JP3077823B2 - ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ル並びにその製造方法 - Google Patents
ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ル並びにその製造方法Info
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はウォ−ム減速機に使用さ
れるウォ−ムとウォ−ムホイ−ル及びその製造方法に関
するものである。
れるウォ−ムとウォ−ムホイ−ル及びその製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】ウォ−ム減速機は、図７及び図８に示す
ように、入力軸であるウォ−ム軸１に形成されたウォ−
ム２と、出力軸３に固着されたウォ−ムホイ−ル４とを
互いに噛合わせ、歯面を介してころがり・すべり運動を
行わせつゝ、力と運動を伝達するもので、図７と図８の
例ではウォ−ム軸１の回転を減速して出力軸３に伝達す
るものである。
ように、入力軸であるウォ−ム軸１に形成されたウォ−
ム２と、出力軸３に固着されたウォ−ムホイ−ル４とを
互いに噛合わせ、歯面を介してころがり・すべり運動を
行わせつゝ、力と運動を伝達するもので、図７と図８の
例ではウォ−ム軸１の回転を減速して出力軸３に伝達す
るものである。
【０００３】ウォ−ム減速機においては、同一寸法のウ
ォ−ムとウォ−ムホイ−ルであっても、材質の組合わせ
方によって、許容伝達馬力および耐焼付性が非常に異な
る。一般に連続運転を行なうウォ−ム減速機で最も多く
発生する故障は歯面の焼付であるので、耐焼付性が極め
て重要である。
ォ−ムとウォ−ムホイ−ルであっても、材質の組合わせ
方によって、許容伝達馬力および耐焼付性が非常に異な
る。一般に連続運転を行なうウォ−ム減速機で最も多く
発生する故障は歯面の焼付であるので、耐焼付性が極め
て重要である。
【０００４】耐焼付性の優れたウォ−ム減速機として
は、ウォ−ム軸に表面硬化した合金鋼を高精度研削する
とともに、ウォ−ムホイ−ルを燐青銅，アルミ青銅等の
青銅系の材料とする組合わせが知られている。ところ
が、精密研削のウォ−ム軸は加工に要する製作費が高く
なり、又ウォ−ムホイ−ルを青銅系材料とすると材料費
自体が高くなる。
は、ウォ−ム軸に表面硬化した合金鋼を高精度研削する
とともに、ウォ−ムホイ−ルを燐青銅，アルミ青銅等の
青銅系の材料とする組合わせが知られている。ところ
が、精密研削のウォ−ム軸は加工に要する製作費が高く
なり、又ウォ−ムホイ−ルを青銅系材料とすると材料費
自体が高くなる。
【０００５】ウォ−ム減速機は一段で大きな減速比を得
る事が可能で、部品点数も少ないが、耐焼付性能の良い
ものを得ようとすると高価になるという問題点がある。
一方で低価格のウォ−ム減速機としては、ウォ−ムホイ
−ルを鋳鉄とするとともに、ウォ−ムをも鋳鉄もしくは
鋼とする鉄系材料同士の組み合わせとし、ウォ−ムを切
削加工のままとしたものも公知である。
る事が可能で、部品点数も少ないが、耐焼付性能の良い
ものを得ようとすると高価になるという問題点がある。
一方で低価格のウォ−ム減速機としては、ウォ−ムホイ
−ルを鋳鉄とするとともに、ウォ−ムをも鋳鉄もしくは
鋼とする鉄系材料同士の組み合わせとし、ウォ−ムを切
削加工のままとしたものも公知である。
【０００６】しかしこの場合には材料固有の耐焼付性能
が低い事、及びウォ−ムの歯面を高硬度で高精度に仕上
げる事が困難な事から、低トルクの伝達能力であるとと
もに加工誤差にともない運転初期において潤滑条件が過
酷になり、充分な慣らし運転を行なって、歯面同士のな
じみを充分に出さねばならないという欠点があった。
が低い事、及びウォ−ムの歯面を高硬度で高精度に仕上
げる事が困難な事から、低トルクの伝達能力であるとと
もに加工誤差にともない運転初期において潤滑条件が過
酷になり、充分な慣らし運転を行なって、歯面同士のな
じみを充分に出さねばならないという欠点があった。
【０００７】一般に歯形の接触面に燐酸塩皮膜等の化成
処理皮膜を形成し、この皮膜によって接触面の摩擦係数
を低下させることも公知であるが、この化成処理皮膜は
それ自体の摩擦係数が低くなく、微少凹凸に多量の潤滑
油を保持させることにより低摩擦となるものである。
処理皮膜を形成し、この皮膜によって接触面の摩擦係数
を低下させることも公知であるが、この化成処理皮膜は
それ自体の摩擦係数が低くなく、微少凹凸に多量の潤滑
油を保持させることにより低摩擦となるものである。
【０００８】従ってウォ−ムの接触面に上記公知の化成
処理皮膜を形成する事も考えられるが、化成処理皮膜は
それ自体が摩耗しやすく、皮膜が短時間で剥がれてしま
う結果となり、慣らし運転における初期の低負荷運転に
おいて効果が無くなってしまうため、伝達トルクの向上
は期待できなかった。
処理皮膜を形成する事も考えられるが、化成処理皮膜は
それ自体が摩耗しやすく、皮膜が短時間で剥がれてしま
う結果となり、慣らし運転における初期の低負荷運転に
おいて効果が無くなってしまうため、伝達トルクの向上
は期待できなかった。
【０００９】更に、１対の噛み合う歯車の内、柔らかい
方の歯車（ウォ−ムホイ−ル）の表面（接触面）に幅２
０μ、深さ３０μ程度の溝を５０μ程度のピッチで縦横
に形成することにより、これら溝に潤滑油を溜めてなら
し運動時の潤滑性を向上させるものも公知である（実公
昭61−8278号公報参照)。
方の歯車（ウォ−ムホイ−ル）の表面（接触面）に幅２
０μ、深さ３０μ程度の溝を５０μ程度のピッチで縦横
に形成することにより、これら溝に潤滑油を溜めてなら
し運動時の潤滑性を向上させるものも公知である（実公
昭61−8278号公報参照)。
【００１０】このような歯車を製造するには、予め歯車
の接触面を精密研削仕上げし、その表面に更に溝加工を
施すものとなるので、製造工程が増加した分だけコスト
高となるとともに、ウォ−ムホイ−ルに柔らかい材料、
具体的には青銅系材料が必要となり、材料面からもコス
ト高となる。
の接触面を精密研削仕上げし、その表面に更に溝加工を
施すものとなるので、製造工程が増加した分だけコスト
高となるとともに、ウォ−ムホイ−ルに柔らかい材料、
具体的には青銅系材料が必要となり、材料面からもコス
ト高となる。
【００１１】しかも、前記縦横の溝はピッチが大きいた
め、接触荷重が凸側へ強く作用して摩耗が大きくなるお
それがある。更に、前記の溝はならし運転時のみの構成
であり、ならし運転が終了するまでには消滅するので、
潤滑性能の向上は一時的なものとなっている。更に加え
て、前記歯車はならし運転時だけの潤滑性を向上させる
ものであるから、縦横の溝の凹凸はならし運転が終了す
る程度の期間で摩耗して消滅する。従って、凹凸には化
成処理皮膜を形成させていない。
め、接触荷重が凸側へ強く作用して摩耗が大きくなるお
それがある。更に、前記の溝はならし運転時のみの構成
であり、ならし運転が終了するまでには消滅するので、
潤滑性能の向上は一時的なものとなっている。更に加え
て、前記歯車はならし運転時だけの潤滑性を向上させる
ものであるから、縦横の溝の凹凸はならし運転が終了す
る程度の期間で摩耗して消滅する。従って、凹凸には化
成処理皮膜を形成させていない。
【００１２】一般にウォ−ム減速機のウォ−ムとウォ−
ムホイ−ルの噛合接触面は高精度を要求されるので、研
削加工または切削加工によって表面加工が施されてい
る。そして、低コストが要求される場合には図６に示す
ように、フライスカッタ−６による切削加工によりウォ
−ムの歯面を仕上げる方法が用いられる。ウォ−ム軸１
に設けたウォ−ム２の接触面５は図６のようにフライス
カッタ−６により歯筋方向に切削されるので、図１(ａ)
に示すように歯丈方向(歯筋方向と直交する方向)に図の
符号Ａで示す山と図の符号Ｂで示す谷とからなる切削目
が残る。そして山Ａと谷Ｂの歯筋方向断面は図１(ｂ)に
示すようにほぼ平滑となる。
ムホイ−ルの噛合接触面は高精度を要求されるので、研
削加工または切削加工によって表面加工が施されてい
る。そして、低コストが要求される場合には図６に示す
ように、フライスカッタ−６による切削加工によりウォ
−ムの歯面を仕上げる方法が用いられる。ウォ−ム軸１
に設けたウォ−ム２の接触面５は図６のようにフライス
カッタ−６により歯筋方向に切削されるので、図１(ａ)
に示すように歯丈方向(歯筋方向と直交する方向)に図の
符号Ａで示す山と図の符号Ｂで示す谷とからなる切削目
が残る。そして山Ａと谷Ｂの歯筋方向断面は図１(ｂ)に
示すようにほぼ平滑となる。
【００１３】一方ウォ−ムホイ−ル側の接触面７（図
８）も図１(ｃ)に示すように、歯丈方向(図８のＶ方向)
に図のＣで示す山と図のＤで示す谷とからなる切削目が
残る。そして山Ｃ、谷Ｄの歯筋方向は図１(ｄ)に示すよ
うにほぼ平滑となる。
８）も図１(ｃ)に示すように、歯丈方向(図８のＶ方向)
に図のＣで示す山と図のＤで示す谷とからなる切削目が
残る。そして山Ｃ、谷Ｄの歯筋方向は図１(ｄ)に示すよ
うにほぼ平滑となる。
【００１４】さて、図１(ａ)〜(ｄ)に示すウォ−ム及び
ウォ−ムホイ−ルの接触面に燐酸塩処理、しゅう酸塩処
理、あるいはクロメ−ト等によって化成処理皮膜Ｆを図
２(ｅ)〜(ｈ)に示すように施し、これを噛合わせると、
図３(ｉ)〜(ｌ）に示すようにウォ−ムの方は山部Ａに
おいて化成処理皮膜Ｆが短時間ではがれてしまい、ウォ
−ムホイ−ルの方も山Ｃにおいて化成処理皮膜がはがれ
てしまうので、凸面の接触によって相互歯面間に潤滑油
膜が構成されず、境界潤滑又は歯面の直接接触となり、
歯面に焼付きを生じる。これにより従来公知のウォ−ム
減速機の伝達トルクは歯面の焼付きにより制限されてい
た。
ウォ−ムホイ−ルの接触面に燐酸塩処理、しゅう酸塩処
理、あるいはクロメ−ト等によって化成処理皮膜Ｆを図
２(ｅ)〜(ｈ)に示すように施し、これを噛合わせると、
図３(ｉ)〜(ｌ）に示すようにウォ−ムの方は山部Ａに
おいて化成処理皮膜Ｆが短時間ではがれてしまい、ウォ
−ムホイ−ルの方も山Ｃにおいて化成処理皮膜がはがれ
てしまうので、凸面の接触によって相互歯面間に潤滑油
膜が構成されず、境界潤滑又は歯面の直接接触となり、
歯面に焼付きを生じる。これにより従来公知のウォ−ム
減速機の伝達トルクは歯面の焼付きにより制限されてい
た。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】従来技術の問題点に鑑
み、燐青銅或いはアルミ青銅等の青銅系材料よりも安価
な鋳鉄によるウォ−ムホイ−ルを使用し、ウォ−ムの研
削加工を必要とせずに、伝達トルクが大きく、軽量でコ
ンパクトなウォ−ム減速機を安価に提供することを目的
とする。
み、燐青銅或いはアルミ青銅等の青銅系材料よりも安価
な鋳鉄によるウォ−ムホイ−ルを使用し、ウォ−ムの研
削加工を必要とせずに、伝達トルクが大きく、軽量でコ
ンパクトなウォ−ム減速機を安価に提供することを目的
とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】鋳鉄又は鋼よりなるウ
ォ−ムと鋳鉄よりなるウォ−ムホイ−ルとの比較的硬い
材料同士の組み合わせよりなるウォ−ム減速機におい
て、摩耗量が相対的にウォ−ムの方が大となる様に材料
強度を設定し、これと噛合うウォ−ムホイ−ルの歯面を
切削加工にともなう切削目の向きと該切削目の向きと交
差する向きに多数の凹凸を形成するとともに、前記凹凸
の高さよりも低い膜厚で化成皮膜を形成し、他方ウォ−
ムの切削目の向き又は研削加工にともなう研削目の向き
及びこの切削目又は研削目の向きと交差する向きに多数
の凹凸を形成するとともに、該凹凸の高さよりも低い膜
厚に化成処理皮膜を形成した。前記の構成におい
て、凹凸の高さを１〜１０μとした。前記の構成に
おいて、化成処理皮膜の厚さは山と谷の高さより低い３
〜５μとした。ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルの歯面を
切削による歯丈方向の凹凸の凸部の尖りを丸めると同時
に歯筋方向にも凹凸を形成する加工を施して多数の網目
状の山部と谷部を形成した後、前記凹凸の高さよりも低
い膜厚で前記ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ルの接触面に
化成処理皮膜を施した。
ォ−ムと鋳鉄よりなるウォ−ムホイ−ルとの比較的硬い
材料同士の組み合わせよりなるウォ−ム減速機におい
て、摩耗量が相対的にウォ−ムの方が大となる様に材料
強度を設定し、これと噛合うウォ−ムホイ−ルの歯面を
切削加工にともなう切削目の向きと該切削目の向きと交
差する向きに多数の凹凸を形成するとともに、前記凹凸
の高さよりも低い膜厚で化成皮膜を形成し、他方ウォ−
ムの切削目の向き又は研削加工にともなう研削目の向き
及びこの切削目又は研削目の向きと交差する向きに多数
の凹凸を形成するとともに、該凹凸の高さよりも低い膜
厚に化成処理皮膜を形成した。前記の構成におい
て、凹凸の高さを１〜１０μとした。前記の構成に
おいて、化成処理皮膜の厚さは山と谷の高さより低い３
〜５μとした。ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルの歯面を
切削による歯丈方向の凹凸の凸部の尖りを丸めると同時
に歯筋方向にも凹凸を形成する加工を施して多数の網目
状の山部と谷部を形成した後、前記凹凸の高さよりも低
い膜厚で前記ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ルの接触面に
化成処理皮膜を施した。
【００１７】又ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルの歯面を切
削による歯丈方向の凹凸の凸部の尖りを丸めると同時に
歯筋方向にも凹凸を形成する加工を施して網目状の山部
と谷部を形成した後、前記凹凸の高さよりも低い膜厚で
前記ウォ−ムホイ−ルの接触面に化成処理皮膜を施して
なるウォ−ムとウォ−ムホイ−ルを製造するようにし
た。
削による歯丈方向の凹凸の凸部の尖りを丸めると同時に
歯筋方向にも凹凸を形成する加工を施して網目状の山部
と谷部を形成した後、前記凹凸の高さよりも低い膜厚で
前記ウォ−ムホイ−ルの接触面に化成処理皮膜を施して
なるウォ−ムとウォ−ムホイ−ルを製造するようにし
た。
【００１８】
【実施例】本発明はこれを要約すると、伝達トルクが大
きく安価に製作できるウォ−ムを開発する為、材料，潤
滑，加工方法等について種々調査研究した結果、ウォ−
ムホイ−ルを安価な鋳鉄により製作した場合において
も、ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルとの材料の硬さのバラ
ンス、接触面の凹凸とその向きを工夫し、燐酸塩皮膜等
の化成処理皮膜による潤滑油の保持効果を組み合わせる
事により耐焼付性能を向上させたものである。以下図４
を参照して説明する。
きく安価に製作できるウォ−ムを開発する為、材料，潤
滑，加工方法等について種々調査研究した結果、ウォ−
ムホイ−ルを安価な鋳鉄により製作した場合において
も、ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルとの材料の硬さのバラ
ンス、接触面の凹凸とその向きを工夫し、燐酸塩皮膜等
の化成処理皮膜による潤滑油の保持効果を組み合わせる
事により耐焼付性能を向上させたものである。以下図４
を参照して説明する。
【００１９】図４の(ｍ)〜(ｐ)に本発明によるウォ−ム
とウォ−ムホイ−ルの接触面の断面形状を示す。ウォ−
ムホイ−ルの接触面７（図８）を歯筋方向ｕに切削して
歯丈方向Ｖに山Ｃと谷Ｄ（すなわち凹凸）を設ける。次
に接触面７をショットピ−ニング又はバレル加工によっ
て山Ｃの尖端を丸めるとともに、歯筋方向ｕにも山Ｃと
谷Ｄを設け、この後に化成処理皮膜Ｆを設けている。こ
の場合、山Ｃと谷Ｄの高さよりも化成処理皮膜Ｆを薄く
している。ここで山Ｃと谷Ｄの深さは１μないし１０μ
とする事が望ましく、化成処理皮膜Ｆの厚さは山Ｃと谷
Ｄの高さよりも若干低い３〜５μ程度とするのが望まし
い。
とウォ−ムホイ−ルの接触面の断面形状を示す。ウォ−
ムホイ−ルの接触面７（図８）を歯筋方向ｕに切削して
歯丈方向Ｖに山Ｃと谷Ｄ（すなわち凹凸）を設ける。次
に接触面７をショットピ−ニング又はバレル加工によっ
て山Ｃの尖端を丸めるとともに、歯筋方向ｕにも山Ｃと
谷Ｄを設け、この後に化成処理皮膜Ｆを設けている。こ
の場合、山Ｃと谷Ｄの高さよりも化成処理皮膜Ｆを薄く
している。ここで山Ｃと谷Ｄの深さは１μないし１０μ
とする事が望ましく、化成処理皮膜Ｆの厚さは山Ｃと谷
Ｄの高さよりも若干低い３〜５μ程度とするのが望まし
い。
【００２０】一方で図４の(ｍ)，(ｎ)に示すようにウォ
−ムの歯面も同様な表面状態を作る。そしてウォ−ムと
ウォ−ムホイ−ルの材料は動力伝達にともなう歯面の摩
耗量がウォ−ムの方が多くなる様に選択する。一般には
ウォ−ムの接触回数の方がウォ−ムホイ−ルよりも数倍
〜数十倍多くなるので、ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルを
同材質かウォ−ムの方を若干硬くしておく事によりこの
摩耗量は達成される。
−ムの歯面も同様な表面状態を作る。そしてウォ−ムと
ウォ−ムホイ−ルの材料は動力伝達にともなう歯面の摩
耗量がウォ−ムの方が多くなる様に選択する。一般には
ウォ−ムの接触回数の方がウォ−ムホイ−ルよりも数倍
〜数十倍多くなるので、ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルを
同材質かウォ−ムの方を若干硬くしておく事によりこの
摩耗量は達成される。
【００２１】図５の(ｑ)〜(ｔ)は本発明によるウォ−ム
とウォ−ムホイ−ルよりなるウォ−ム減速機を長時間運
転した後の歯面状態を示す。図５の(ｑ)，(ｒ)に示す様
にウォ−ムの接触面は歯丈方向にも歯筋方向にも化成処
理皮膜Ｆははがれてしまうとともに摩耗が進行する。
とウォ−ムホイ−ルよりなるウォ−ム減速機を長時間運
転した後の歯面状態を示す。図５の(ｑ)，(ｒ)に示す様
にウォ−ムの接触面は歯丈方向にも歯筋方向にも化成処
理皮膜Ｆははがれてしまうとともに摩耗が進行する。
【００２２】一方図５の(ｓ)，(ｔ)に示す様にウォ−ム
ホイ−ルの接触面は凸部の尖りが除去されているととも
に、歯筋と歯丈の両方向に網目状に残された凹部の化成
処理皮膜Ｆに保持された潤滑油により耐焼付性能を維持
することができる。かくしてこのように耐焼付性能を維
持しているうちに、ウォ−ムの歯面の粗さを無くすこと
が出来る。これにより初期の歯面の焼付を防止するとと
もに、長時間運転後においても耐焼付性能は依然として
維持される。
ホイ−ルの接触面は凸部の尖りが除去されているととも
に、歯筋と歯丈の両方向に網目状に残された凹部の化成
処理皮膜Ｆに保持された潤滑油により耐焼付性能を維持
することができる。かくしてこのように耐焼付性能を維
持しているうちに、ウォ−ムの歯面の粗さを無くすこと
が出来る。これにより初期の歯面の焼付を防止するとと
もに、長時間運転後においても耐焼付性能は依然として
維持される。
【００２３】潤滑油膜は表面の化成処理皮膜Ｆにより供
給されるので、潤滑油膜の形成に不利な低速回転大トル
クの伝達においても油膜切れを生じにくい。又非常な大
荷重によりついに油膜が切れた状態においても、化成処
理皮膜Ｆにより焼付きを生じにくい。
給されるので、潤滑油膜の形成に不利な低速回転大トル
クの伝達においても油膜切れを生じにくい。又非常な大
荷重によりついに油膜が切れた状態においても、化成処
理皮膜Ｆにより焼付きを生じにくい。
【００２４】
【発明の効果】鋳鉄又は鋼よりなるウォ−ムと鋳鉄のウ
ォ−ムホイ−ルとによる比較的硬い材料同士の組み合わ
せよりなるウォ−ム減速機において、摩耗量が相対的に
ウォ−ムの方が多くなる様に材料強度を設定し、このウ
ォ−ムとウォ−ムホイ−ルの歯面を切削加工にともなう
切削目の向きと、該切削目の向きと交差する向きに多数
の凹凸を形成するとともに、前記凹凸の高さよりも低い
膜厚で化成皮膜を形成した。
ォ−ムホイ−ルとによる比較的硬い材料同士の組み合わ
せよりなるウォ−ム減速機において、摩耗量が相対的に
ウォ−ムの方が多くなる様に材料強度を設定し、このウ
ォ−ムとウォ−ムホイ−ルの歯面を切削加工にともなう
切削目の向きと、該切削目の向きと交差する向きに多数
の凹凸を形成するとともに、前記凹凸の高さよりも低い
膜厚で化成皮膜を形成した。
【００２５】このような構成にしたので、ウォ−ムの接
触面は歯丈方向にも歯筋方向にも化成処理皮膜Ｆははが
れてしまうとともに摩耗が進行する。又相手のウォ−ム
ホイ−ルの接触面も凸部の尖りが除去され、歯筋と歯丈
の両方向に網目状に残された凹部の化成処理皮膜Ｆに保
持された潤滑油により耐焼付性能を維持することがで
き、耐焼付性能を維持しているうちに、ウォ−ムの歯面
の粗さを無くすことが出来る。これにより初期の歯面の
焼付を防止するとともに、長時間運転後においても耐焼
付性能は依然として維持される。
触面は歯丈方向にも歯筋方向にも化成処理皮膜Ｆははが
れてしまうとともに摩耗が進行する。又相手のウォ−ム
ホイ−ルの接触面も凸部の尖りが除去され、歯筋と歯丈
の両方向に網目状に残された凹部の化成処理皮膜Ｆに保
持された潤滑油により耐焼付性能を維持することがで
き、耐焼付性能を維持しているうちに、ウォ−ムの歯面
の粗さを無くすことが出来る。これにより初期の歯面の
焼付を防止するとともに、長時間運転後においても耐焼
付性能は依然として維持される。
【００２６】かくしてウォ−ム軸の研削加工を必要とす
ることなしに伝達トルクの増大化を図ることができる。
ることなしに伝達トルクの増大化を図ることができる。
【図１】切削加工したウォ−ム及びウォ−ムホイ−ルの
接触面の断面形状。
接触面の断面形状。
【図２】切削加工のまゝ化成皮膜を施した場合のウォ−
ム及びウォ−ムホイ−ルの接触面の断面形状。
ム及びウォ−ムホイ−ルの接触面の断面形状。
【図３】図２のものゝ運転後の接触面の断面形状。
【図４】本発明によるウォ−ムとウォ−ムホイ−ルの歯
面の断面形状。
面の断面形状。
【図５】図４の運転後の接触面の断面図。
【図６】ウォ−ムの側面図。
【図７】公知ウォ−ム減速機の一例を示す断面図。
【図８】図７のＡ−Ａ矢視断面図。
１ ウォ−ム軸 ２ ウォ−ム ３ 出力軸 ４ ウォ−ムホイ−ル ５ 接触面 ６ フライスカッタ− ７ 接触面
Claims (4)
- 【請求項１】 鋳鉄又は鋼よりなるウォ−ムと鋳鉄より
なるウォ−ムホイ−ルとの比較的硬い材料同士の組み合
わせよりなるウォ−ム減速機において、摩耗量が相対的
にウォ−ムの方が大となる様に材料強度を設定し、これ
と噛合うウォ−ムホイ−ルの歯面を切削加工にともなう
切削目の向きと該切削目の向きと交差する向きに多数の
凹凸を形成するとともに、前記凹凸の高さよりも低い膜
厚で化成皮膜を形成し、他方ウォ−ムの切削目の向き又
は研削加工にともなう研削目の向き及びこの切削目又は
研削目の向きと交差する向きに多数の凹凸を形成すると
ともに、該凹凸の高さよりも低い膜厚に化成処理皮膜を
形成したことを特徴とするウォ−ム及びウォ−ムホイ−
ル。 - 【請求項２】 凹凸の高さが１〜１０μである請求項１
のウォ−ム及びウォ−ムホイ−ル。 - 【請求項３】 化成処理皮膜の厚さは山と谷の高さより
低い３〜５μである請求項１のウォ−ム及びウォ−ムホ
イ−ル。 - 【請求項４】 ウォ−ムとウォ−ムホイ−ルの歯面を切
削による歯丈方向の凹凸の凸部の尖りを丸めると同時に
歯筋方向にも凹凸を形成する加工を施して多数の網目状
の山部と谷部を形成した後、前記凹凸の高さよりも低い
膜厚で前記ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ルの接触面に化
成処理皮膜を施してなることを特徴とするウォ−ム及び
ウォ−ムホイ−ルの製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP03142746A JP3077823B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ル並びにその製造方法 |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03142746A JP3077823B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ル並びにその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04341648A JPH04341648A (ja) | 1992-11-27 |
| JP3077823B2 true JP3077823B2 (ja) | 2000-08-21 |
Family
ID=15322616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03142746A Expired - Lifetime JP3077823B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ウォ−ム及びウォ−ムホイ−ル並びにその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5279174A (ja) |
| JP (1) | JP3077823B2 (ja) |
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- 1991-05-20 JP JP03142746A patent/JP3077823B2/ja not_active Expired - Lifetime
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1992
- 1992-05-19 US US07/885,701 patent/US5279174A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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