CN114198196A - 增压器支架、增压器支架组及柴油机 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种增压器支架、增压器支架组及柴油机。增压器支架包括支架本体、进油通道、回油通道、第一环槽、第二环槽以及第一导流通道。支架本体具有承载面，增压器通过承载面与增压器支架固定连接；进油通道布设于支架本体内，在承载面中具有进油口；回油通道布设于支架本体内，在承载面中具有回油口；第一环槽环设于进油口外周；第二环槽环设于回油口外周；第一导流通道，一端与第一环槽连通，用于将滑油自第一环槽内引出。

Description

增压器支架、增压器支架组及柴油机

技术领域

本发明涉及柴油机领域，尤其涉及一种增压器支架、增压器支架组及柴油机。

背景技术

采用增压技术是柴油机提高动力性、减少燃耗降低排放的有效技术措施。目前船用柴油机、中重型车用柴油机几乎全部增压化。增压器必须使用满足设计要求的润滑油来冷却和润滑增压器轴承。增压器开始运转前，所有油管都必须完全充满润滑油，因此柴油机运行前需要先起动预供油系统，以保证在增压器开始运行的第一瞬间就有润滑油供应。在柴油机运行中，进入增压器前的滑油压力必须是在正常工作范围并实时监测。滑油泄漏会造成增压器无法建立正常的工作压力，而微量的滑油泄漏在高温排气系统零部件上也会引起机舱失火。如何防止滑油泄漏是目前亟需解决的问题。

现有技术中，为了防止滑油泄漏，有通过在增压器支架回油管道的端口处设有回油密封圈，以及在增压器支架进油管道的端口处设有进油密封圈，用于密封增压器支架与增压器之间的油路的技术方案。还有通过在支架本体上设有可拆卸的安装支座，将增压器润滑管道设计在安装支座上，在出现泄漏失效时方便检查，从而减少滑油泄漏问题。还有通过改变容纳密封圈的密封槽的截面，使其能够提高密封圈安装和密封功能，进而减少滑油泄漏问题。

但发明人发现，现有增设密封圈进行密封的方案，在试验过程中仍发现在支架接触面有油渍渗漏，严重时发生几次失火事故。设置可拆卸的安装支座，虽然便于检查，但无法有效解决滑油泄漏的根本问题。此外，对于密封沟槽的截面进行优化的方案，会提高加工成本，且缺少介质泄漏的对应措施。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种增压器支架，能够有效防止滑油泄漏的问题。

为解决前述问题的增压器支架，包括支架本体、进油通道、回油通道、第一环槽、第二环槽以及第一导流通道。支架本体具有承载面，增压器通过所述承载面与所述增压器支架固定连接；进油通道布设于所述支架本体内，在所述承载面中具有进油口；回油通道布设于所述支架本体内，在所述承载面中具有回油口；第一环槽环设于所述进油口外周；第二环槽环设于所述回油口外周；第一导流通道，一端与所述第一环槽连通，用于将滑油自所述第一环槽内引出。在本申请实施例的技术方案中，由于增压器进油压力高，当滑油发生泄漏时会在进油口处泄漏，并流入至第一环槽中。通过在第一环槽处设置有与其相连通的第一导流通道，使得泄漏并流入至第一环槽内的滑油能够经由第一导流通道引导，从而自高压位置经导出至低压位置，进而能够实现防止泄漏的滑油溢出的效果。

在一些实施例中，增压器支架还包括设置于所述第一环槽中的第一密封单元，设置于所述第二环槽中的第二密封单元。其中，所述第一导流通道连通所述第一环槽以及所述回油口。由于增压器滑油回油压力很低甚至可以认为无压力，不会引起回油泄漏，通过将少量泄漏滑油即引到无压力回油口处泄放，能够防止泄漏的滑油溢出。

在一些实施例中，所述第一导流通道为开设于所述承载面中的沟槽，所述沟槽的深度大于所述第一环槽以及所述第二环槽的深度。通过将第一导流通道配置为具有更深深度的沟槽，能够提升沟槽对于泄漏滑油的引导量，进一步防止滑油外泄。

在一些实施例中，增压器支架还包括第三环槽，第三环槽设置于所述第一环槽与所述进油口外周之间，并环设于所述进油口外周，所述第三环槽内部设置有第三密封单元。第三密封单元进一步能够起到对进油口的密封作用，提升密封效果。

在一些实施例中，所述第一导流通道包括第一段以及第二段。第一段具有所述一端，开设于所述支架本体内，沿垂直于所述承载面的方向延伸。第二段将所述第一段与所述支架本体外部连通。将滑油导出至支架外侧，能够通过在支架外侧设置检测单元，如设置液位检测单元，实现对泄漏滑油收集量进行监控，信号可引至柴油机安保单元，增强柴油机故障预警功能。

在一些实施例中，所述增压器支架还包括第二导流通道。第二导流通道一端与所述第二环槽连通，另一端与所述支架本体外部连通，用于将滑油自所述第二环槽内引出。当第二密封单元损坏严重或者忘记安装时，回油出现外漏情况时，在有设计空间前提下，在第二环槽中设计与第一导流通道结构相同的第二导流通道，将泄漏滑油从支架本体上横向连通孔引出，外接滑油收集管路，可以实现进油、回油的共同外漏预防要求。

在一些实施例中，所述支架本体包括上支撑部、下支撑部以及连接所述上支撑部与所述下支撑部的中间部，所述上支撑部具有所述承载面，所述下支撑部的底壁具有与所述回油通道相连通的回油接口，所述下支撑部的侧壁具有与所述进油通道相连通的进油接口；其中，所述进油接口为分别设置于所述下支撑部不同侧壁上的多个；其中一个所述进油接口配置为主接口，剩余所述进油接口配置为备用接口，所述主接口用于与供油装置连通，所述备用接口处安装有滑油压力检测装置。通过配置主接口以及备用接口，据空间布置可以连接任一平面上的进油孔作为主接口，而备用进油孔可安装塞子或安装滑油压力检测装置，更准确的监测进入增压器的滑油压力。

本发明的另一个目的在于提供一种增压器支架组，包括集成架体，其特征在于，还包括两个或多个如前所述的增压器支架设置于所述集成架体上。

在一些实施例中，所述集成架体内设置有总回油通道以及两条或多条汇油通道，每条所述汇油通道分别与所述回油通道连通；其中，所述总回油通道沿垂直于所述集成架体底面的方向延伸，每条所述汇油通道与所述总回油通道之间的夹角大于95°。每条汇油通道与总回油通道之间的夹角大于95°，以使得油道拐角不小于5°倾角，保证滑油的汇流更加流畅。

本发明的另一个目的在于提供一种柴油机，其采用如前所述的增压器支架或采用其采用如前所述的增压器支架组对增压器进行支撑。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1为根据本申请一些实施例增压器支架的立体示意图；

图2为根据本申请一些实施例增压器支架的局部放大示意图；

图3为根据本申请一些实施例增压器支架的半剖示意图；

图4为根据本申请另一些实施例的增压器支架的半剖示意图；

图5为根据本申请一些实施例下支撑部的半剖示意图；

图6为根据本申请一些实施例的增压器支架组的示意图；

图7示出了增压器一个实施例的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

目前，随着增压技术在柴油机中的广泛应用，在为增压器提供滑油润滑的同时，还需要防止滑油的泄漏。

发明人注意到，由于增压器进油压力高，密封孔更易发生泄漏，同时工程经验同样也表明，引起滑油外漏的均为进油密封高压区域。

为了防止滑油的泄漏，申请人研究发现，在不改变现有密封圈结构的基础上，可以通过设计具有新构型的增压器支架，使得外漏的滑油能够有效自高压泄漏区域转移至低压区域，从而解决前述问题。

根据本申请的一些实施例，参照图1至图3，图1为根据本申请一些实施例增压器支架的立体示意图，图2为根据本申请一些实施例增压器支架的局部放大示意图，图3为根据本申请一些实施例增压器支架的半剖示意图。增压器支架1包括支架本体10、进油通道11、回油通道12、第一环槽13、第二环槽14以及第一导流通道15。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，例如文中所记载的“第一环槽”、“第二环槽”，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。另外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

其中，支架本体10具有承载面100，增压器通过承载面100与所述增压器支架固定连接。进油通道11布设于支架本体10内，并在承载面100中具有进油口110。回油通道12布设于支架本体10内，并在承载面100中具有回油口120。第一环槽13环绕地布设于进油口110的外周，第二环槽14环绕地布设于回油口120的外周。第一导流通道15的一端与第一环槽13连通，从而能够将滑油自第一环槽13内引出。

承载面100是增压器支架1中用于与被安装的增压器连接的面，在图中所示的实施方式中，承载面100中设置有连接孔101，增压器可通过螺栓等紧固件与连接孔101固定连接，从而被固定连接地安装于承载面100上。可选地，在其它一些合适的实施方式中，增压器与增压器支架1之间的连接方式可以通过包括但不限于焊接、卡接、榫接等连接方式进行连接。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体，也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

进油通道11贯穿地开设于支架本体10，具有露出于承载面100的一端，从而在承载面100中形成进油口110，进油口110用于与增压器的进油接口连接，滑油通过进油通道11流经支架本体10内部后，流入至增压器中，以实现对增压器的润滑。在如图中所示的实施方式中，进油口110是圆孔，可选地，进油口110其它合适的构型，如长孔、椭圆孔等。

回油通道12贯穿地开设于支架本体10，具有露出于承载面100的一端，以在承载面100中形成回油口120，回油口120用于与增压器的回油接口连接，滑油在对增压器润滑完毕后，通过回油通道12流经支架本体10内部后流出，随后可被收集。在如图中所示的实施方式中，回油口120是圆孔，可选地，回油口120其它合适的构型，如长孔、椭圆孔等。

由于增压器进油压力高，当滑油发生泄漏时，会在进油口110处泄漏，并流入至第一环槽13中。通过在第一环槽13处设置有与其相连通的第一导流通道15，使得泄漏并流入至第一环槽13内的滑油能够经由第一导流通道15引导，从而自高压位置被导出至低压位置，进而能够防止泄漏的滑油溢出。相比传统增设密封圈的方式能够提升对于滑油泄漏的密封效果。

与此同时，本增压器支架1中，采用将高压位置渗出的滑油进行引出的方式来防止滑油泄漏，进而对于第一环槽13以及第二环槽14而言，其结构可以采用与传统环槽相同的标准结构，采用传统机加的方式即可实现环槽的制造，相较于现有技术中，对密封槽结构进行改造的技术方案，能够节省制造成本以及时间。

根据本申请的一些实施例，参见图1至图3，增压器支架1还包括第一密封单元16以及第二密封单元17。第一密封单元16设置于第一环槽13中，第二密封单元17设置于第二环槽14中。其中，第一导流通道15连通第一环槽13以及回油口120。

第一环槽13以及第二环槽14分别用作容纳并固定密封圈的结构，第一密封单元16以及第二密封单元17分别容纳于第一环槽13以及第二环槽14中，当增压器固定于增压器支架1上时，第一密封单元16以及第二密封单元17能够起到对进油口110以及回油口120连接处的密封作用。其中，第一密封单元16和/或第二密封单元17可以采用传统的O形密封圈，如橡胶圈。

从图2中能够更加清晰地看出，第一导流通道15是由第一部151以及第二部152组成，第一部151设置于第一环槽13以及第二环槽14之间，用于将第一环槽13与第二环槽14连通。由于回油通道12具有露出于第二环槽14槽底的一段，第二部152开设于该露出的一段中，用于将第二环槽14与回油口120连通。

由于增压器滑油回油压力很低甚至可以认为无压力，不会引起回油泄漏，通过将少量泄漏滑油即引到无压力回油口120处泄放，能够防止泄漏的滑油溢出。

同时，第一环槽13以及第二环槽14的结构可与传统环槽相同，对应地，可不改变传统密封单元结构的同时，满足密封单元在第一环槽13以及第二环槽14内的安装，使得装配过程更加便捷。

根据本申请的一些实施例，参见图1至图3，第一导流通道15为开设于承载面100中的沟槽，该沟槽的深度大于第一环槽13以及第二环槽14的深度。

通过将第一导流通道15配置为具有更深深度的沟槽，能够提升沟槽对于泄漏滑油的引导量，进一步防止滑油外泄。可以理解的是，除如图中所示的沟槽结构外，可选地，在一些与图示不同的实施例中，第一导流通道15也可以是穿设于第一环槽13、第二环槽14之间的通孔等合适的结构。

根据本申请的一些实施例，参见图1，增压器支架1还包括第三环槽18，其设置于第一环槽13与进油口110的外周之间，并与第一环槽13同心地环设于进油口110外周，在第三环槽18内设置有第三密封单元19。

第三密封单元19进一步能够起到对进油口110的密封作用。其中，第三密封单元19可以采用传统的O形密封圈，如橡胶圈。

由于进油口110处压力较大，通过设置第三密封单元19，能够进一步减少滑油自进油口110中泄漏。

根据本申请的一些实施例，参见图4，图4为根据本申请另一些实施例的增压器支架的半剖示意图。第一导流通道15包括第一段153以及第二段154。第一段153具有与第一环槽13相连通的一端，开设于支架本体10内，并沿着垂直于承载面100的方向延伸，第二段154与支架本体10的外部连接。

当滑油泄漏至第一环槽13中时，流进第一环槽13的泄漏滑油将通过第一段153以及第二段154导出，可在增压器支架1外侧设置滑油收集管路，可以直接观察滑油有无外漏，而不会外漏至柴油机高温排气管区域引起失火事故。

同时，通过将滑油导出至支架外侧，能够在支架外侧设置检测单元，如设置液位检测单元，以对泄漏滑油收集量进行监控，信号可引至柴油机安保单元，增强柴油机故障预警功能。

可选地，第二段154朝向支架本体10的侧面延伸，从而将泄漏的滑油引导至支架的侧面进行收集，已便于设置收集滑油的装置。

根据本申请的一些实施例，在图中未示出的部分中，增压器支架1还可以设置第二导流通道，第二导流通道的一端与第二环槽14连通，另一端与所述支架本体外部连通，用于将滑油自所述第二环槽内引出。

其中，第二导流通道的布设方式可以与第一导流通道15具有相同的结构形式，在此不再赘述。

当第二密封单元17损坏严重或者忘记安装时，回油出现外漏情况时，在有设计空间前提下，在第二环槽14中设计与第一导流通道15结构相同的第二导流通道，将泄漏滑油从支架本体上横向连通孔引出，外接滑油收集管路，可以实现进油、回油的共同外漏预防要求。

进一步地，可选地，第一导流通道15可以同时包括连通第一环槽13与回油口120的结构，以及连通第一环槽13与支架外部的管路部分，从而进一步提升对于泄漏滑油的导出量。

进一步地，可选地，可以同时设置包括连通第一环槽13与回油口120的结构的第一导流通道15以及第二导流通道，从而实现进油、回油的共同外漏回收。

根据本申请的一些实施例，参见图1至图3，进一步地，请参见图5，图5为根据本申请一些实施例下支撑部的半剖示意图。支架本体10包括上支撑部102、下支撑部103以及连接上支撑部102与下支撑部103的中间部104。上支撑部102具有承载面100，下支撑部103的底壁具有与回油通道12相连通的回油接口1031，下支撑部103的侧壁具有与进油通道11相连通的进油接口1032。其中，进油接口1032分别为设置于下支撑部103不同侧壁上的多个，其中一个进油接口1032配置为主接口，剩余进油接口1032配置为备用接口，主接口用于与供油装置连通，以使得滑油如图3中所示的箭头90方向在支架内流动，备用接口处安装有滑油压力检测装置。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

通过配置主接口以及备用接口，据空间布置可以连接任一平面上的进油孔作为主接口，剩余的备用进油孔安装塞子堵住，或安装滑油压力检测装置来更准确的监测进入增压器的滑油压力。

根据本申请的一些实施例，可选地，中间部104上还设置有加强肋板105，用于增加支撑强度。

根据本申请的一些实施例，为保证滑油回油通畅，回油通道12垂直于增压器支架1的底面设置。

如前述一个或多个实施例中所记载的增压器支架，可采用尺寸标准符合GB-T3452.3-2005的密封圈。

如前述一个或多个实施例中所记载的增压器支架可采用如下设计方案设计：

(1)增压系统方案设计阶段，根据增压器的技术指标，与供应商共同确认增压器的型号、滑油冷却需求和外形接口。结合三维设计软件，完成增压系统总体结构布置，确认增压器安装位置，即可以开展增压器支架的设计。

(2)对增压器支架进行三维建模。确认增压器上支撑部102、下支撑部103尺寸，设计与增压器连接固定螺栓孔，设计底角螺栓连接孔。加强支架结构，合理设计加强肋板105。设计进油通道11、回油通道12，接口与增压器本体对应，防止位置错误或相反。

(3)根据标准GB-T3452.3-2005(液压气动用O形橡胶密封圈沟槽)设计第一环槽13、第二环槽14，并选择合适的O形第一密封单元16以及第二密封单元17。根据标准GB-T3452.3-2005(液压气动用O形橡胶密封圈沟槽)设计第三环槽18，设计滑油微量外漏后的回收结构：即沟槽局部加工切口与回油口120连通形成的第一导流通道15，或者，在第一环槽13内竖直钻孔，从支架本体上横向连通孔引出形成的第一导流通道15，并使得形成的第一导流通道15外接滑油收集管路，管路上设计泄漏报警，信号引至柴油机安保单元。

(5)特殊条件下，可以采用相同设计方式，同时考虑进油、回油的预防外漏。

(6)结合增压器工作条件，对增压器支架进行强度、振动、冲击等仿真计算，校核增压器支架结构安全裕度，校核第一密封单元16、第二密封单元17在滑油压力下的变形和密封状态。

(7)检查试验效果，分为静态试验和负载试验。在静态条件下，开启滑油泵，对柴油机进行滑油压力密封试验，检查增压器支架结合面有无滑油渗漏。如外接滑油收集管路发现渗漏，拆开增压器，检查增压器支架上第一密封单元16、第二密封单元17有无被剪切。负载试验时，在柴油机从低到高增加负载过程中，巡机检查增压器支架结合面的滑油渗漏情况。

根据本申请的一些实施例，本申请还提供了一种增压器支架组，参见图6，图6为根据本申请一些实施例的增压器支架组的示意图。增压器支架组包括集成架体2，两个或多个如前所述一个或多个实施例中所记载的增压器支架1设置于集成架体2上。

通过设置两个或多个增压器支架1集成于集成架体2上，能够满足对对于采用2个或多个增压器的柴油机的需求。

可选地，增压器支架1与集成架体2为可拆卸连接，从而通过更换增压器支架可以匹配不同安装接口的增压器。

根据本申请的一些实施例，请参见图6，集成架体2内设置有总回油通道以及两条或多条汇油通道，每条汇油通道分别与回油通道连通。其中，总回油通道沿垂直于集成架体2底面20的方向延伸，每条汇油通道与总回油通道之间的夹角大于95°。

以图6为例，通过汇油通道流动的滑油流动方向以箭头902标识出，通过总回油通道流动的滑油流动方向以箭头903标识出，每条汇油通道与总回油通道之间的夹角大于95°，以使得油道拐角不小于5°倾角，滑油的汇流更加流畅。

根据本申请的一些实施例，本申请还提供了一种柴油机，其采用如前所述一个或多个实施例中所记载的增压器支架，或增压器支架组对增压器进行支撑。

请参见图7，图7示出了增压器一个实施例的示意图，用于示例性说明增压器与前述一个或多个增压器支架1的连接方式。增压器3具有进油接口30以及回油接口31，在安装状态下，进油接口30与进油口110连通，回油接口31与回油口120连通。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种增压器支架，其特征在于，包括：

支架本体，具有承载面，增压器通过所述承载面与所述增压器支架固定连接；

进油通道，布设于所述支架本体内，在所述承载面中具有进油口；

回油通道，布设于所述支架本体内，在所述承载面中具有回油口；

第一环槽，环设于所述进油口外周；

第二环槽，环设于所述回油口外周；以及

第一导流通道，一端与所述第一环槽连通，用于将滑油自所述第一环槽内引出。

2.如权利要求1所述的增压器支架，其特征在于，所述增压器支架还包括：

第一密封单元，设置于所述第一环槽中；

第二密封单元，设置于所述第二环槽中；

其中，所述第一导流通道连通所述第一环槽以及所述回油口。

3.如权利要求2所述的增压器支架，其特征在于，所述第一导流通道为开设于所述承载面中的沟槽，所述沟槽的深度大于所述第一环槽以及所述第二环槽的深度。

4.如权利要求2所述的增压器支架，其特征在于，还包括：

第三环槽，设置于所述第一环槽与所述进油口外周之间，所述第三环槽内部设置有第三密封单元。

5.如权利要求1所述的增压器支架，其特征在于，所述第一导流通道包括：

第一段，具有所述一端，开设于所述支架本体内，沿垂直于所述承载面的方向延伸；以及

第二段，将所述第一段与所述支架本体外部连通。

6.如权利要求1所述的增压器支架，其特征在于，所述增压器支架还包括：

第二导流通道，一端与所述第二环槽连通，另一端与所述支架本体外部连通，用于将滑油自所述第二环槽内引出。

7.如权利要求1所述的增压器支架，其特征在于，所述支架本体包括上支撑部、下支撑部以及连接所述上支撑部与所述下支撑部的中间部，所述上支撑部具有所述承载面，所述下支撑部的底壁具有与所述回油通道相连通的回油接口，所述下支撑部的侧壁具有与所述进油通道相连通的进油接口；

其中，所述进油接口为分别设置于所述下支撑部不同侧壁上的多个，其中一个所述进油接口配置为主接口，剩余所述进油接口配置为备用接口，所述主接口用于与供油装置连通，所述备用接口处安装有滑油压力检测装置。

8.一种增压器支架组，包括集成架体，其特征在于，还包括两个或多个如权利要求1至7中任一项所述的增压器支架，所述增压器支架设置于所述集成架体上。

9.如权利要求8所述的增压器支架组，其特征在于，所述集成架体内设置有：

总回油通道；以及

两条或多条汇油通道，每条所述汇油通道分别与所述回油通道连通；

其中，所述总回油通道沿垂直于所述集成架体底面的方向延伸，每条所述汇油通道与所述总回油通道之间的夹角大于95°。

10.一种柴油机，包括增压器，其特征在于，所述柴油机内部采用如权利要求1至7任一项所述的增压器支架或采用如权利要求8至9任一项所述的增压器支架组对增压器进行支撑。

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