第三旋转电机221的输出轴与第一带轮222相接，第一传动带224绕设在第一带轮222与第二带轮223上。当第三旋转电机221工作时，将带动第一带轮222转动，从而带动第一传动带224运动，并带动第二带轮223旋转。料盒矫正机构10安装在第一传动带224上，从而跟随第一传动带224运动。

第一Z轴驱动组件23包括第四旋转电机231、丝杆232以及转接块233，丝杆232与第四旋转电机231连接，丝杆232沿Z轴方向延伸。转接块233螺纹连接在丝杆232上，承载板24与转接块233相接。当第四旋转电机231工作时，通过丝杆232与转接块233之间的螺纹配合，使转接块233可相对丝杆232滑动，从而带动承载板24和第一Y轴驱动组件22沿Z轴方向运动。

请参见图1以及图3-图4，料盒矫正机构10包括：矫正底板11、矫正顶板12、矫正驱动件13以及矫正块14。矫正底板11设于承载板24上且与第一Y轴驱动组件22连接，矫正驱动件13设于矫正底板11和矫正顶板12之间，矫正块14与矫正驱动件13连接，矫正块14位于矫正顶板12的边缘，矫正顶板12与矫正驱动件13对应设有限位凸起122；矫正顶板12用于放置料盒200，矫正驱动件13用于驱动矫正块14朝靠近矫正顶板12的方向运动，直至料盒200同时与限位凸起122和矫正块14抵接，以固定料盒200。

在本实施例中，通过在矫正顶板12上设置限位凸起122，在矫正顶板12的边缘设置矫正块14，通过矫正驱动件13驱动矫正块14朝靠近矫正顶板12的方向运动直至料盒200同时与限位凸起122和矫正块14抵接，使料盒200的位置更加准确，避免了由于在放置料盒200时料盒200位置不正导致无法推出物料201，同时也降低了放置料盒200的精度。

具体地，矫正顶板12上至少可以放置一个料盒200。在本实施例中，为了提高上下料，矫正顶板12上设置两个料盒200的摆放位置121。进一步地，矫正顶板12的两个摆放位置121之间设置一个限位凸起122，矫正顶板12远离第一X轴推出组件21的一侧分别对应两个摆放位置121设置一个限位凸起122。相当于每个摆放位置121的相邻的两个侧面分别设置限位凸起122。矫正顶板12靠近第一X轴推出组件21的一侧对应摆放位置121处设置有第一避让槽123，矫正顶板12与第一避让槽123相邻的侧面设置有第二避让槽124，即设置有两个第二避让槽124，两个第二避让槽124相对设置。其中，第一避让槽123和两个第二避让槽124的外侧分别对应设置一个矫正块14，共三个矫正块14。每个矫正块14与一个矫正驱动件13连接。当料盒200放置在矫正顶板12上时，矫正驱动件13先后驱动各个矫正块14在对应的避让槽内向与其相对的限位凸起122的方向运动，直至料盒200与摆放位置121上的两个限位凸起122均接触。更具体地，矫正驱动件13为气缸。

请参见图8，传送带机构30包括：安装在基座1上的传送带31、与传送带31连接的驱动盒32以及设于传送带31边缘的物料推回组件33。传送带31位于物料调整及推出机构20推出物料201的一侧，驱动盒32可驱动传送带31沿X轴方向运动；上料时，驱动盒32驱动传送带31将物料调整及推出机构20推出的物料201从靠近物料调整及推出机构20输送至靠近缓存机构50的位置；下料时，驱动盒32驱动传送带31反向运动以将物料201从靠近缓存机构50输送至靠近物料调整及推出机构20的位置，物料推回组件33将物料201推回至料盒200中。

本发明实施例的传送带机构30通过一个传送带31即可实现上料和下料两个方向的物料201输送；且在传送带31的边缘设置物料推回组件33，在下料的过程中将物料201推回至料盒200，结构简单。

具体地，传送带31靠近物料调整及推出机构20的一侧设有导向结构34，导向结构34的宽度从传送带31向物料调整及推出机构20的方向逐渐变大，导向结构34用于在物料201上料和下料时对物料201进行导向，防止料盒200没有对齐的误差导致无法正常上料或下料。传送带31靠近缓存机构50的一侧设有物料限位块35，物料限位块35沿Y轴方向设置，用于限制物料201上料时在传送带31的最大位移，防止物料201从传送带31上掉落。进一步地，传送带31靠近物料调整及推出机构20的一侧设有第一传感器36，传送带31靠近缓存机构50的一侧设有第二传感器37，第一传感器36和第二传感器37用于识别传送带31上的物料201的位置，以根据物料201的位置对其他组件进行驱动控制。

物料推回组件33包括第一推回气缸331、推回滑轨332、推回滑块333、第二推回气缸334以及推板335。其中，第一推回气缸331和推回滑轨332设于传送带31的一侧，推回滑轨332沿X轴方向延伸，推回滑块333滑动安装在推回滑轨332上，第一推回气缸331与推回滑块333驱动连接；第二推回气缸334固定安装在推回滑块333上，第二推回气缸334与推板335驱动连接。第一推回气缸331可驱动推回滑块333沿X轴方向运动，以带动第二推回气缸334和推板335沿X轴方向运动；第二推回气缸334可驱动推板335沿Z轴方向运动。

传送带机构30的运动过程如下：上料过程，第二推回气缸334驱动推板335沿Z轴向上运动，以防止在上料时推板335阻挡物料201，当物料调整及推出机构20将物料201推到传送带31上时，第一传感器36感应到物料201，驱动盒32驱动传送带31沿X轴方向正向运动，将物料201从靠近物料调整及推出机构20输送至靠近缓存机构50的位置，第二传感器37感应到物料201，驱动盒32停止驱动。下料过程，第二传感器37感应到物料201，驱动盒32驱动传送带31沿X轴方向反向运动，将物料201从靠近缓存机构50输送至靠近物料调整及推出机构20的位置，第一传感器36物感应到物料201，第一推回气缸331驱动第二推回气缸334和推板335沿X轴方向运动至物料201远离物料调整及推出机构20的一侧，第二推回气缸334驱动推板335沿Z轴向下运动直至推板335与物料201接触，第一推回气缸331继续驱动推板335，推板335推动物料201至料盒200。

请参见图9，三轴取放机构40包括第二X轴驱动组件41、第二Y轴驱动组件42、第二Z轴驱动组件43以及可对物料201进行吸附的第一吸附组件44，第二X轴驱动组件41安装在基座1上，第二Y轴驱动组件42安装在第二X轴驱动组件41上并由第二X轴驱动组件41进行沿X轴方向的驱动，第二Z轴驱动组件43安装在第二Y轴驱动组件42上并由第二Y轴驱动组件42进行沿Y轴方向的驱动，第一吸附组件44安装在第二Z轴驱动组件43上并由第二Z轴驱动组件43进行沿Z轴方向的驱动以靠近或远离第二Z轴驱动组件43。第二Z轴驱动组件43上设置有第三传感器45，第一吸附组件44上设置有挡块46；第二Z轴驱动组件43驱动第一吸附组件44向靠近第二Z轴驱动组件43的方向运动时，挡块46可与第三传感器45抵接；第三传感器45与挡块46抵接时，第二Z轴驱动组件43停止对第一吸附组件44进行向靠近第二Z轴驱动组件43方向的驱动。

通过在第二Z轴驱动组件43上设置第三传感器45，并在第一吸附组件44上设置挡块46，可对第一吸附组件44的运动位置进行限制，具体地，待第三传感器45与挡块46抵接时，第二Z轴驱动组件43将停止对第一吸附组件44的驱动，以使第一吸附组件44停止向靠近第二Z轴驱动组件43方向的运动，从而避免吸附组件与第二Z轴驱动组件43发生碰撞，延长使用寿命，同时降低后期维护成本。第三传感器45的设置能识别第二Z轴驱动组件43的位置，确保第二Z轴驱动组件43位于原点位置，第二X轴驱动组件41和第二Y轴驱动组件42再工作，进一步提高第二Z轴驱动组件43的控制精度。

具体地，本实施例的第二X轴驱动组件41包括旋转电机和丝杆组件，与第一Z轴驱动组件23的结构类似；第二Y轴驱动组件42包括旋转电机和传送带，与第一Y轴驱动组件22的结构类似；第二Z轴驱动组件43包括气缸。在其他实施例中，也可以采用其他驱动结构，例如第二Z轴驱动组件43包括直线电机，或者第二Z轴驱动组件43包括旋转电机和丝杆组件。第一吸附组件44上设有用于吸附物料201的第一吸嘴441。需要说明的是，第一吸嘴441需要连接真空发生器来实现吸附物料201。

请参见图10-图12，缓存机构50包括：缓存台51、固定于缓存台51底部的夹持组件52。

具体地，缓存台51的顶部具有若干个向内凹陷的第一吸附槽511，第一吸附槽511与物料201配合可形成密封的空间，其中若干个可以为一个或者多个。第一吸附槽511的底部开设有第一气孔512，缓存台51的内部具有第一气路通道（未示出），第一气路通道与第一气孔512连通。第一吸附槽511的两侧具有在竖直方向上贯穿缓存台51且相对设置的第一通孔513，即第一吸附槽511的左右两侧设有贯穿缓存台51的第一通孔513。在本实施例中，第一吸附槽511设置为多个，多个第一吸附槽511在缓存台51上阵列分布，每个第一吸附槽511的左右两侧均设有第一通孔513。第一吸附槽511具体设置为4个，在缓存台51上呈2*2的阵列。

夹持组件52用于夹持固定物料201，夹持组件52包括固定在缓存台51底部的驱动件521以及与驱动件521固定连接的夹持部522，驱动件521用于驱动夹持部522夹持固定物料201。夹持部522贯穿第一通孔513设置。当驱动件521驱动夹持部522远离物料201时，夹持部522松开物料201；当驱动件521驱动夹持部522靠近物料201时，夹持部522固定物料201。在本实施例中，驱动件521为气缸。在其他实施例中，驱动件521也可以是电机等。

缓存机构50还包括与第一气路通道连接的真空发生器。当物料201放置在第一吸附槽511上时，物料201与第一吸附槽511形成密闭的空间，真空发生器用于将第一吸附槽511内的空气抽离，在大气压的作用下，物料201固定在第一吸附槽511上。具体地，第一气路通道通过在缓存台51的侧面打孔形成，这样的制造工艺更加简单。由于采用侧面打孔形成第一气路通道的方式，所以第一气路通道在缓存台51的表面具有第一开口514a和第二开口514b。其中，第一开口514a用于与真空发生器连接，第二开口514b盖设密封塞（未示出）实现密封。需要说明的是，在其他实施例中，也可以是第二开口514b用于与真空发生器连接，第一开口514a盖设密封塞。

当物料201放置在缓存台51上的第一吸附槽511上时，驱动件521驱动夹持部522靠近物料201，以矫正物料201的位置，同时固定物料201；真空发生器将第一吸附槽511内的空气抽离形成真空的环境，在大气压的作用下，物料201进一步固定。在其他实施例中，也可以是真空发生器先吸附固定物料201，驱动件521再驱动夹持部522靠近物料201以矫正和进一步固定物料201。除了上述的实现步骤，也可以有其他控制过程，在此不作限定。通过上述的设置，能保证物料201的位置准确，且不会发生位移，避免由于位置偏差导致无法固定或取放失败等问题；同时增加了物料201位置的精度，取放物料201时更加高效，进而提升整个系统的加工精度和效率。缓存机构50的设置极大地减少了待料时间，使切割工作能够持续地进行，提高生产效率。

进一步地，如图12所示，夹持部522包括相对设置的第一夹持块5221和第二夹持块5222，第一夹持块5221和第二夹持块5222分别与位于第一吸附槽511两侧的第一通孔513对应设置，即第一夹持块5221和第二夹持块5222分别设于第一吸附槽511相对的两侧，具体设于第一吸附槽511的左右两侧。驱动件521驱动第一夹持块5221和第二夹持块5222朝相反的方向做直线运动以同时远离或靠近第一吸附槽511。

更进一步地，为了使第一夹持块5221和第二夹持块5222的运动更加精确，夹持组件52还包括设于缓存台51底部的导轨523。导轨523沿第一夹持块5221和第二夹持块5222的运动方向设置，导轨523的外部套设有第一滑块524和第二滑块525。第一夹持块5221通过第一滑块524与驱动件521连接，第二夹持块5222通过第二滑块525与驱动件521连接。驱动件521驱动第一滑块524和第二滑块525沿导轨523朝相反的方向运动，从而带动第一夹持块5221和第二夹持块5222运动。第一夹持块5221和第二夹持块5222的结构相同且对称设置，下面以第一夹持块5221的结构为例进行说明。第一夹持块5221包括与第一滑块524固定连接的水平部5221a以及与水平部5221a垂直设置的竖直部5221b，竖直部5221b贯穿第一通孔513设置。

在本实施例中，由于第一吸附槽511设置的数量为多个，每个第一吸附槽511的左右两侧均设有第一通孔513，每一列第一吸附槽511对应设置一个夹持组件52。即，每列第一吸附槽511共用一个夹持组件52对物料201进行固定。为了实现一个夹持组件52夹持固定多个物料201的功能，第一夹持块5221和第二夹持块5222在每个第一通孔513的位置均对应设有竖直部5221b。通过上述设置，即可实现一个夹持组件52固定多个物料201的效果。

进一步地，本实施例的缓存机构50还包括设于缓存台51底部的支撑柱53。

请参见图13-图17，本实施例的旋转取放机构60包括：第一旋转电机61、传动组件62、转轴组件63以及可对物料201进行吸附的第二吸附组件64。

具体地，第一旋转电机61与传动组件62驱动连接，转轴组件63的轴心沿Z轴设置，转轴组件63的一端与传动组件62连接，转轴组件63的另一端设有连接部65，连接部65的两端对称设有第二吸附组件64。更具体地，第一旋转电机61的输出轴朝下设置。连接部65为水平设置的长条状，第二吸附组件64设置为两组，分别位于连接部65的两端，转轴组件63与连接部65的中点位置连接，两组第二吸附组件64关于连接部65的中点对称设置。

如图15所示，第二吸附组件64包括Z轴驱动件641、吸附底板642以及若干个第二吸嘴643。Z轴驱动件641固定于连接部65，吸附底板642与Z轴驱动件641的输出轴固定连接，第二吸嘴643设于吸附底板642上，第二吸嘴643沿Z轴方向设置，第二吸嘴643的朝上的一端连接真空发生器，第二吸嘴643朝下的一端用于吸附物料201。第二吸嘴643朝下的一端还设有橡胶层以防止损坏物料201。需要说明的是，本实施例中，第二吸嘴643设置为多个，每个第二吸嘴643单独与真空发生器连接以实现单独控制。更具体地，吸附底板642呈“工”字形，第二吸嘴643设置为8个，吸附底板642的四个端点分别设置1个第二吸嘴643，吸附底板642的内侧设置4个第二吸嘴643。工作时，两个第二吸嘴643为一组，分别吸附物料201的两端。其中Z轴驱动件641可以是直线电机、直线气缸、或者是旋转电机配合丝杆组件实现直线运动的结构。在本实施例中，Z轴驱动件641为气缸。

本发明实施例的旋转取放机构60的工作流程如下：第一旋转电机61通过传动组件62驱动转轴组件63旋转，从而带动连接部65和第二吸附组件64绕转轴组件63的轴心旋转，直至两组第二吸附组件64分别位于缓存台和工作台的正上方；Z轴驱动件641驱动吸附底板642和第二吸嘴643沿Z轴方向直线下降运动以靠近物料201，直至第二吸嘴643与物料201接触；真空发生器将第二吸嘴643内的空气抽离，第二吸嘴643与物料201吸附固定；Z轴驱动件641驱动吸附底板642和第二吸嘴643沿Z轴方向直线上升运动以靠近Z轴驱动件641；第一旋转电机61再次工作，使连接部65旋转180°，两组第二吸附组件64分别旋转至另一侧，即位于工作台70和缓存机构50的正上方；Z轴驱动件641驱动第二吸嘴643沿Z轴方向直线下降运动，直至物料201与工作台70和缓存台51接触；真空发生器停止工作，旋转取放机构60复位。

本发明实施例的旋转取放机构60，通过设置第一旋转电机61和Z轴驱动件641实现双自由度的运动，一个第一旋转电机61同时控制两组第二吸附组件64，结构简单，控制难度较低；通过在转轴组件63设置连接部65，在连接部65上对称设置的两组第二吸附组件64，可以实现对旋转取放机构60两侧的物料201同时进行取放，实现了上料和下料的同时进行，大大减小了的等待物料201运送的时间，提高了生产效率，且结构简单。

进一步地，第二吸附组件64还包括若干导向杆644，导向杆644的一端与连接部65固定连接，导向杆644的另一端穿过吸附底板642，吸附底板642可相对导向杆644沿Z轴方向滑动。具体地，分别在Z轴驱动件641的两侧设置导向杆644。通过导向杆644的设置，对吸附底板642的运动进行导向，增加了整个装置的可靠性。

进一步地，导向杆644远离连接部65的一端设有第一限位块645，第一限位块645位于吸附底板642远离Z轴驱动件641的一侧，第一限位块645与吸附底板642之间还设有弹簧，第一限位块645用于限制吸附底板642沿Z轴的最大下降位移。通过第一限位块645的设置，能有效防止Z轴驱动件641过度下降以及吸附底板642从Z轴驱动件641上脱落等意外发生，导致损坏物料201，进一步提高装置的可靠性。

进一步地，第二吸附组件64还包括设于吸附底板642上的缓冲器646，缓冲器646用于在吸附底板642沿Z轴运动时进行缓冲。通过缓存器的设置，能进一步防止Z轴驱动件641的速度过快导致物料201损坏，同时可以防止Z轴驱动件641过度位移。

如图13、图14、图16所示，转轴组件63包括旋转轴631、位于旋转轴631外部的套筒632以及位于旋转轴631和套筒632之间的轴承（未示出），旋转轴631的一端与连接部65连接，旋转轴631的另一端与传动组件62连接，旋转轴631可相对套筒632旋转。通过旋转轴631和套筒632的设置，能避免旋转部件直接暴露在外部，增加旋转取放机构60的使用寿命，同时能增加转轴组件63的强度。

如图13、图14、图17所示，旋转取放机构60还包括定位组件66，定位组件66包括固定于旋转轴631外部的第二限位块661、位于第二限位块661外部的安装块662以及安装在安装块662上的限位螺丝663。安装块662与套筒632固定连接，安装块662与第二限位块661间存在间隙，第二限位块661可相对安装块662旋转，限位螺丝663伸出间隙内，第二限位块661旋转至限位螺丝663的位置时与限位螺丝663接触，以限制旋转轴631的旋转角度。也就是说，旋转轴631不能一直朝同一个方向旋转，旋转轴631只能朝正向或反向旋转一定的角度，这个角度小于360°。通过上述的设置能避免转轴组件63只往同一个方向旋转，因为旋转取放机构60的第二吸嘴643需要连接气管，若一直朝同一方向旋转会导致气管缠绕在一起，最后无法工作。在实际的装配过程中，安装块662装配在其他机构上，实现固定。

如图17所示，为了识别第二吸附组件64的位置，定位组件66还包括安装在安装块662上的第四传感器664，第四传感器664用于感应安装块662的位置。通过确定安装块662的位置即可进一步确定第二吸附组件64的位置。通过第四传感器664的设置进一步提高了旋转取放机构60的精度。

进一步地，如图14所示，为了实现第一旋转电机61于转轴组件63之间的动力连接，传动组件62包括设于第一旋转电机61的输出轴上的第三带轮621、设于旋转轴631上的第四带轮622以及绕设于第三带轮621和第四带轮622外部的第二传动带623。通过上述设置即可实现第一旋转电机61与转轴组件63之间的动力连接。需要说明的是，在其他实施例中，也可以直接采用齿轮传动或者直接驱动的方式实现动力连接。

请参见图18-图24，本实施例的工作台70包括工作台本体711，工作台本体711为长方体状的金属板。在其他实施例中，工作台本体711的形状也可以为圆形或其他形状。

如图20-图24所示，工作台本体711的顶部设有若干个独立的吸附结构712，在本实施中，吸附结构712设置为多个，具体设置为4个，也可以是其他数量，如1个、2个、6个、8个等。吸附结构712的形状可以为矩形、圆形、椭圆形或其他形状，本实施例中吸附结构712的形状为矩形，吸附结构712通过在工作台本体711上切割形成。工作台本体711的内部设有第二气路通道714，吸附结构712设有向内凹陷的第二吸附槽7121，第二吸附槽7121的底部开设有与第二气路通道714连通的第三气孔713。需要说明的是，第二吸附槽7121的结构可以为本实施例所示的方格状，也可以是放射状、网状或其他形状，在此不作限定。第二吸附槽7121的底部可以开设多个第三气孔713，本实施例中，每个吸附结构712只开设一个第三气孔713。具体地，第二吸附槽7121通过在吸附结构712上切割形成。工作台本体711的底部开设有与第二气路通道714连通的第二气孔715。第二气孔715、第二气路通道714、第三气孔713、第二吸附槽7121形成完整的气路。

如图22和图24所示，吸附结构712的边缘还设有用于排水的排水槽716。设置排水槽716的目的是为了排出加工原材料时在工作台本体711上残留的水，因为在切割原材料时会喷洒水对刀具和原材料进行冷却降温。具体地，多个吸附结构712在工作台本体711上阵列分布，多个吸附结构712之间存在间隙，排水槽716位于间隙。

通过在工作台本体711上设置若干个独立的吸附结构712，吸附结构712设有第二吸附槽7121，使每个吸附结构712都能与一块物料201形成独立的密封空间，可以对其中一块物料201进行单独的取放而不影响其他的物料201，大大增加了加工的灵活度；且不用将物料201铺满整个工作台本体711就能实现吸附固定；在吸附结构712的边缘设置排水槽716，能及时将在加工过程中残留在工作台本体711上的水排出，防止对切割过程产生影响。

如图24所示，为了使残留在工作台本体711上的水更顺利地排出，排水槽716的深度从工作台本体711的中心向外侧逐渐变深，即排水槽716的底部从工作台本体711的中心向外侧逐渐降低。通过上述设置，可以利用具有斜率的排水槽716将水更好地从工作台本体711排出。

如图20所示，工作台本体711的顶部的边缘设有校准部717，校准部717实际上为排水槽716外侧的工作台本体711的部分，校准部717的顶部与吸附结构712的顶部高度一致。需要校准时，直接将刀具接触校准部717的顶部即可确定吸附结构712的顶部。需要说明的是，校准部717也可以设置在其他位置，只需要校准部717与吸附结构712的顶部高度一致即可。

如图23所示，为了更加方便地在工作台本体711的内部形成第二气路通道714，在本实施例中，通过在工作台本体711的侧面打孔形成第二气路通道714。具体地，第二气路通道714包括贯穿工作台本体711的横向气道714a和纵向气道714b，横向气道714a和纵向气道714b分别设有多个，横向气道714a和纵向气道714b分别与第三气孔713连通且位于同一平面，该平面与工作台的顶部所在的平面平行。横向气道714a和纵向气道714b连通且互相垂直设置。由于横向气道714a和纵向气道714b都是通过在工作台本体711的侧面打孔形成的，所以横向气道714a和纵向气道714b在工作台本体711的表面具有第三开口714c，在第三开口714c上盖设密封件（未示出）即可实现密封。通过上述的方式形成的第二气路通道714，制造工艺更加简单。

如图21所示，进一步地，工作台本体711的底部还设有第一限位部719，第一限位部719包括多个用于限位的环状凸起719a，多个环状凸起719a同圆心，多个环状凸起719a间隔设置，相邻两个环状凸起719a之间形成环状限位槽719b。

需要说明的是，工作台70还包括真空发生器（未示出）。其中，真空发生器与第三气孔713连接，当物料201放置在吸附结构712上时，物料201与吸附结构712实现密封，真空发生器将第二吸附槽7121内的空气抽离形成真空的环境，从而在大气压的作用下物料201固定在吸附结构712上。

进一步地，如图18-图19所示，本实施例的工作台70还包括设于工作台本体711底部的底座72以及与底座72固定连接的第二旋转电机73。底座72用于固定工作台本体711，第二旋转电机73用于驱动底座72以及工作台本体711做旋转运动，以使调整吸附结构712上的物料201的角度，更方便进行切割加工。

具体地，底座72的顶部设有与第一限位部719形状匹配的第二限位部721，第二限位部721的结构与环状凸起719a和环状限位槽719b匹配。底座72的顶部还设有与第一定位孔718对应的第二定位孔722，第一定位孔718和第二定位孔722通过定位插销（未示出）进行固定。

进一步地，为了使工作台本体711固定在底座72上，装配时，第一限位部719和第二限位部721之间形成密封腔，第二限位部721的底部开设有第四气孔723，第四气孔723与真空发生器连接。真空发生器将密封腔内的空气抽离使底座72与工作台本体711在大气压的作用下固定。

通过在工作台本体711的底部设置底座72，在底座72的顶部设置与第一限位部719匹配的第二限位部721、与第一定位孔718对应的第二定位孔722，实现工作台本体711的定位；再通过在第二限位部721的底部设置第四气孔723，将第一限位部719和第二限位部721之间形成的密封腔通过真空发生器抽成真空，实现底座72与工作台本体711固定；底座72的底部固定连接有旋转电机73，可以驱动底座72和工作台本体711做旋转运动，进而调整放置在吸附结构712上的物料201的角度，方便在切割的过程中调整切割角度。

为本发明实施例的自动上下料加工系统还包括第三Y轴驱动组件81，第三Y轴驱动组件81与工作台连接，第三Y轴驱动组件81用于将工作台驱动加工装置80靠近或远离加工装置80，加工装置80用于加工工作台70上的物料201。

以上所述仅为本发明的部分实施例，并非因此限制本发明的保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种自动上下料机，用于实现料盒内的物料的自动上料和下料，其特征在于，所述自动上下料机包括：基座、料盒矫正机构、物料调整及推出机构、传送带机构、三轴取放机构、缓存机构、旋转取放机构以及工作台；所述物料调整及推出机构位于所述基座的一侧，所述料盒矫正机构设于所述物料调整及推出机构上，所述传送带机构邻近所述物料调整及推出机构设置，所述传送带机构、所述缓存机构、所述旋转取放机构以及所述工作台沿X轴依次排列设于所述基座上，所述三轴取放机构固定于所述基座上且邻近所述传送带机构和所述缓存机构设置；

所述料盒矫正机构用于放置所述料盒并矫正所述料盒的偏差，所述物料调整及推出机构用于调整所述料盒的位置以及将所述物料从所述料盒内推出至所述传送带机构，所述传送带机构用于在上料时将所述物料从靠近所述物料调整及推出机构输送至靠近所述缓存机构的位置、以及在下料时将所述物料从靠近所述缓存机构输送至靠近所述物料调整及推出机构的位置并将所述物料推回所述料盒中，所述三轴取放机构用于取放所述物料以将所述物料在所述传送带机构和所述缓存机构之间移动，所述缓存机构用于暂时存放所述物料，所述旋转取放机构用于取放所述物料以将所述物料在所述缓存机构和所述工作台之间移动，所述工作台用于固定所述物料等待加工；

其中，所述传送带机构包括：安装在所述基座上的传送带、与传送带连接的驱动盒以及设于所述传送带边缘的物料推回组件，所述传送带位于所述物料调整及推出机构推出所述物料的一侧，所述驱动盒可驱动所述传送带沿X轴方向运动；上料时，所述驱动盒驱动所述传送带将所述物料调整及推出机构推出的所述物料从靠近所述物料调整及推出机构输送至靠近所述缓存机构的位置；下料时，所述驱动盒驱动所述传送带反向运动以将所述物料从靠近所述缓存机构输送至靠近所述物料调整及推出机构的位置，所述物料推回组件将所述物料推回至所述料盒中；

所述物料推回组件包括第一推回气缸、推回滑轨、推回滑块、第二推回气缸以及推板；其中，所述第一推回气缸和所述推回滑轨设于所述传送带的一侧，所述推回滑轨沿X轴方向延伸，所述推回滑块滑动安装在所述推回滑轨上，所述第一推回气缸与所述推回滑块驱动连接；所述第二推回气缸固定安装在所述推回滑块上，所述第二推回气缸与所述推板驱动连接；所述第一推回气缸可驱动所述推回滑块沿X轴方向运动，以带动所述第二推回气缸和所述推板沿X轴方向运动；所述第二推回气缸可驱动所述推板沿Z轴方向运动；

所述物料调整及推出机构包括：第一X轴推出组件、第一Y轴驱动组件、第一Z轴驱动组件以及承载板，所述料盒矫正机构设于所述承载板上，所述第一Y轴驱动组件设于所述承载板上且与所述料盒矫正机构连接，所述承载板设于所述第一Z轴驱动组件上，所述第一X轴推出组件设于所述承载板远离所述传送带机构的一侧；所述第一Z轴驱动组件用于驱动所述承载板以及所述承载板上的所述第一Y轴驱动组件和所述料盒矫正机构一起沿Z轴方向运动以使所述料盒内待推出的所述物料移动至与所述第一X轴推出组件的高度一致，所述第一Y轴驱动组件用于驱动所述料盒矫正机构沿Y轴方向运动以使所述料盒内待推出的所述物料移动至与所述第一X轴推出组件对齐，第一X轴推出组件用于将所述料盒内待推出的所述物料推出至所述传送带机构；

所述料盒矫正机构包括：矫正底板、矫正顶板、矫正驱动件以及矫正块，所述矫正底板设于所述承载板上且与所述第一Y轴驱动组件连接，所述矫正驱动件设于所述矫正底板和所述矫正顶板之间，所述矫正块与所述矫正驱动件连接，所述矫正块位于所述矫正顶板的边缘，所述矫正顶板与所述矫正驱动件对应设有限位凸起；所述矫正顶板用于放置所述料盒，矫正驱动件用于驱动所述矫正块朝靠近所述矫正顶板的方向运动，直至所述料盒同时与所述限位凸起和所述矫正块抵接，以固定所述料盒；

所述三轴取放机构包括第二X轴驱动组件、第二Y轴驱动组件、第二Z轴驱动组件以及可对所述物料进行吸附的第一吸附组件，所述第二X轴驱动组件安装在所述基座上，所述第二Y轴驱动组件安装在所述第二X轴驱动组件上并由所述第二X轴驱动组件进行沿X轴方向的驱动，所述第二Z轴驱动组件安装在所述第二Y轴驱动组件上并由所述第二Y轴驱动组件进行沿Y轴方向的驱动，所述第一吸附组件安装在所述第二Z轴驱动组件上并由所述第二Z轴驱动组件进行沿Z轴方向的驱动以靠近或远离所述第二Z轴驱动组件；所述第二Z轴驱动组件上设置有第三传感器，所述第一吸附组件上设置有挡块；所述第二Z轴驱动组件驱动所述第一吸附组件向靠近所述第二Z轴驱动组件的方向运动时，所述挡块可与所述第三传感器抵接；所述第三传感器与所述挡块抵接时，所述第二Z轴驱动组件停止对所述第一吸附组件进行向靠近所述第二Z轴驱动组件方向的驱动；

所述缓存机构包括：缓存台以及夹持组件；所述缓存台的顶部具有若干个向内凹陷且与所述物料配合的第一吸附槽，所述第一吸附槽的底部开设有第一气孔，所述缓存台的内部具有第一气路通道，所述第一气路通道与所述第一气孔连通，所述第一吸附槽的两侧具有在Z轴方向上贯穿所述缓存台且相对设置的第一通孔；所述夹持组件固定于所述缓存台的底部，所述夹持组件包括固定于所述缓存台的底部的夹持驱动件以及与所述夹持驱动件固定连接且用于夹持固定所述物料的夹持部，所述夹持部贯穿所述第一通孔设置，所述夹持驱动件驱动所述夹持部远离或靠近所述第一吸附槽；

所述旋转取放机构包括：第一旋转电机、传动组件、转轴组件以及可对物料进行吸附的第二吸附组件；所述第一旋转电机与所述传动组件驱动连接，所述转轴组件的轴心沿Z轴设置，所述转轴组件的一端与所述传动组件连接，所述转轴组件的另一端设有连接部，所述连接部的两端分别对称设有所述第二吸附组件；

所述第二吸附组件包括固定于所述连接部的第三Z轴驱动组件、与所述第三Z轴驱动组件固定连接的第二吸附底板以及若干个设于所述第二吸附底板上的吸嘴，所述吸嘴可吸附所述物料；

所述第一旋转电机通过所述传动组件驱动所述转轴组件旋转，从而带动所述连接部和所述第二吸附组件绕所述转轴组件的轴心旋转；所述第三Z轴驱动组件驱动所述第二吸附底板和所述吸嘴沿Z轴方向直线运动以靠近或远离所述Z轴驱动组件。

2.根据权利要求1所述的自动上下料机，其特征在于，所述工作台包括：工作台本体，所述工作台本体的顶部设有若干个独立的吸附结构，所述工作台本体的内部设有第二气路通道，所述吸附结构设有向内凹陷的第二吸附槽，所述第二吸附槽的底部开设有与所述第二气路通道连通的第三气孔，所述工作台本体的底部开设有与所述第二气路通道连通的第二气孔，所述吸附结构的边缘还设有用于排水的排水槽。

3.根据权利要求2所述的自动上下料机，其特征在于，所述工作台还包括设于所述工作台本体的底部的底座以及与所述底座固定连接的第二旋转电机，所述第二旋转电机用于驱动所述底座以及所述工作台本体做旋转运动。

4.一种自动上下料加工系统，其特征在于，包括加工装置以及如权利要求1-3任一项所述的自动上下料机，基座上对应工作台设有与所述工作台连接的第三Y轴驱动组件，所述第三Y轴驱动组件用于将所述工作台驱动所述加工装置靠近或远离所述加工装置，所述加工装置用于加工所述工作台上的物料。

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