CN114127440B - 蜗杆轴、蜗杆减速器以及蜗杆轴的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种蜗杆轴(2)，具备插入部(111)、壁面(121)、锥形部(112)和本体部(113)，齿部(129)以齿部(129)的齿底(129a)与蜗杆轴(2)的旋转中心轴(90)平行、且比穿过壁面(121)与锥形部(112)的边界的直线(SL)靠径向外侧的方式形成于本体部(113)以及锥形部(112)。

Description

蜗杆轴、蜗杆减速器以及蜗杆轴的制造方法

技术领域

本发明涉及蜗杆轴、蜗杆减速器以及蜗杆轴的制造方法。

背景技术

已知有一种蜗杆减速器，该蜗杆减速器具备与电动马达连结的蜗杆轴、与蜗杆轴啮合的蜗轮、和将蜗杆轴支承成能够旋转的一对轴承(参照日本专利特开JP2017-211000A)。在专利文献1所记载的蜗杆轴18中，在其顶端侧形成有与轴承34的内圈40的一方的端面抵接的定位台阶部42(参照日本专利特开2017-211000A的图2)。

发明内容

日本专利特开JP2017-211000A所记载的蜗杆轴18的定位台阶部42以蜗杆轴18不与轴承34的外圈43接触的方式而被形成为小于齿部18c的外径的小径。在定位台阶部42与齿部18c之间形成有圆柱部、和将圆柱部和齿部18c连接的锥形部。

在这种蜗杆减速器中，蜗杆轴从外壳的开口部沿着其轴向而被插入，一边与蜗轮啮合一边被组装。因此，蜗杆轴的齿部的长度被设定为能够组装蜗杆轴的长度。因此，因蜗杆减速器而存在至在蜗杆轴的顶端部所设置的锥形部为止形成齿部的情况。

然而，在将齿部形成至锥形部为止的情况下，可能在锥形部中产生飞边。当产生飞边时，需要实施用于去除飞边的处理，存在制造很费时间、制造成本增加这样的问题。

本发明的目的在于，实现蜗杆轴的制造成本的降低。

根据本发明的某一方式，蜗杆轴的顶端侧以及基端侧由一对轴承支承成旋转自如，所述蜗杆轴具有与蜗轮啮合的齿部，其中，所述蜗杆轴具备：插入部，其被形成于所述顶端侧，并被插入至所述轴承；壁面，其以从所述插入部的端部朝向径向外侧立起的方式而被形成；锥形部，其以直径随着从所述壁面朝向所述基端侧变大的方式而被形成；本体部，其从所述锥形部朝向所述基端侧延伸，所述齿部以所述齿部的齿底与所述蜗杆轴的旋转中心轴平行、且比穿过所述壁面与所述锥形部的边界的直线靠径向外侧的方式形成于所述本体部以及所述锥形部

附图说明

图1为具备本发明的实施方式所涉及的蜗杆减速器的动力转向装置的结构图。

图2为具备本发明的实施方式所涉及的蜗杆减速器的动力转向装置的剖视图。

图3为表示蜗杆轴的制造步骤的流程图。

图4为蜗杆轴的材料的侧视图。

图5为具有锥形部的材料的侧视图，其用双点划线表示在材料的齿切加工中被使用的工具。

图6为蜗杆轴的侧视图。

图7为将本实施方式所涉及的蜗杆轴的顶端部放大表示的放大图，其用双点划线表示本实施方式的比较例所涉及的蜗杆轴。。

具体实施方式

参照附图，对具备本发明的实施方式所涉及的蜗杆减速器的动力转向装置进行说明。动力转向装置为对在车辆上所搭载的驾驶员施加于方向盘的转向力进行辅助的装置。

如图1以及图2所示，动力转向装置10具备蜗杆减速器100和作为驱动源的电动马达7。蜗杆减速器100具备：蜗杆轴2，其与电动马达7的输出轴7a连结，并伴随着电动马达7的驱动而旋转；蜗轮1(worm wheel)，其与蜗杆轴2的齿部129啮合；齿轮箱3，其对蜗杆轴2以及蜗轮1进行收容。蜗杆轴2和电动马达7的输出轴7a由允许轴偏差的轴连结器19连结。

在方向盘16上连结有转向轴20，转向轴20伴随着方向盘16的旋转而旋转。转向轴20具备：输入轴21，其与方向盘16相连；输出轴22，其与齿条轴8相连；扭杆23，其将输入轴21和输出轴22连结。蜗轮1被设置于输出轴22。

动力转向装置10还具备：转矩传感器24，其对因伴随着由驾驶员实施的转向操作的输入轴21和输出轴22的相对旋转而作用于扭杆23的转向转矩进行检测；控制器25，其根据在转向传感器24中被检测出的转向转矩而对电动马达7的驱动进行控制。从电动马达7被输出的转矩从蜗杆轴2被传递至蜗轮1，并作为辅助转矩而被赋予给输出轴22。这样，转向装置10根据转矩传感器24的检测结果并利用控制器25对电动马达7的驱动进行控制，并对驾驶员的转向操作进行辅助。

蜗杆减速器100在蜗杆轴2伴随着电动马达7的驱动而旋转时，将蜗杆轴2的旋转减速并传递至蜗轮1。借此，供蜗轮1设置的输出轴22向对车轮6进行转向的齿条轴8传递电动马达7的旋转力。

如图2所示，蜗杆轴2被收容于金属制的齿轮箱3，电动马达7被安装于齿轮箱3。在蜗杆轴2上，形成有与蜗轮1的齿部119啮合的齿部129。在齿轮箱3的与齿部129对应的位置处形成有开口部3c，经由该开口部3c而使蜗杆轴2的齿部129和蜗轮1的齿部119啮合。

蜗杆减速器100具备：第一轴承4，其将蜗杆轴2的基端侧(电动马达7侧)支承成旋转自如；第二轴承11，其将蜗杆轴2的顶端侧(与电动马达7侧相反的一侧)支承成旋转自如；作为施力部件的螺旋弹簧12，其经由第二轴承11而将蜗杆轴2朝向蜗轮1进行施力。即，蜗杆轴2在齿轮箱3内由一对轴承(第一轴承4以及第二轴承11)支承成旋转自如。以下，将沿着蜗杆轴2的旋转中心轴90(参照图6)的方向简单记为轴向，并将以蜗杆轴2的旋转中心轴90作为中心的辐射方向记为径向。

第一轴承4为在环状的外圈与内圈之间夹装有作为滚动体的滚珠(球)的深槽球轴承。第一轴承4的外圈在轴向上被夹持在形成于齿轮箱3的台阶部3a与被紧固于齿轮箱3内的锁定螺母5之间。第一轴承4的内圈在轴向上被夹持在蜗杆轴2的台阶部2b与和蜗杆轴2连接的轴连结器19的蜗杆侧接头9之间。

第二轴承11为在环状的外圈141与内圈142之间夹装有作为滚动体的滚珠(球)143的深槽球轴承。第二轴承11被收装于齿轮箱3的底部。

蜗杆轴2具备：圆柱形状的插入部111，其被形成于该蜗杆轴2的顶端侧，并被插入至第二轴承11的内圈142；壁面121，其以从插入部111的基端部朝向径向外侧垂直地立起的方式而被形成，并能够与第二轴承11的内圈142抵接；锥形部112，其以直径随着从壁面121朝向蜗杆轴2的基端侧(图示右侧)变大的方式而被形成；本体部113，其从锥形部112朝向蜗杆轴2的基端侧(图示右侧)延伸。

在齿轮箱3的外周面，突出地形成有端面17a为平面状的凸缘部17。在凸缘部17上，形成有以面向第二轴承11的外周面的方式而开口的贯穿孔13。在凸缘部17的端面17a上开口的贯穿孔13的开口部由插入件14闭塞。

螺旋弹簧12以在插入件14的顶端面与第二轴承11的外周面之间被压缩的状态而被收装在贯穿孔13中。螺旋弹簧12在蜗杆轴2的齿部129与蜗轮1的齿部119的间隙变小的方向上、即在蜗杆轴2与蜗轮1啮合的方向上对第二轴承11进行施力。

齿轮箱3中的将第二轴承11的外周面包围的内周面3b以第二轴承11能够因螺旋弹簧12的作用力而朝向蜗轮1移动的方式而形成为具有彼此平行的一对平面部长孔形状。另外，只要第二轴承11能够在内周面3b的内侧移动，内周面3b就可以为任何形状。例如，内周面3b也可以为其内径大于第二轴承11的外径的圆孔形状，无需形成有彼此平行的一对平面部。

在蜗杆轴2向齿轮箱3内的组装完成的初始时间点，第二轴承11通过螺旋弹簧12的作用力而向蜗轮1侧被施力，从而成为蜗杆轴2与蜗轮1之间没有反冲(backlash)(间隙)的状态。在该状态下，蜗杆轴2通过螺旋弹簧12的作用力而以第一轴承4作为支点进行倾斜。

在转向装置10中，蜗杆轴2的齿部129和蜗轮1的齿部119的磨损伴随着继续使用而加剧。在本实施方式中，即便在齿部119、129的磨损加剧的情况下，也通过螺旋弹簧12的作用力而使第二轴承11在齿轮箱3的长孔内移动，降低了蜗杆轴2的齿部129与蜗轮1的齿部119的反冲。因此，在本实施方式所涉及的蜗杆减速器100中，即便在齿部119、129的磨损伴随着继续使用而加剧的情况下，也能够抑制蜗杆轴2的齿部129与蜗轮1的齿部119的齿撞击声。

在本实施方式所涉及的蜗杆轴2中，齿部129以其齿底129a与蜗杆轴2的旋转中心轴90平行、且比穿过壁面121与锥形部112的边界的直线SL靠径向外侧的方式而被形成于本体部113以及锥形部112。另外，齿部129以其齿底129a的轴向端部位于锥形部112的外周面、即壁面121的外周缘与本体部113的外周缘之间的部分的方式而被形成。这样，通过不仅在本体部113上形成齿部129，还在锥形部112上形成齿部129，从而能够抑制蜗杆轴2的轴长，并确保齿部129的长度。此处，在将齿部129仅形成于本体部113而未形成于锥形部112的情况下，齿部129的长度有时会不足。

在本实施方式所涉及的蜗杆减速器100中，在将蜗轮1组装于齿轮箱3之后，蜗杆轴2从齿轮箱3的开口部沿着其轴向被插入，一边与蜗轮1啮合一边被组装。因此，在齿部129的长度不足够的情况下，当组装蜗杆轴2时，蜗杆轴2可能与蜗轮1干涉，从而无法恰当地组装蜗杆轴2。因此，需要将蜗杆轴2的齿部129的长度设定为能够组装蜗杆轴2的长度。

另外，通过使蜗杆轴2的轴长足够长，从而即便在将齿部129仅形成于本体部113的情况下，也能够确保齿部129的长度。然而，在该情况下，第二轴承11的位置比图2所示的位置靠左侧(齿轮箱3的底部侧)。即，第一轴承4与第二轴承11之间的距离变大。其结果是，由螺旋弹簧12的作用力施力的第二轴承11的可动量变大，蜗杆轴2的齿部129和蜗轮1的齿部119的齿撞击声可能会变大。

对此，在本实施方式中，通过不仅在本体部113上形成齿部129，也在锥形部112上形成齿部129，从而能够以不使蜗杆轴2的轴长变长的方式而确保可以组装蜗杆轴2的齿部129的长度。因此，在本实施方式中，能够抑制第二轴承的可动量的增加，并能够抑制齿撞击声的发生。

壁面121为在插入部111的外周面与锥形部112的外周面之间所形成的台阶面，并被形成为圆环状。在本实施方式中，本体部113的外径大于外圈141的内径。因此，假设在壁面121的外径与本体部113的外径相同的情况下，壁面121可能与外圈141抵接。在本实施方式中，圆环状的壁面121的外径大于内圈142的内径，且小于外圈141的内径。即，壁面121的外径被设定为壁面121仅与第二轴承11的内圈142抵接的外径。

在本实施方式中，当蜗杆减速器100进行动作时，壁面121与第二轴承11的内圈142抵接。另外，当蜗杆减速器100进行动作时，壁面121也可以不与第二轴承11的内圈142抵接。只要为以下结构即可，即，当第二轴承11进行位置偏移时等，壁面121与第二轴承11抵接，能够对其移动进行限制的结构。

接着，对蜗杆轴2的制造方法的一个示例进行说明。如图3所示，蜗杆轴2的制造方法具备准备工序S110、锥形部形成工序S120、齿部形成工序S130、和精加工工序S140。在蜗杆轴2的制造方法中，如图所示，依次实施准备工序S110、锥形部形成工序S120、齿部形成工序S130、和精加工工序S140。

在准备工序S110中，如图4所示，准备棒状的材料102A。材料102A具有：圆柱形状的小径圆柱部111A，其被形成于该材料102A的顶端部；圆柱形状的大径圆弧部113A，其从小径圆柱部111A在轴向上延伸。大径圆柱部113A的外径大于小径圆柱部111A的外径。

在锥形部形成工序S120中，通过使车床的卡盘支承棒状的材料102A的基端侧，并利用切削工具针对棒状的材料102A实施切削加工，从而在大径圆柱部113A的顶端部形成锥形部112B(参照图5)。

如图5所示，通过锥形部形成工序S120，而制作出具有锥形部112B的材料102B。另外，锥形部112B为圆锥台形状，相当于上述蜗杆轴2的锥形部112的齿部形成前的部位。从锥形部112B延伸出的大径圆柱部113B为圆柱形状，相当于上述蜗杆轴2的锥本体部113的齿部形成前的部位。

关于锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ，进行说明。另外，锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ是指相对于蜗杆轴2的旋转中心轴90的倾斜角度。

此处，通过实验可知，当锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ大于45度时，容易在后述的齿部形成工序S130中产生毛边。因此，优选为，将锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ设定为45度以下的角度。在锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ为45度以下的角度的情况下，在后述的齿部形成工序S130中，能够有效地抑制产生毛边的情况。

另一方面，当锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ低于30度时，可能无法充分地确保齿部129的与蜗轮1的齿部119啮合的有效螺纹部的长度(有效长度)。在为了确保有效长度而使蜗杆轴2的轴长变长的情况下，如上所述，第二轴承11的可动量可能增加，从而使齿撞击声变大。另外，由于蜗杆轴2的轴长变长，也可能使蜗杆减速器100大型化。因此，优选为，将锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ设定为30度以上的角度。借此，能够缩短蜗杆轴2的轴长，并能够实现齿撞击声的降低以及蜗杆减速器100的小型化。

这样，优选为，将锥形部112B(112)的外周面的倾斜角度θ设定为30度以上且45度以下的角度。此外，更加优选为，锥形部112B(112)的外周面以其倾斜角度θ成为35度以上且40度以下的方式而形成。

在齿部形成工序S130中，在由锥形部形成工序S120形成的锥形部112B(112)以及从锥形部112B(112)延伸出的大径圆柱部113B(本体部113)上形成齿部129(参照图6)。在本实施方式中，通过利用蜗杆盘等齿切加工装置针对具有锥形部112B(112)的棒状的材料102B而实施齿切加工，从而形成齿部129。齿切加工装置在图5中如双点划线示意地所示，具有在圆板的外周形成有粗削用的齿的单齿的工具190。

在齿切加工中，通过高速旋转的工具190而切削材料102B。另外，材料102B以该旋转中心轴90为中心并以低速进行旋转，并且在沿着旋转中心轴90的方向上以低速进行移动。借此，形成螺旋状的齿部129(参照图6)。另外，齿部129以其齿底圆直径大于圆环状的壁面121的外径的方式而被形成。齿切加工在从材料102B的基端侧(图示右端侧)的齿切开始点P1到材料102B的顶端侧(图示左端侧)的齿切终点P2为止的预定宽度L1的范围中被实施。齿切开始点P1是指开始由工具190实施的齿切加工的位置，齿切终点P2是指结束由工具190实施的齿切加工的位置。如图所示，齿切终点P2被设定于锥形部112B(112)。

如图6所示，在精加工工序S140中，在预定宽度L1的齿部形成范围的内侧的预定宽度L2中，实施精加工。在本实施方式中，以仅对被形成于本体部113的齿部129进行精加工的方式而实施精加工。在精加工中，通过利用具备剃齿刀具的工具，针对本体部113中的预定宽度L2的齿部129而实施剃齿加工，从而对齿部129进行精加工。

另外，除了实施剃齿加工之外，也可以通过具备一对轧辊(roll dice)的轧制设备(未图示)而实施轧制加工。在轧制加工中，通过一边在外周具有精加工用的成形刃在内的一对轧辊间夹入材料，一边使一对轧辊旋转，使材料变形，从而对齿部129进行精加工。被实施了精加工后的预定宽度L2的齿部(螺纹部)成为与蜗轮1的齿部119啮合的有效螺纹部。

将由本实施方式获得的作用效果与本实施方式的比较例比较来进行说明。图7为将蜗杆轴2的顶端部放大表示的放大图。在图7中，用实线表示本实施方式所涉及的蜗杆轴2的顶端部，并用双点划线表示本实施方式的比较例所涉及的蜗杆轴的顶端部。

如图7所示，在本实施方式的比较例所涉及的蜗杆轴中，在插入部111与锥形部912之间形成有圆柱部915。另外，本实施方式中的从壁面121到本体部113为止的距离与比较例中的从壁面121到本体部113为止的距离相同。

因此，在本实施方式的比较例中，壁面121和锥形部912分离了圆柱部915的轴向长度的量。与此相对，在本实施方式所涉及的蜗杆轴2中，壁面121与锥形部112的外周面直接连接。

因此，本实施方式的锥形部112的外周面的倾斜角度θ与比较例的锥形部912的外周面的倾斜角度α相比较小。在比较例中，由于锥形部912的外周面的倾斜角度α大于45度，齿切加工中的齿切终点附近的齿变得锋利，因此，可能在齿切终点附近产生飞边。与此相对，在本实施方式中，锥形部112的外周面的倾斜角度θ与比较例的锥形部912的外周面的倾斜角度α相比被形成得较小(例如、倾斜角度θ为35度左右)，因此，抑制了齿切终点P2附近的齿变得锋利的情况，从而确保了齿的刚性。因此，在本实施方式中，抑制了在齿切终点P2附近产生飞边的情况。即，根据本实施方式，相对于比较例，能够以不使轴长变长的方式而抑制飞边的产生。

另外，在齿底129a与蜗杆轴2的旋转中心轴90平行、且比穿过壁面121与锥形部112的边界的直线SL靠径向内侧的情况下，即，在齿底129a的轴向端部位于壁面121的情况下，供齿切终点设定的壁面121的倾斜角度为90度，因此，可能在齿切终点附近产生飞边。与此相对，在本实施方式中，齿部129以其齿底129a与蜗杆轴2的旋转中心轴90平行、且比穿过壁面121与锥形部112的边界的直线SL靠径向外侧的方式形成于本体部113以及锥形部112，齿底129a的轴向端部位于锥形部112的外周面，因此，能够抑制飞边的产生。

根据上述实施方式，起到了以下的作用效果。

蜗杆轴2具备：锥形部112，其以外径随着从壁面121朝向蜗杆轴2的基端侧变大的方式而被形成；本体部113，其从锥形部112朝向蜗杆轴2的基端侧延伸，齿部129以其齿底129a与蜗杆轴2的旋转中心轴90平行、且比穿过壁面121与锥形部112的边界的直线SL靠径向外侧的方式形成于本体部113以及锥形部112。由于是壁面121和锥形部112的外周面被直接连接的结构，因此，能够以不使蜗杆轴2的轴长变长的方式而将锥形部112的外周面的倾斜角度θ抑制得较小。

因此，通过针对具有锥形部112的棒状的材料102B实施齿切加工，从而在形成齿部129时，能够抑制锥形部112处的飞边的产生。因此，能够省略或者简化用于去除飞边的处理，由此，能够实现蜗杆轴2的制造成本的降低。即，根据本实施方式，能够提供一种当在锥形部112上形成齿部129时、可以抑制锥形部112处的飞边的产生的蜗杆轴2的制造方法。此外，还能够提供一种可以实现制造成本的降低的蜗杆轴2以及蜗杆减速器100。

以下的变形例也在本发明的范围内，也能够将变形例所示的结构和在上述实施方式中说明的结构组合、或者将在以下的不同的变形例中说明的结构彼此组合。

＜变形例1＞

虽然在上述实施方式中，对在齿部形成工序S130之前、实施锥形部形成工序S120的示例进行了说明，但是，本发明并未被限定于此。也可以预先准备具有锥形部112的棒状的材料102B，并针对锥形部112以及本体部113形成齿部129。根据本变形例，与上述实施方式相同，能够提供一种当在锥形部112上形成齿部129时、可以抑制锥形部112处的飞边的产生的蜗杆轴2的制造方法。

＜变形例2＞

虽然在上述实施方式中，对在齿部形成工序S130中，通过使在外周形成有粗削用的齿的圆板状的工具190高速旋转，从而对材料102B实施齿切加工的示例进行了说明，但是，本发明并未被限定于此。也可以通过使在内周形成有粗削用的齿的圆环状的工具高速旋转，以代替圆板状的工具190，从而对材料102B实施齿切加工。

＜变形例3＞

虽然在上述实施方式中，对将本发明应用于动力转向装置10的蜗杆减速器100中的示例进行了说明，但是，也能够将本发明应用于输送机、绞车、机床、工程机械等各种机械的蜗杆减速器中。

对如上构成的本发明的实施方式的结构、作用、以及效果进行总结说明。

蜗杆轴2的顶端侧以及基端侧由一对轴承4、11支承成旋转自如，蜗杆轴2具有与蜗轮1啮合的齿部129，蜗杆轴2具备：插入部111，其被形成于顶端侧，并被插入至轴承11；壁面121，其以从插入部111的端部朝向径向外侧立起的方式而被形成；锥形部112，其以直径随着从壁面121朝向基端侧变大的方式而被形成；本体部113，其从锥形部112朝向基端侧延伸，齿部129以齿部129的齿底129a与蜗杆轴2的旋转中心轴90平行、且比穿过壁面121与锥形部112的边界的直线SL靠径向外侧的方式形成于本体部113以及锥形部112。

在该结构中，由于以直径随着从壁面121朝向基端侧变大的方式而形成有锥形部112，因此，能够将锥形部112的外周面相对于蜗杆轴2的旋转中心轴90的倾斜角度θ抑制得较小。借此，当将齿部129形成于锥形部112时，能够抑制锥形部112处的飞边的产生。因此，能够实现蜗杆轴2的制造成本的降低。

关于蜗杆轴2，锥形部112的外周面相对于蜗杆轴2的旋转中心轴90的倾斜角度θ为45度以下。

在该结构中，当将齿部129形成于锥形部112时，能够有效地抑制锥形部112处的飞边的产生。

关于蜗杆轴2，锥形部112的外周面相对于蜗杆轴2的旋转中心轴90的倾斜角度θ为30度以上。

在该结构中，能够缩短蜗杆轴2的轴长。

蜗杆减速器100具备上述蜗杆轴2、和与蜗杆轴2的齿部129啮合的所述蜗轮1。

在该结构中，能够提供一种可以实现制造成本的降低的蜗杆减速器100。

上述蜗杆轴2的制造方法具备：齿部形成工序S130，其相对于具有锥形部112(112B)的棒状的材料102B，通过对锥形部112(112B)以及从锥形部112(112B)延伸出的本体部113(大径圆柱部113B)实施齿切加工，从而形成齿部129；精加工工序S140，其对被形成于本体部113(大径圆柱部113B)的齿部129进行精加工。

上述蜗杆轴2的制造方法在齿部形成工序S130之前，还具备在棒状的材料102A上形成锥形部112(112B)的锥形部形成工序S120。

在上述结构中，能够提供一种当在锥形部112(112B)上形成齿部129时、可以抑制锥形部112(112B)处的飞边的产生的蜗杆轴2的制造方法。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是，上述实施方式仅仅表示本发明的应用例的一部分，并不是将本发明的技术范围限定于上述实施方式的具体结构的意思。

本申请要求基于在2019年6月27日向日本专利局提出的日本特愿2019-119919的优先权，并通过参照的方式在本说明书中引入了该申请的全部内容。

Claims (7)

1.一种蜗杆轴，所述蜗杆轴的顶端侧以及基端侧由一对轴承支承成旋转自如，所述蜗杆轴具有与圆盘状的蜗轮啮合的齿部，其中，

所述蜗杆轴具备：

插入部，其形成于所述顶端侧，并被插入至所述轴承；

壁面，其以从所述插入部的端部朝向径向外侧立起的方式形成；

锥形部，其以直径随着从所述壁面朝向所述基端侧变大的方式形成；

本体部，其从所述锥形部朝向所述基端侧延伸，

所述蜗轮与所述蜗杆轴并列地配置且所述蜗轮伴随着所述蜗杆轴的旋转而在周向上旋转，

所述齿部沿着所述蜗杆轴的大致周向形成，并且以所述齿部的齿底与所述蜗杆轴的旋转中心轴平行、且比穿过所述壁面与所述锥形部的边界的直线靠径向外侧的方式形成于所述本体部以及所述锥形部。

2.如权利要求1所述的蜗杆轴，其中，

所述锥形部的外周面相对于所述蜗杆轴的旋转中心轴的倾斜角度为45度以下。

3.如权利要求1所述的蜗杆轴，其中，

所述锥形部的外周面相对于所述蜗杆轴的旋转中心轴的倾斜角度为30度以上。

4.一种蜗杆减速器，其中，具备：

权利要求1所述的蜗杆轴；

所述蜗轮，其与所述蜗杆轴的齿部啮合。

5.一种蜗杆轴的制造方法，所述蜗杆轴是权利要求1～3中任一项所述的蜗杆轴，其中，

所述蜗杆轴的制造方法具备齿部形成工序，在所述齿部形成工序中，相对于具有所述锥形部的棒状的材料，通过对所述锥形部以及从所述锥形部延伸出的所述本体部实施齿切加工，从而形成所述齿部，

在所述齿部形成工序中，利用在圆板的外周形成有齿的工具形成所述齿部，

在所述齿部形成工序中，所述蜗杆轴的中心轴与所述工具所形成的锐角比所述蜗杆轴的中心轴与所述锥形部的垂线所形成的锐角大。

6.一种蜗杆轴的制造方法，所述蜗杆轴是权利要求1所述的蜗杆轴，其中，所述蜗杆轴的制造方法具备：

齿部形成工序，其相对于具有所述锥形部的棒状的材料，通过对所述锥形部以及从所述锥形部延伸出的所述本体部实施齿切加工，从而形成所述齿部；

精加工工序，其对形成于所述本体部的所述齿部进行精加工。

7.如权利要求6所述的蜗杆轴的制造方法，其中，

在所述齿部形成工序之前，还具备在棒状的材料上形成所述锥形部的锥形部形成工序。